管道焊接技術(shù)交底

管道焊接技術(shù)交底工程名稱施工單位施工部位7+950—10+630交底部位管道焊接一、鋼管進(jìn)場進(jìn)入現(xiàn)場的螺旋縫電焊鋼管、管件和接口材料,必須具有制造廠的產(chǎn)品合格證及性能檢測報(bào)告,并進(jìn)行外觀檢查,檢測數(shù)據(jù)應(yīng)符合規(guī)范標(biāo)準(zhǔn);破損和不合格產(chǎn)品嚴(yán)禁使用;二、現(xiàn)場布管現(xiàn)場布管采用吊機(jī)布管,布管要依據(jù)圖紙要求及已挖好的管溝,逐根布管,首尾銜接,相鄰兩管口呈鋸齒形錯開;每根管子要用軟土墩或沙袋墊起離地,不能直接放在地面;布管采用專用索具,現(xiàn)場布管要特別注意保護(hù)管段保溫層和管口,不允許用拖、滾、撬的方法布管;在拖運(yùn)過程中應(yīng)采取防損管子的措施,避免運(yùn)傷或劃傷管子和外防腐層;對管子外表出現(xiàn)的槽痕和劃傷等有缺陷必須修正消除;三、管道吊裝運(yùn)輸1管道采用10T大板車運(yùn)輸,采用寬度不小于150mm的吊帶吊裝,裝卸時(shí),應(yīng)輕起穩(wěn)放,防止磕碰,以防破壞保護(hù)層;2管道碼放在方木上并楔死,高度不超過2m;應(yīng)同規(guī)格放在一起,并標(biāo)注規(guī)格數(shù)量,管端封堵,防止雜物進(jìn)入;3根據(jù)現(xiàn)場實(shí)際情況管道吊裝使用25T汽車吊,用尼龍吊帶和鋼絲繩吊鉤配合使用,逐根下管,部分地段需穿管進(jìn)行管道就位;四、管道安裝1、管道組對1管子加工：根據(jù)需要長度進(jìn)行切短加工;量準(zhǔn)所需長度后用電鋸切割,校核長度后劃線用氧-乙炔焰切口,加工坡口,并用磨光機(jī)打磨干凈;2管道對口前先將管中的雜物清除干凈,停止工作時(shí)用堵板封口,以減少管道沖洗工作量;工程名稱施工單位施工部位7+950—10+630交底部位管道焊接焊接前應(yīng)將管口的油污及其它雜物打磨干凈,露出金屬光澤方可對口;3對管采用鋼管橫擔(dān)和倒鏈,從每一個(gè)施工段的起點(diǎn)順序排列逐根安裝;組對后測量管道高程和中心線,逐根調(diào)整使每10m管道中心偏移量≯5mm,管中心高程偏差≯10mm,坐標(biāo)偏差≯25mm;4管子連接時(shí),不得用強(qiáng)力對口、加熱管子、加偏墊或分層墊等來消除接口端面的空隙、偏差、錯口或不同心等缺陷;5管道對口時(shí)焊縫的要求：a、直管段兩環(huán)焊縫間距不小于2m;b、管道縱向焊縫應(yīng)錯開,間距不小于200mm;4管道焊接1本工程管道材質(zhì)為螺旋縫電焊鋼管,焊接方式采用手工電弧焊接,焊條采用E43系列,焊機(jī)采用BX-500交流電焊機(jī);2、管道安裝=1\GB2⑴鋼管切割用乙炔切割,必須將切割表面的熱影響區(qū)除去,其厚度一般不小于;=2\GB2⑵管子切口質(zhì)量應(yīng)符合下列要求：a切口表面應(yīng)平整,不得有裂紋、重皮、毛剌、凹凸、縮口、熔渣、氧化鐵、鐵屑等應(yīng)以清除;b切口平面和管子軸線的垂直度不超過管子直徑的1%,且不大于2mm;=3\GB2⑶管線焊接接頭位置應(yīng)符合下列要求：a相鄰兩道焊縫間的距離不小于倍長管道公稱直徑,且不小于150mm;b管線焊接接頭距離支墩凈距離不小于50mm,需要熱處理的焊縫距離支墩不小于300mm;c在管線焊縫上不得開孔;d管道對接焊縫距離彎管起點(diǎn)不得小于100mm,且不宜小于管子外徑;e直縫管的直焊縫應(yīng)位于易檢修的位置,不宜在