壓鑄常見(jiàn)缺陷及改善方案

壓鑄件常見(jiàn)缺陷的特征、產(chǎn)生原因、排除措施及接收標(biāo)準(zhǔn)一、檢驗(yàn)條件·1

在自然光或光照度在300-600

LX的近似自然光

下(

如40W日光燈、距離500mm

處),相距為650

～750mm,觀測(cè)時(shí)間按不同等級(jí)面而有不同，詳見(jiàn)圖2:·2

表面按等級(jí)1級(jí)2級(jí)3級(jí)檢視時(shí)間分別為10s、5s

、3s·3

檢

視

距離650～750

mm·4

光源：自然光或光照度在300-600

LX·5檢查者位于被檢查表面的正面、視線與被檢表

面呈45-90°

進(jìn)行正常檢驗(yàn)·6要求檢驗(yàn)者的校正視力不低于1.2,不能使用

放大鏡用于外觀檢驗(yàn)?！?檢測(cè)面積按照每100

mm*100mm(100cm2)區(qū)域進(jìn)行劃分表面等級(jí)1級(jí)2級(jí)3級(jí)檢視時(shí)間10s5s3s檢視距離650～750mm光源自然光或光照度在300-600LX檢驗(yàn)條件光源

光源45-9045-90°被檢查表面被檢查表面“正視”位置示意圖二、常見(jiàn)缺陷特征1、外部缺陷產(chǎn)生原因排除措施①兩股金屬流不同步充滿型腔而留

下的痕跡。②模具溫度低，如鋅合金模溫低于

150℃,鋁合金模溫低于

180℃,

都易產(chǎn)生這類缺陷。③填充速度太高。④涂料用量過(guò)多。①調(diào)整內(nèi)澆口截面積或位置。②調(diào)整模具溫度，增大溢流槽。③適當(dāng)調(diào)整填充速度以改變金屬液填充

型腔的流態(tài)。④涂料適用薄而噴勻。·

1

流痕·

1)特征：鑄件表面上呈現(xiàn)與金屬液流動(dòng)方向相一致的，有明顯可見(jiàn)的與金屬基體顏色不一樣無(wú)方向性的紋路，無(wú)發(fā)展趨勢(shì)，用手感覺(jué)得出的局部下陷光滑紋路此缺陷無(wú)發(fā)展傾向，用拋光法可去除·

2)產(chǎn)生原因及排除措施·

3)

接收標(biāo)準(zhǔn)：處理后可以接收L產(chǎn)生原因排除措施①填充速度太快。②涂料用量太多。③模具溫度偏低。①盡可能降低壓射速度。②涂料用量薄而均勻。③提高模具溫度?！?/p>

2

花

紋·

1)特征：鑄件表面上呈現(xiàn)的光滑條紋，肉眼可見(jiàn)，但用手感覺(jué)不出，顏色不同于基體金屬的紋路，用0#砂布稍擦幾下即可去除·

2)產(chǎn)生原因及排除措施·

3)

接收標(biāo)準(zhǔn)：噴油、噴涂類產(chǎn)品可以接收，氧化類產(chǎn)品需打磨處理后可以接收產(chǎn)生原因排除措施①金屬液澆注溫度低或模具溫度低。②合金成分不符合標(biāo)準(zhǔn)，流動(dòng)性差。③金屬液分股填充，融合不良。④澆口不合理，流程太長(zhǎng)。⑤填充速度低或排氣不良。⑥比壓偏低。①適當(dāng)提高澆注溫度和模具溫度。②改變合金成分，提高流動(dòng)性。③改進(jìn)澆注系統(tǒng)，改善填充條件。④改善排溢條件，加大溢流量。⑤提高壓射速度，改善排氣條件。⑥提高比壓?！?/p>

3冷隔(冷接)·

1)特征：溫度較低的金屬流互相對(duì)接但未熔合而出現(xiàn)的縫隙。呈現(xiàn)明顯的、不規(guī)則的下陷線性狹長(zhǎng)紋路(有穿透和不穿透兩種),有時(shí)交接邊緣光滑，在外力作用下有發(fā)

