《精益生產(chǎn)理論與方法綜述》2200字

精益生產(chǎn)理論與方法綜述IE基礎(chǔ)理論工業(yè)工程的概念是在20世紀(jì)早期由科學(xué)管理之父泰勒首次提出的。[3]管理科學(xué)和社會科學(xué)等知識，以降低成本，從而達(dá)到對質(zhì)量以及效率得到提升。優(yōu)化人、機(jī)械、材料、法律、環(huán)保等生產(chǎn)系統(tǒng)要素的合理配置，規(guī)劃設(shè)計、評價與創(chuàng)新，提升生產(chǎn)效益與社會經(jīng)濟(jì)效益的專業(yè)化。而且內(nèi)容涉的方面也更加的廣。IE是一門以現(xiàn)代科技為基礎(chǔ)的綜合科學(xué)技術(shù)，尤其是對信息技術(shù)、互聯(lián)網(wǎng)和計算機(jī)技術(shù)的綜合應(yīng)用。它運用了高度發(fā)達(dá)的溝通能力和有效性技術(shù)手段和方式，來達(dá)到基本目標(biāo)。其特征為實用、工程、社會服務(wù)和創(chuàng)新。精益生產(chǎn)的概念精益生產(chǎn)是指運用現(xiàn)代化管理方法，采用充分調(diào)動人的主動性、積極性和創(chuàng)造性，企業(yè)實現(xiàn)提高效率、降低生產(chǎn)成本的生產(chǎn)方式。精益生產(chǎn)的核心思想是拒絕浪費和減掉不能帶來價值的工作，利用引進(jìn)新技術(shù)工藝來降低成本、提高生產(chǎn)里，使得公司取得成功。同時，精益生產(chǎn)需要把責(zé)任放到每一層次，有責(zé)任，工作才能更加積極，公司還需要合理對人員和資源的利用。精益制造的主要特點是減少了制造流程中的任何浪費，并追求精益求精，通過持續(xù)改進(jìn)，逐步減少了產(chǎn)品在設(shè)計、制造、售后服務(wù)等生產(chǎn)流程中任何不可以形成附加價值的工作過程，以最佳的生產(chǎn)質(zhì)量滿足市場需求[4]?，F(xiàn)場改進(jìn)的定義，是指在企業(yè)可以直接從事產(chǎn)品加工及供應(yīng)等業(yè)務(wù)的工作場所，通過持續(xù)地實施技術(shù)改進(jìn)，發(fā)現(xiàn)新問題，找出原因，尋找解決辦法，并把解決方案標(biāo)準(zhǔn)為流程化的工作流程。去除改善流程中的璧壘，讓現(xiàn)場改善更有章法可循。現(xiàn)場改進(jìn)措施通過征集現(xiàn)場改進(jìn)方案，精益生產(chǎn)的現(xiàn)場改進(jìn)主要關(guān)注以下方面：a.裝配站布置和物料分布優(yōu)化及優(yōu)化需要從根本上改變現(xiàn)有的裝配方式，根據(jù)“單向”生產(chǎn)模式，重新調(diào)整裝配工藝和布置裝配站，使物料流動，避免物料交叉和重復(fù)。b.提高員工素質(zhì)，提高競爭力。這也是企業(yè)優(yōu)化人才資源效率的一個重要途徑。c.在精益生產(chǎn)愿景與企業(yè)價值流程圖的指引下，持續(xù)改善生產(chǎn)過程，并指導(dǎo)所有管理人員弄清楚每項改善的重要性。持續(xù)改善工業(yè)生產(chǎn)過程質(zhì)量的主要方式，包括消除返工、減少資源浪費、消除存貨、縮短提前日期、改善勞動力利用率、合理安排生產(chǎn)計劃等。d.現(xiàn)場改進(jìn)活動不僅針對生產(chǎn)線，還需要從產(chǎn)品設(shè)計、加工、裝配和維護(hù)服務(wù)中進(jìn)行。通過多部門的合作，進(jìn)行產(chǎn)品設(shè)計。制造等問題方面，不斷改進(jìn)產(chǎn)品設(shè)計和制造技術(shù)，達(dá)到提高產(chǎn)品質(zhì)量和降低成本的目的。6S管理6S管理是一種管理模式，是5S的升級，即整理、糾正、清潔、清潔、完成、安全。