底部;工程名稱施工單位施工部位7+950—10+630交底部位管道焊接=4\GB2⑷管道組裝前,應(yīng)對坡口及其內(nèi)外表面用手工或機(jī)械進(jìn)行清理,清除管道邊緣100mm范圍內(nèi)的泥垢、油、漆、銹、毛剌等,收工前應(yīng)將正安裝的管子兩端加臨時(shí)盲板;=6\GB2⑹管子對接錯邊量±2mm,間隙留~3mm;;五、管道焊接1所有參加管道焊接的焊工必須持證上崗,施焊范圍必須與本人資格考試所取得的資格范圍一致,且施焊前要進(jìn)行專項(xiàng)培訓(xùn)學(xué)習(xí),通過試焊檢驗(yàn)合格的焊工方可上崗施焊;2管道焊接嚴(yán)格按已審批的焊接工藝規(guī)程進(jìn)行施焊;3管道焊接采用手工氬弧焊打底,手工電弧焊填充蓋面;4電焊條藥皮應(yīng)無脫落和顯著裂紋,并應(yīng)在350～400℃烘干處理后,于100～50℃保溫下施焊,焊條烘干不得超過二次;焊絲使用前應(yīng)清除其表面的油污,金屬銹等;6為防止焊接出現(xiàn)裂紋及減少內(nèi)應(yīng)力,不得強(qiáng)行對口;工程名稱施工單位施工部位7+950—10+630交底部位管道焊接7管道焊接采用多層焊接,施焊時(shí)層間溶渣應(yīng)清除干凈,并進(jìn)行外觀檢查,合格后方可進(jìn)行下一層焊接;①焊縫的焊接層數(shù)、焊條直徑和電流強(qiáng)度,應(yīng)根據(jù)被焊鋼板的厚度、坡口形式和焊口位置確定,可參照表1-20～表1-22選用;但橫、立焊時(shí),焊條直徑不應(yīng)超過5mm；仰焊時(shí),焊條直徑不應(yīng)超過4mm;②管徑大于800mm時(shí),采用雙面焊;當(dāng)管壁厚18mm時(shí),外三內(nèi)二共五遍,壁厚20mm時(shí)外四內(nèi)二共六遍;雙面焊接時(shí),一面焊完后,焊接另一面時(shí),應(yīng)將表面熔渣鏟除并刷凈后再焊接;工程名稱施工單位施工部位7+950—10+630交底部位管道焊接③手工電弧焊焊接鋼管及附件時(shí),厚度6mm且?guī)驴诘慕涌?焊接層數(shù)不得小于2層;8多層焊接時(shí),第一層焊縫根部應(yīng)焊透,且不得燒穿；焊接以后各層,應(yīng)將前一層的熔渣飛濺物清除干凈;每層焊縫厚度宜為焊條直徑的～倍;各層引弧點(diǎn)和熄弧點(diǎn)應(yīng)錯開;9管徑大于或等于800mm時(shí),應(yīng)逐口進(jìn)行油滲檢驗(yàn),不合格的焊縫應(yīng)鏟除重焊;10鋼管及管件的焊縫除進(jìn)行外觀檢查外,對現(xiàn)場施焊的環(huán)形焊縫要進(jìn)行X射線探傷;取樣數(shù)量與要求等級應(yīng)按設(shè)計(jì)規(guī)定執(zhí)行,如設(shè)計(jì)無規(guī)定時(shí),其環(huán)型焊縫探傷比例為%,所有T型焊縫連接部位均進(jìn)行X射線探傷;11不合格的焊縫應(yīng)返修,返修次數(shù)不得超過3次;12鋼管的閉合口施工：鋼管的閉合口施工時(shí),夏季應(yīng)在夜間且管內(nèi)溫度為20℃±3℃,冬季在中午溫度較高的時(shí)候,且管內(nèi)溫度在10℃±3℃進(jìn)行,必要時(shí),可設(shè)伸縮節(jié)代替閉合焊接;13每個(gè)焊口必須一次連續(xù)焊完,焊道層間間隙時(shí)間及溫度應(yīng)符合審定的焊接工藝規(guī)程的要求;14相鄰層間焊道的起點(diǎn)位置應(yīng)錯開20～30mm,焊接引弧應(yīng)在坡口內