展趨勢(shì)·

2)產(chǎn)生原因及排除措施·

3)接收標(biāo)準(zhǔn)：在不需要加工、防水、承重情況下將表面處理平整可以接收產(chǎn)生原因排除措施①型芯、型壁的鑄造斜度大小或出現(xiàn)倒斜度。②型芯、型壁有壓傷痕。③合金粘附模具。④鑄件頂出偏斜或型芯軸線偏斜。⑤型壁表面粗糙。①修正模具，保證制造斜度。②打光壓痕。③合理設(shè)計(jì)澆注系統(tǒng)避免金屬流對(duì)沖型

芯型壁，適當(dāng)降低填充速度。④修正模具結(jié)構(gòu)。⑤打光表面?！?/p>

4擦傷(拉傷、拉痕、粘模傷痕)·

1)特征：順著脫模方向，由于金屬粘附，模具制造斜度太小而造成鑄件表面的拉傷痕跡，嚴(yán)重時(shí)稱為拉傷面·

2)

產(chǎn)生原因及排除措施·

3)

接收標(biāo)準(zhǔn)：沒(méi)有對(duì)穿、缺料可以接收，但表面需打磨平整產(chǎn)生原因排除措施①鑄件結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)不合理，有局部厚實(shí)部

位，產(chǎn)生熱節(jié)。②合金收縮率大。③內(nèi)澆口截面積太小。④比壓低。⑤模具溫度太高①改善鑄件結(jié)構(gòu)，使壁厚稍為均勻，厚薄

相差較大的連接處應(yīng)逐步緩和過(guò)渡，消除熱節(jié)。②選擇收縮率小的合金。③正確設(shè)置澆注系統(tǒng)，適當(dāng)加大內(nèi)澆口的截面積。④增大壓射力。⑤適當(dāng)調(diào)整模具熱平衡條件，采用溫控裝

置以及冷卻等?！?凹陷(縮凹、縮陷、憋氣、塌邊)·

1)特征：鑄件平滑表面上出現(xiàn)凹癟的部分，其表面呈自然冷卻狀態(tài)·

2)產(chǎn)生原因及排除措施·

3)接收標(biāo)準(zhǔn)：非加工面不可接收，加工面在加工余量以內(nèi)可以接收產(chǎn)生原因排除措施①模具溫度太高。②填充速度太高，金屬液流卷入氣體過(guò)

多。③涂料發(fā)氣量大，用量過(guò)多，澆注前未

燃盡，使揮發(fā)氣體被包在鑄件表層。④排氣不暢。⑤開(kāi)模過(guò)早。⑥合金熔煉溫度過(guò)高。①冷卻模具至工作溫度。②降低壓射速度，避免渦流包氣。③選用發(fā)氣量小的涂料，用量薄而均勻，

燃盡后合模。④清理和增設(shè)溢流槽和排氣道。⑤調(diào)整留模時(shí)間。⑥修整熔煉工藝。·6

氣泡(鼓泡)·

1)特征：鑄件表皮下，聚集氣體鼓脹所形成的泡

·

2)產(chǎn)生原因及排除措施·

3)接收標(biāo)準(zhǔn)：可打磨平整的可以接收，打磨后為凹坑的不可以接收123569產(chǎn)生原因排除措施①鑄件結(jié)構(gòu)不合理，收縮收到阻礙，鑄

造圓角太小。②抽芯及頂出裝置在工作中發(fā)生偏斜，

受力不均勻。③模具溫度低。④開(kāi)模及抽芯時(shí)間太遲。⑤選用合金不當(dāng)或有害雜質(zhì)過(guò)高，使合

金塑性下降。①改進(jìn)鑄件結(jié)構(gòu)，減少壁厚差，增大鑄造

圓角。②修正模具結(jié)構(gòu)。③提高模具工作溫度。④縮短開(kāi)模及抽芯時(shí)間。⑤嚴(yán)格控制有害雜質(zhì)，調(diào)整合金成分?！?

裂紋·

1)特征：鑄件上合金基體被破壞或斷開(kāi)形成細(xì)絲狀的縫隙，有穿透的和不穿透的兩種，有發(fā)展趨勢(shì)。裂紋可以分為冷裂紋和熱裂紋兩種，他們的主要區(qū)別是冷裂紋鑄件開(kāi)裂處金屬未被氧化，熱裂紋鑄件開(kāi)裂處金屬被氧化·