整理——區(qū)分必要和不必要的任何項目，必要保留除外。目的：騰出空間，創(chuàng)造一個清潔的工作場所。糾正——按照規(guī)定的位置放置并標(biāo)記必要的物品。目的：消除查找項目的時間、工作環(huán)境和積壓的項目。清潔——清潔工作場所的不可見部位，保持工作場所環(huán)境干凈。目的：穩(wěn)定工作質(zhì)量，減少工傷傷害。清潔——組織，糾正，清理到最后，并制度化，經(jīng)常保持環(huán)境在一個美麗的狀態(tài)。目的：創(chuàng)建清晰的場景，保持3以上的結(jié)果。完成——每個都需要養(yǎng)成好的工作習(xí)慣，還需要進(jìn)行積極主動性的培養(yǎng)。目標(biāo)：是員工有一個好的工作習(xí)慣，樹立團(tuán)隊精神。安全——員工的安全必須引起重視，隨時都有第一個安全概念，預(yù)防的早期階段。目的：給員工提供安全的生產(chǎn)環(huán)境，才能讓員工更好的工作，所以應(yīng)為任何工作都需要在安全的環(huán)境下進(jìn)行操作。6S管理改進(jìn)改變了一線管理者和生產(chǎn)人員的觀念和行為，促進(jìn)員工識字。使所有員工都能感受到問題并改正。其中包括：a.建立和完善操作系統(tǒng)。在完善操作和管理制度，生產(chǎn)中需要的各項指標(biāo)都需要在每一個員工身上得到體現(xiàn)，用公司制度激發(fā)員工的積極性。b.培養(yǎng)員工的標(biāo)準(zhǔn)化意識。要求生產(chǎn)人員遵守制度規(guī)定，按標(biāo)準(zhǔn)化工作流程開展各項工作，一次辦好、到位。c.建立績效考核機(jī)制。使得每位員工可以按時完成生產(chǎn)任務(wù)。程序分析的四大原則ECRS是：取消、合并、重組、簡化以優(yōu)化生產(chǎn)過程。在人員調(diào)配和使用時間上進(jìn)行調(diào)整，為操作員尋求統(tǒng)一的工作量和舒適度[5]。我們需要在進(jìn)行5W1H分析的這個基礎(chǔ)上，盡量的尋找到工序流程的改善方向，構(gòu)建新的工作方法，達(dá)到一個可以取代現(xiàn)行的工作方式。運用ECRS這四原則，即取消、合并、重組和簡化的原則，就能夠幫助公司找到更加符合生產(chǎn)方法。作業(yè)測定作業(yè)測定的含義:確定合格、適當(dāng)和訓(xùn)練有素的人員在標(biāo)準(zhǔn)狀態(tài)下以正常速度操作特定工作所需時間的方法。目的：完善操作系統(tǒng)，制定最佳操作系統(tǒng)。工時研究是用來安排生產(chǎn)過程和適當(dāng)?shù)目茖W(xué)方法，使工業(yè)工程師快速了解生產(chǎn)工時，并進(jìn)行工藝分配，以滿足企業(yè)生產(chǎn)的需要。操作評價系數(shù)的確定往往依賴于有經(jīng)驗的主管人員對操作人員的績效進(jìn)行評價。即:

正常時間=觀測時間×評比系數(shù)在連續(xù)觀測過程中，操作人員可能會因為外界因素導(dǎo)致測定的中斷，這導(dǎo)致了操作時間被延長；標(biāo)準(zhǔn)工作時間需要加上外界干擾導(dǎo)致浪費的時間消耗。充足的工作時間是每一個工作人員所需求的，它可以作為一個絕對量直接加到修正后的運行時間中，也可以以系數(shù)的形式，乘以運行時間并附在其上，公式如下：寬放率(%)=(寬放時間/正常時間)×100%標(biāo)準(zhǔn)時間=正常時間×(1+寬放率)=觀測時間×(1+評比)×(1+寬放率)其中實際工作的意義生產(chǎn)現(xiàn)場的一些操作以工序的操作過程為研究對象，詳細(xì)觀察和記錄過程，重點是了解如何進(jìn)行雙手的實際操作，并成為雙手操作的分析。動手分析有如下的特點：a.分析的主要對象是操作者的手