(nèi)進(jìn)行,嚴(yán)禁在管壁上引弧;15焊縫完成后應(yīng)清除焊縫表面的藥皮、熔渣和飛濺物;并打上永久性焊工代號標(biāo)記,代號應(yīng)位于焊縫下游,距焊縫50mm;16不合格的焊口必須進(jìn)行返修,用角向砂輪機(jī)切磨傷處,重新施焊,施焊長度不得小于50mm;當(dāng)焊縫缺陷總長度超過焊縫總長30%,裂紋長度大于焊縫總長8%,或裂縫間距小于200mm時(shí),當(dāng)同一部位返修超過二次時(shí),應(yīng)切除焊口重新組對焊施;工程名稱施工單位施工部位7+950—10+630交底部位管道焊接定位焊的焊縫長度、厚度及點(diǎn)數(shù)應(yīng)保證焊縫在正式焊接過程中不開裂;可參照表1-63;18雨天或風(fēng)速超過8m/s的環(huán)境,必須采取搭防風(fēng)雨棚等有效防護(hù)措施,否則不得施焊;六、焊縫質(zhì)量檢查1管道焊接表面質(zhì)量應(yīng)符合下列要求：a焊縫焊完后;應(yīng)清除熔渣和氧化層;焊縫表面不得有裂紋、未熔合,根部未焊透等缺陷;b咬邊深度不得大于,在任何一段連續(xù)為300mm長焊縫中不得大于50mm;c焊縫表面不得有局部集氣孔,單個(gè)氣孔和夾渣;d焊縫余高1～2mm,最大不得大于3mm,仰焊部位不得大于5mm;e焊后錯邊量不應(yīng)大于倍壁厚,局部不得大于2mm,錯邊量應(yīng)均勻分布在管子的整個(gè)圓周上,根焊道焊接后,不得校正錯邊量;f焊縫寬度比坡口寬3～;2無損探傷檢查必須有取的II級或II級以上資格證書的檢測人員承擔(dān),評片應(yīng)由取得I級資格證收的檢測人員承擔(dān);3焊縫在強(qiáng)度試驗(yàn)和嚴(yán)密性試驗(yàn)之前均須作外觀檢查和無損探傷檢查,并在外觀檢查合格后方可進(jìn)行無損探傷,不合格不得進(jìn)行無損探傷檢查;4凡超聲波和X射線照相檢查的焊口應(yīng)是焊口的整個(gè)圓周;5將所有環(huán)焊縫、彎頭、三通位置記錄準(zhǔn)確無誤,作為交工和投產(chǎn)后檢測的原始數(shù)據(jù);工程名稱施工單位施工部位7+950—10+630交底部位管道焊接七、防腐補(bǔ)口一補(bǔ)口現(xiàn)場補(bǔ)口是保證管道長期安全運(yùn)行,防止腐蝕危害的重要環(huán)節(jié),補(bǔ)口施工與環(huán)焊縫焊接同樣重要,施工人員應(yīng)進(jìn)行專門培訓(xùn),并佩證上崗操作;補(bǔ)口采用三層輻射交聯(lián)聚乙烯熱收縮套,熱收縮套收縮前基材厚度≥；膠層厚度≥1．0mm；其材料性能指標(biāo)應(yīng)符合SY／T0413及相應(yīng)技術(shù)規(guī)格書的要求;工程名稱施工單位施工部位7+950—10+630交底部位管道焊接八、一般規(guī)定1應(yīng)根據(jù)設(shè)計(jì)要求和產(chǎn)品使用說明,在施工前應(yīng)制定出切實(shí)可行的現(xiàn)場防腐補(bǔ)口、補(bǔ)傷作業(yè)指導(dǎo)書,并報(bào)業(yè)主或監(jiān)理批準(zhǔn)后實(shí)施;2補(bǔ)口、補(bǔ)傷材料必須是經(jīng)業(yè)主提供的材料,材料應(yīng)有出廠合格證、使用說明書和經(jīng)業(yè)主指定檢測部門的檢驗(yàn)報(bào)告;3應(yīng)使用經(jīng)監(jiān)理認(rèn)定的專用工具進(jìn)行施工;使用的檢測器具應(yīng)經(jīng)過計(jì)量檢定,并在檢定有效期內(nèi)使用