2)產(chǎn)生原因及排除措施·

3)接受標(biāo)準(zhǔn)：不可接收產(chǎn)生原因排除措施(1)合金液流動(dòng)不良引起：①合金液含氣量高，氧化嚴(yán)重，以致

流動(dòng)性下降。②合金澆注溫度及模具溫度過(guò)低。③內(nèi)澆口速度過(guò)低。④蓄能器內(nèi)氮?dú)鈮毫Σ蛔恪＂輭菏页錆M度小。⑥鑄件壁太薄或厚薄懸殊等設(shè)計(jì)不當(dāng)。(2)澆注系統(tǒng)不良引起：①澆口位置，導(dǎo)流方式，內(nèi)澆口股數(shù)

選擇不當(dāng)。②內(nèi)澆口截面積太小。(1)改善合金的流動(dòng)性：①采用正確的熔煉工藝，排除氣體及非

金屬夾雜物。②適當(dāng)提高合金澆注溫度和模具溫度。③提高壓射速度。④補(bǔ)充氮?dú)?，提高有效壓力。⑤采用定量澆注。⑥改進(jìn)鑄件結(jié)構(gòu)，適當(dāng)調(diào)整壁厚。(2)改進(jìn)澆注系統(tǒng)：①正確選擇澆口位置和導(dǎo)流方式，對(duì)不

良形狀鑄件及大鑄件采用多股內(nèi)澆

口為有利。②增大內(nèi)澆口截面積或提高壓射速度。·

8欠鑄(澆不足、輪廓不清、邊角殘缺)·

1)特征：金屬液未充滿型腔，鑄件上出現(xiàn)填充不完整的部位

·

2)產(chǎn)生原因及排除措施(3)排氣條件不良引起：①排氣不暢。②涂料過(guò)多，未被烘干燃盡。③模具溫度過(guò)高，型腔內(nèi)氣體壓力較

高，不易排出。(3)改善排氣條件：①增設(shè)溢流槽和排氣道，深凹型腔處可

開(kāi)設(shè)通氣塞。②涂料使用薄而均勻，吹干燃盡后合

模。③降低模具溫度至工作溫度?！?/p>

3)接受標(biāo)準(zhǔn)：輪廓清晰的可以接收，整個(gè)面1個(gè)(長(zhǎng))2*(深)1mm

的欠鑄

缺料可以接收產(chǎn)生原因排除措施①模具型腔表面龜裂造成的痕跡，內(nèi)澆

口區(qū)域附件的熱傳導(dǎo)最集中，摩擦阻

力最大，經(jīng)受熔融金屬的沖蝕最強(qiáng)，

冷熱交變最劇，最易產(chǎn)生熱裂，形成

龜裂。②模具材料不當(dāng)，或熱處理工藝不正確。③模具冷熱溫度變化大。④合金液澆注溫度過(guò)高，模具預(yù)熱不夠。⑤模具型腔表面粗糙度Ra太大。⑥金屬流速高及正面沖刷型壁。①正確選用模具材料及合理的熱處理工

藝。②模具在壓鑄前必須預(yù)熱到工作溫度范

圍

。③盡可能降低合金澆注溫度。④降低合金液澆注溫度，模具預(yù)熱到合適

溫度。⑤提高模具型腔表面質(zhì)量，降低Ra數(shù)值!

鑲塊定期退火，消除應(yīng)力。⑥正確設(shè)計(jì)澆注系統(tǒng)，在滿足成型良好的

條件下，盡可能用較小的壓射速度?！?/p>

9網(wǎng)狀毛刺(網(wǎng)狀痕跡、網(wǎng)狀花紋、龜裂毛刺)·

1)特征：壓鑄件表面上有網(wǎng)狀發(fā)絲一樣凸起或凹陷的痕跡，隨壓鑄次數(shù)增加而不斷擴(kuò)大和延伸·

2)產(chǎn)生原因及排除措施·

3)接收標(biāo)準(zhǔn)：加工面可以接收，非加工面需打磨平整可以接收網(wǎng)狀毛刺產(chǎn)生原因排除措施①壓射前機(jī)器的鎖模力調(diào)整不佳。②模具及滑塊損壞，閉鎖元件失效。③模具鑲塊及滑塊磨損。④模具強(qiáng)度不夠造成變形。⑤分型面上雜物未清理干凈。⑥投影面積計(jì)算不正確，超過(guò)鎖模力。⑦壓射速度過(guò)高，形成壓力沖擊峰過(guò)

高。①檢查合模力或增壓情況，調(diào)整壓射增

壓機(jī)構(gòu)，使壓射增壓峰值降低。②檢查模具滑塊損壞程度并修整之，確

保封鎖元件起到作用。③檢查磨損情況并修復(fù)。④正確計(jì)算模具強(qiáng)度。⑤清除分型面上雜物。⑥正確計(jì)算，調(diào)整好合模力。⑦適當(dāng)調(diào)整壓射速度?！?0

飛邊(披鋒)·

1)特征：鑄件邊緣上出現(xiàn)的金屬薄片

·

2)產(chǎn)生原因及排除措施·3)接收標(biāo)準(zhǔn)：可以接收，但不可導(dǎo)致產(chǎn)品尺寸偏差產(chǎn)生原因排除措施①模具剛性不夠，在金屬液填充過(guò)程

中，模板產(chǎn)生抖動(dòng)。②壓射沖頭與壓室配合不好，在壓射中

前進(jìn)速度不平穩(wěn)。③澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)不當(dāng)。①加強(qiáng)模具剛度，緊固模具部件。②調(diào)整壓射沖頭與壓射，保證配合良

好。③合理設(shè)計(jì)內(nèi)澆口。·11

分層(隔皮)·

1)特征：鑄件上局部存在有明顯的金屬層次

·

2)產(chǎn)生原因及排除措施·

3)接受標(biāo)準(zhǔn)；加工面在加工余量以內(nèi)可以接收，非加工面不可以接收產(chǎn)生原因排除措施①模具鑲塊位移。②模具導(dǎo)向件磨損。③兩半模的鑲塊制造誤差。①調(diào)整鑲塊，加以緊固。②更換導(dǎo)柱，導(dǎo)套。③進(jìn)行修整，消除誤差?！?2錯(cuò)邊(錯(cuò)位、錯(cuò)縫)·

1)特征：鑄件的一部分與另一部分在分型面上錯(cuò)開(kāi)，發(fā)生相對(duì)位移(對(duì)螺紋稱錯(cuò)扣)

·

2)產(chǎn)生原因及排除措施·

3)接受標(biāo)準(zhǔn)：在保證尺寸的情況下打磨平整后可以接收錯(cuò)位產(chǎn)生原因排除措施①填充時(shí)，金屬分散成密集液滴，高速

撞擊型壁。②內(nèi)澆口厚度偏小。①正確設(shè)計(jì)澆注系統(tǒng)，避免金屬液產(chǎn)生噴濺，改善排氣條件，避免液流卷入過(guò)多

氣體，降低內(nèi)澆口速度并提高模具溫度。②適當(dāng)調(diào)整內(nèi)澆口厚度。·13

麻面1)

特征：充型過(guò)程中由于模具溫度或合金溫度太低，在近似于欠壓條件下鑄件

表面形成的細(xì)小麻點(diǎn)狀分布區(qū)域·

2)

產(chǎn)生原因及排除措施·

3)接收標(biāo)準(zhǔn)：打磨平整后可以接收麻面產(chǎn)生原因排除措施①模具溫度過(guò)低。②合金澆注溫度過(guò)低。③比壓低。④涂料過(guò)多。①提高模具的溫度之工作溫度。②適當(dāng)提高合金澆注溫度。③提高比壓。④涂料薄而均勻?！?/p>

1

4

疏

松·

1)特征：鑄件表面上呈現(xiàn)松散不緊實(shí)的宏觀組織

·

2)產(chǎn)生原因及排除措施·

3)

接收標(biāo)準(zhǔn)：不防水面打磨平整后可以接收，不可有裂紋及缺料，其它表面不可以接

收產(chǎn)生原因排除措施①鑄件結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)不良，引起不均勻的收

縮。②開(kāi)模過(guò)早，鑄件剛性不夠。③鑄件斜度太小。④取置鑄件的操作不當(dāng)。⑤堆放不合理或去除澆口方法不當(dāng)。⑥推桿位置布置不當(dāng)。①改進(jìn)鑄件結(jié)構(gòu)，使壁厚均勻。②確定最佳開(kāi)模時(shí)間，加強(qiáng)鑄件剛性。③放大鑄造斜度。④取放鑄件應(yīng)小心輕取輕放。⑤鑄件堆放應(yīng)用專用箱，去除澆口方法