;4現(xiàn)場防腐補(bǔ)口、補(bǔ)傷應(yīng)由經(jīng)防腐施工培訓(xùn)并取得合格證的人員操作;5檢漏點(diǎn)、不完善和損壞的防腐層應(yīng)用防水涂料標(biāo)記出來;6現(xiàn)場防腐補(bǔ)口、補(bǔ)傷施工過程中,應(yīng)由質(zhì)檢人員進(jìn)行全面的施工質(zhì)量檢查,并做好記錄;經(jīng)現(xiàn)場監(jiān)理人員復(fù)查確認(rèn)合格并進(jìn)行工序交接后方可進(jìn)行下道工序施工;7防腐材料應(yīng)存放在陰涼、干燥處,嚴(yán)禁受潮和日光直接照射,并隔絕火源,遠(yuǎn)離熱源,存放場所的溫度和濕度應(yīng)符合生產(chǎn)廠商提出的要求;8工程上的設(shè)計(jì)變更,應(yīng)在業(yè)主或監(jiān)理批準(zhǔn)后方可實(shí)施;9當(dāng)存在下列情況之一,且無有效防護(hù)措施時(shí),不得進(jìn)行補(bǔ)口、補(bǔ)傷露天作業(yè);如必須進(jìn)行補(bǔ)口、補(bǔ)傷施工時(shí),應(yīng)采取適當(dāng)措施能保證補(bǔ)口、補(bǔ)傷質(zhì)量,并獲得業(yè)主或監(jiān)理同意后方可實(shí)施;――雨天、風(fēng)沙天;――風(fēng)力達(dá)到5級以上;――相對濕度大于85％;2熱收縮套帶現(xiàn)場施工要求1一般工序準(zhǔn)備工作管口清理管口預(yù)熱管口表面處理管口加熱、測溫?zé)崾湛s套帶安裝加熱熱收縮套帶檢查驗(yàn)收管口補(bǔ)口標(biāo)識填寫施工、檢查記錄;2補(bǔ)口機(jī)具及檢測器具應(yīng)符合下列要求：工程名稱施工單位施工部位7+950—10+630交底部位管道焊接－－火焰噴槍、聚四氟乙烯輥輪應(yīng)滿足施工要求；－－液化氣罐應(yīng)符合安全要求,且減壓閥輸出壓力不小于；－－高靈敏度觸點(diǎn)式數(shù)字測溫儀,測溫范圍0℃～300℃之間,且≤5s內(nèi)穩(wěn)定顯示；－－電火花檢漏儀的輸出電壓應(yīng)滿足15kV檢漏電壓的要求;3管口清理管口清理前應(yīng)記錄補(bǔ)口處未防腐的寬度;補(bǔ)口處污物、油和雜物應(yīng)清理干凈;防腐層端部有翹邊、開裂等缺陷時(shí),應(yīng)進(jìn)行修口處理,一直切除到防腐層與鋼管完全粘附處為止;防腐層端部坡角不大于30°;4管口預(yù)熱1管口表面有水氣露水或霜時(shí),應(yīng)用火焰加熱器進(jìn)行加熱,以清除管道表面的水份,加熱溫度宜為30℃~40℃;2加熱完畢后,測量管子表面上下左右4個(gè)點(diǎn)溫度,達(dá)到要求后,方可進(jìn)行噴砂除銹;5管口表面處理噴砂除銹用砂應(yīng)干燥、無泥,宜采用石英砂,嚴(yán)禁使用粉沙;石英砂顆粒應(yīng)均勻且無雜質(zhì),粒徑在2mm～4mm之間;噴砂工作壓力宜為～;管口表面處理質(zhì)量應(yīng)達(dá)到GB／T8923-88涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級中規(guī)定的級;噴砂應(yīng)連續(xù)進(jìn)行,噴槍與管道表面應(yīng)保持垂直,以勻速沿管道軸線往復(fù)移動,從管頂?shù)焦艿字鸩竭M(jìn)行;噴砂除銹時(shí),應(yīng)將環(huán)向焊縫兩側(cè)防腐層與補(bǔ)口材料搭接范圍內(nèi)的防腐涂層表面一并打毛處理;噴砂時(shí)應(yīng)注意安全防護(hù),不得損傷補(bǔ)口區(qū)以外防腐層;除銹完畢后,應(yīng)清除灰塵;管口表面處理與補(bǔ)口間隔時(shí)間不宜超過2h;如果有浮銹,應(yīng)重新除銹;工程名稱施工單位施工部位7+950—10+630交底部位管道焊接對個(gè)別焊口如無法采用噴砂除銹時(shí),在征得業(yè)主現(xiàn)場代表和監(jiān)理同意后,方可使用電動工具除銹,處理后應(yīng)達(dá)到St3級;6管口加熱與底漆涂刷用火焰加熱器對補(bǔ)口部位進(jìn)行加熱,加熱溫度應(yīng)符合產(chǎn)品說明書要求;絕對禁止鋼管未達(dá)到規(guī)定的預(yù)熱溫度就進(jìn)行補(bǔ)口作業(yè);管口加熱完畢,應(yīng)立即進(jìn)行測溫,測量管口三個(gè)部位中心、兩端表面上下左右4個(gè)點(diǎn)溫度,4點(diǎn)溫度均應(yīng)符合生產(chǎn)廠的規(guī)定值;底漆應(yīng)按生產(chǎn)廠使用說明書調(diào)配底漆并均勻涂刷,底漆厚度不小于100μm;熱收縮套安裝和定位熱收縮套定位和安裝應(yīng)符合生產(chǎn)廠商培訓(xùn)的施工步驟;7熱收縮套加熱將熱收縮套安裝好后,用火焰加熱器先從中間位置沿環(huán)向均勻加熱,使中央部位首先收縮;宜采用二人從中間向同廣端均勻移動加熱,從管底到管頂逐步使熱收縮套均勻收縮至端部,再從中央按相同的方法收縮另一端;整個(gè)收縮完后,邊加熱邊用輥?zhàn)訚L壓平整,將空氣完全排出,使之粘結(jié)牢固;將整個(gè)補(bǔ)口帶快速全面加熱一遍約2-3分鐘,使熱熔膠充分熔化,直至端部周向底膠均勻溢出;不應(yīng)對熱收縮套上任意一點(diǎn)長時(shí)間噴烤,熱收縮套表面不應(yīng)出現(xiàn)碳化;8固定片的施工注意事項(xiàng)對采用無膠粘接技術(shù)的固定片應(yīng)充分加熱,在施工中應(yīng)注意：貼固定片前,應(yīng)將其內(nèi)側(cè)用噴槍預(yù)熱1~2秒;貼上后用噴槍充分均勻烘烤固定片外面,直至其加強(qiáng)纖維清晰可見,并用戴手套的手拍打,如有褶皺,將其輕輕整平,再用輥?zhàn)訚L壓將固定片里的空氣盡量排出;冷卻后,固定片如有翹邊,可用熱熔膠填縫、加熱并壓平;9檢查驗(yàn)收按SY／T0413-2002埋地鋼質(zhì)管道聚乙烯防腐層技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行;工程名稱施工單位施工部位7+950—10+630交底部位管道焊接1補(bǔ)口外觀應(yīng)逐個(gè)檢查,熱收縮套不包括固定片表面應(yīng)光滑平整、無皺折、無氣泡,涂層兩端坡角處與熱收縮套貼合緊密,無空隙,表面沒有燒焦碳化現(xiàn)象;熱收縮套周向四周應(yīng)有膠粘劑均勻溢出對采用無膠粘接技術(shù),的固定片不會有膠溢出,對此種固定片四周不做此要求;2熱收縮套與防腐涂層搭接寬度應(yīng)不小于100mm,周向搭接寬度應(yīng)不小于80mm;固定片下的頭尾滑移量應(yīng)不大于20mm;3熱收縮套頭部前端、環(huán)焊縫兩側(cè)、主防腐層邊緣不允許出現(xiàn)長度超過25mm、寬度超過15mm的空洞;4熱收縮套補(bǔ)口應(yīng)用電火花檢漏儀逐個(gè)進(jìn)行針孔檢查,檢漏電壓15KV;如出現(xiàn)針孔,可用補(bǔ)傷片修補(bǔ)并重新檢漏,直到合格;5熱收縮套補(bǔ)口粘結(jié)力按SY／T0413附錄F規(guī)定的方法進(jìn)行檢驗(yàn),25℃