應(yīng)恰當(dāng)。⑥有的變形鑄件可經(jīng)整形消除?！?5

變形(扭曲、翹曲)·

1)特征：鑄件幾何形狀與設(shè)計(jì)要求不符的整體變形

·

2)產(chǎn)生原因及排除措施·

3)接收標(biāo)準(zhǔn)：校形后無(wú)裂紋、缺料的可以接收變形產(chǎn)生原因排除措施去澆口，清理，校正和搬運(yùn)流轉(zhuǎn)過(guò)程中不小心碰傷。清理鑄件要小心，存放及搬運(yùn)鑄件，不應(yīng)堆疊或互相撞擊，采用專用存放運(yùn)輸

箱。·

16

碰傷·

1)特性：鑄件表面因撞擊而造成的傷痕

·

2)產(chǎn)生原因及排除措施·

3)接收標(biāo)準(zhǔn)：非加工面打磨平整后可以接收，加工面在加工余量以內(nèi)可以接收產(chǎn)生原因排除措施①涂料不純或用量過(guò)多。②涂料中含石墨過(guò)多。①涂料使用應(yīng)薄而均勻，不能堆積，要用

壓縮空氣吹散。②減少涂料中的石墨含量或選用無(wú)石墨

水基涂料?！?7有色斑點(diǎn)(油斑、黑色斑點(diǎn))·

1)特征：鑄件表面上呈現(xiàn)的不同于基體金屬的斑點(diǎn)，

一般由涂料碳化物形成

·

2)產(chǎn)生原因及排除措施·

3)接收標(biāo)準(zhǔn)：打磨凈后可以接收產(chǎn)生原因排除措施①推桿調(diào)整不齊或端部磨損。②模具型腔、滑塊拼接部分和其活動(dòng)部

分配合欠佳。③推桿面積太小。①調(diào)整推桿至正確位置。②緊固鑲塊或其他活動(dòng)部分，消除不應(yīng)有

的凹凸部分。③加大推桿面積或增加個(gè)數(shù)?！?8

印痕(推桿印痕、鑲塊或活動(dòng)塊拼接印痕)·

1)特征：鑄件表面由于模具型腔磕碰及推桿、鑲塊、活動(dòng)塊等零件拼接所留下的凸出和凹下的痕跡·

2)

產(chǎn)生原因及排除措施·

3)接收標(biāo)準(zhǔn)：打磨平整后可以接收二、常見(jiàn)缺陷特征2、內(nèi)部缺陷產(chǎn)生原因排除措施主要是包卷氣體引起：①澆口位置選擇和導(dǎo)流形狀不當(dāng)，導(dǎo)致

金屬液進(jìn)入型腔產(chǎn)生正面撞擊和產(chǎn)生

旋渦。②澆道形狀設(shè)計(jì)不良。③壓室充滿度不夠。④內(nèi)澆口速度太高，產(chǎn)生湍流。①選擇有利型腔內(nèi)氣體排除的澆口位置和導(dǎo)流形狀，避免金屬液先封閉分型面

上的排溢系統(tǒng)。②直澆道的噴嘴截面積應(yīng)盡可能比內(nèi)澆

口截面積大。③提高壓室充滿度，盡可能選用較小的壓

室并采用定量澆注。④在滿足成型良好條件下，增大內(nèi)澆口厚

度以降低填充速度?！?9氣孔(空氣孔)·

1)特征：解剖后外觀檢查或探傷檢查，氣孔具有光滑的表面、形狀為圓形，卷入壓鑄件內(nèi)部的氣體所形成的形狀較為規(guī)則·

2)產(chǎn)生原因及排除措施⑤排氣不暢。⑥模具型腔位置太深。⑦涂料過(guò)多，填充前未燃盡。⑧爐料不干凈，精煉不良。⑨機(jī)械加工余量太大。⑤在型腔最后填充部位處開(kāi)設(shè)溢流槽和排氣道，并應(yīng)避免溢流槽和排氣道被金

屬液封閉。⑥深腔處開(kāi)設(shè)排氣塞，采用鑲拼形式增加排氣。⑦涂料用量薄而均勻，燃盡后填充，采用發(fā)氣量小的涂料。⑧爐料必須處理干凈、干燥，嚴(yán)格遵守熔

煉工藝。⑨減少機(jī)械加工余量。⑩調(diào)整壓射速度和快壓射速度的轉(zhuǎn)換點(diǎn)。降低澆注溫度，增加比壓。·

3)接受標(biāo)準(zhǔn)：加工位不可以接收，非加工位無(wú)滲透情況下可以接收產(chǎn)生原因排除措施①合金澆注溫度過(guò)高。②鑄件結(jié)構(gòu)壁厚不均勻，產(chǎn)生熱節(jié)。③比壓太低。④溢流槽容量不夠，溢口太薄。⑤壓室充滿度太小，余料太薄，最終補(bǔ)縮起不到作用。⑥內(nèi)澆口較小。⑦模具的局部溫度偏高。①遵守合金熔煉規(guī)范，避免合金液過(guò)熱太

長(zhǎng)，降低澆注溫度。②改進(jìn)鑄件結(jié)構(gòu)，消除金屬積聚部位，壁

厚均勻，緩慢過(guò)渡。③適當(dāng)提高比壓。④加大溢流槽容量，增厚溢流口。⑤提高壓室充滿度，采用定量澆注。⑥適當(dāng)改善澆注系統(tǒng)，以利壓力很好地傳

遞。⑦冷卻模具局部溫度偏高處?！?0縮孔(縮空、縮眼)·

1)特征：壓鑄件在冷凝過(guò)程中，由于內(nèi)部補(bǔ)償不足所造成的形狀不規(guī)則，表面較粗糙的孔洞·

2)

產(chǎn)生原因及排除措施·

3)接收標(biāo)準(zhǔn)：加工位不可以接收，非加工位無(wú)滲透情況下可以接收產(chǎn)生原因排除措施合金中混入或析出比基體金屬硬的金屬或非金屬物質(zhì)，如：Al?O?及游離硅

等。(1)氧化鋁(Al?O?)①鋁合金未精煉好。②澆注時(shí)混入了氧化物。(2)有鋁、鐵、錳、硅組成的復(fù)雜化合

物，主要是由MnA1.在熔池較冷處形

成，然后以MnAl,為核心使Fe析出，

又有硅等參加反應(yīng)形成化合物。(3)游離硅混入物①鋁硅合金含硅高②鋁硅合金在半液態(tài)澆注，存在了游

離硅。(1)熔煉時(shí)要減少不必要的攪動(dòng)和過(guò)熱，

保持合金液潔凈，鋁合金液長(zhǎng)期在爐內(nèi)

保溫時(shí)，應(yīng)周期性精煉去氣。(2)鋁合金中含有鈦、錳、鐵等元素時(shí)，

應(yīng)勿使偏析并保持潔凈，用干燥的精煉劑精煉，但在鋁合金含有鎂時(shí)，要注意

補(bǔ)償。(3)鋁合金中含銅、鐵量多時(shí)，應(yīng)使含硅量降低到10.5%以下，適當(dāng)提高澆注

溫度，以免硅析出?！?/p>

21硬質(zhì)點(diǎn)(氧化夾雜、夾雜)·

1)特征：鑄件基體內(nèi)存在有硬度高于金屬基體的細(xì)小質(zhì)點(diǎn)或塊狀物，使加工困難，刀具磨

損嚴(yán)重，加工后鑄件上常常顯示出不同亮度的硬質(zhì)點(diǎn)·

2)產(chǎn)生原因及排除措施·3)接受標(biāo)準(zhǔn)：加工面不可以接收，非加工面可以接收產(chǎn)生原因排除措施①合金液過(guò)熱過(guò)大或保溫時(shí)間過(guò)長(zhǎng)。②激烈過(guò)冷，結(jié)晶過(guò)細(xì)。③鋁合金中雜質(zhì)鋅、鐵等含量太多。④鋁合金中含銅量超出規(guī)定范圍。①合金不宜過(guò)熱，避免合金長(zhǎng)時(shí)間保溫。②提高模具溫度，降低澆注溫度。③嚴(yán)格控制合金化學(xué)成分。④保證坩堝涂料層完整良好?！?/p>

22

脆性·

1)特征：鑄件基本金屬晶粒過(guò)于粗大或細(xì)小，鑄件易斷裂或碰碎

·

2)產(chǎn)生原因及排除措施·

3)接收標(biāo)準(zhǔn)：加工面、防水面、承重面不可以接收產(chǎn)生原因排除措施①壓力不足。②澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)不合理或鑄件結(jié)構(gòu)不合理。③合金選擇不當(dāng)。④排氣不良。①提高比壓。②改進(jìn)澆注系統(tǒng)和排氣系統(tǒng)。③選用良好合金。④盡量避免加工。⑤鑄件進(jìn)行浸漬處理?！?/p>

23

滲漏·

1)特征：壓鑄件經(jīng)試驗(yàn)產(chǎn)生漏水、漏氣或滲水·

2)產(chǎn)生原因及炮制出措施·

3)接收標(biāo)準(zhǔn)：非防水產(chǎn)品可以接收產(chǎn)生原因排除措施①配料不正確。②原材料及回爐料未加分析即行投入使

用。①爐料應(yīng)經(jīng)化學(xué)分析后才能配用。②爐料應(yīng)嚴(yán)格管理，新舊料要按一定比例

配用。③嚴(yán)格遵守熔煉工藝。④熔煉工具應(yīng)刷涂料?！?/p>

24化學(xué)成分不符合要求·

1)特征：經(jīng)化學(xué)分析，鑄件合金元素不符要求或雜質(zhì)過(guò)多·

2)產(chǎn)生原因及排除措施·

3)接收標(biāo)準(zhǔn)：不可接收產(chǎn)生原因排除措施①合金化學(xué)成分不符標(biāo)準(zhǔn)。②鑄件內(nèi)有氣孔、縮孔、夾渣等。③對(duì)試樣處理方法不對(duì)等。④鑄件結(jié)構(gòu)不合理，限制了鑄件達(dá)到標(biāo)

準(zhǔn)。⑤熔煉工藝不當(dāng)。①配料、熔化要嚴(yán)格控制化學(xué)成分及雜質(zhì)含量。②嚴(yán)格遵守熔煉工藝。③按要求做試樣，在生產(chǎn)中要定期對(duì)鑄件

進(jìn)行工藝性試驗(yàn)。④改進(jìn)鑄件結(jié)構(gòu)。⑤嚴(yán)格控制合金熔煉溫度和澆注溫度，盡

量消除合金形成氧化物的各種因素?！?5機(jī)械性能不符合要求·

1)特征：鑄件合金的機(jī)械強(qiáng)度、延伸率低于要求標(biāo)準(zhǔn)·

2)產(chǎn)生原因及排除措施·

3)接受標(biāo)準(zhǔn)：無(wú)機(jī)械性能要求的產(chǎn)品可以接收合金類別?鋅合金鋁合金鎂合金銅合金澆注溫度℃410～450610~700640~700900～980附件一：壓鑄合金澆注溫度推薦值表合金類別模具預(yù)熱溫度(℃)模具工作溫度(℃)鋅合金120~160160~200鎂合金150~180180~250鋁合金150~180180~260銅合金200~250250~300附件二：模具的預(yù)熱溫度及工作溫度化學(xué)成分CuSiMgZnFeMnNiSnPbTiAl1.5~3.59.6~12.0<0.3<1.01.3<0.50.5<0.2<0.3<0.2余量機(jī)械性能(壓鑄件切取試樣)抗拉強(qiáng)度(MPa)延伸率(%)硬度(HB)2281.474.1附件三：日本ADC12

牌號(hào)合金化學(xué)成分附件四：壓鑄鋁合金中各元素的作用和影響·

1.

硅(Si)·

硅是大多數(shù)壓鑄鋁合金的主要元素。它能改善合金的鑄造性能。硅與鋁能組成固溶體。

在

577℃時(shí)，硅在鋁中的溶解度為1.65%,室溫時(shí)為0.2

%、含硅量至11.7%

時(shí)

，硅與鋁形成共晶體。提高合金的高溫造型性，減少收縮率，無(wú)熱裂傾向。二元鋁基合

金有高的耐蝕性。當(dāng)合金中含硅量超過(guò)共晶成分，而銅、鐵等·

雜質(zhì)又多時(shí)，即出現(xiàn)游離硅的硬質(zhì)點(diǎn)，使切削加工困難，高硅鋁合金對(duì)鑄件坩堝的熔蝕

作

用

嚴(yán)

重

?！?/p>

2.

銅(Cu)·

銅和鋁組成固溶體，當(dāng)溫度在548℃時(shí)，銅在鋁中的溶解度應(yīng)為5.65

%,室

·

溫時(shí)降至0.1%左右，增加含銅量，能提高合金的流動(dòng)性，抗拉強(qiáng)度和硬度，·

降

了(

)性和塑性，熱裂傾向增大?！?/p>

在高

硅鋁

合

金中

加

入

少

量(約

0.

2

～

0

.

3

%

)的

鎂，

可

提

高

強(qiáng)

度

和

屈

服

極限

，提高了合

全

的

切肖加

工