河床式水電站土建工程地下洞室開挖施工方案及技術措施

河床式水電站土建工程地下洞室開挖施工方案及技術措施施工準備施工供風本標段灌漿平硐施工供風主要為隧洞開挖及邊坡噴錨支護施工用風，施工用風用Φ75壓力鋼管從本標供風系統(tǒng)引入，法蘭連接，在距離工作面附近接支管到掌子面。施工供水本標段灌漿平硐施工供水主要為隧洞開挖、噴錨支護及混凝土施工用水，采用Φ75鋼管從供水系統(tǒng)引水至灌漿平硐施工作業(yè)處。施工通信根據(jù)工地施工具有臨時性、流動性等特點，施工通信采用有線和無線、固定和移動相結合的方式。由于隧洞短，洞內外施工聯(lián)絡均采用對講機無線電聯(lián)絡。施工供電本標段灌漿平硐施工用電主要為隧洞開挖、噴錨支護及混凝土施工用電，采用從供電系統(tǒng)接取，滿足施工用電要求。施工通風灌漿洞較短，采用壓入式通風，配置1臺11KW軸流風機，可滿足灌漿平硐施工需要。軸流風機布置在洞口，采用φ500mm軟肋風管進行通風。詳見：《洞內風水電施工布置圖》。施工排水本左、右岸灌漿平硐開挖方向均為上坡，設計坡比2.0%，左岸灌漿平硐洞身長度28.8m；右岸灌漿平硐洞身長度56.905m。灌漿平硐施工采用設排水溝自流排水。施工測量灌漿平硐工程隨工程施工進展進行施工放樣測量，在灌漿平硐開挖掘進過程中，嚴格控制隧道方向、中心線和高程。每次爆破后，均進行斷面規(guī)格檢查，不允許有欠挖。灌漿平硐施工測量主要工作如下：①經常對隧道內、外的平面和高程控制網(wǎng)進行復測。②中軸線、高程、開挖斷面和掘進面施工放樣。③及時測繪隧道的縱橫斷面。做好掘進體型檢查、檢測工作，施測斷面間距一般不大于5m，開挖斷面測量相對中線的誤差不大于±5cm。施工交通安全管理灌漿平硐在進行洞身開挖時，加強交通安全管理。在319國道、臨時施工道路，適當位置設立臨時交通限行崗亭，當隧道進行施工爆破時，提前10分鐘通知限行崗亭禁止一切車輛及人員通過，待放炮過后，經安全人員確認安全后，允許車輛及人員通過。洞身開挖總體施工方案開挖施工原則：根據(jù)施工進度安排，首先開挖左岸灌漿平硐，然后開挖右岸灌漿平硐。對于Ⅳ、Ⅴ類圍巖開挖遵循“管超前、嚴注漿、短進尺、弱爆破、強支護、快封閉、勤量測”原則，并堅持“預防為主，安全第一”的安全指導方針。施工防排水總體指導思想為：“永臨結合，以排為主，排、防、截、堵相結合，因地制宜，綜合治理”，形成可靠有效的排防水系統(tǒng)。施工方法本標段灌漿平硐設計斷面：寬3.1m，高3.6m。采用全斷面開挖，周邊光面爆破，中心空孔掏槽法進行開挖，由于每個循環(huán)的洞挖工程量比較少，開挖出渣采用0.75m3裝載機進行裝渣，運至洞口堆放，再由停放在洞口的裝載機鏟渣裝入自卸汽車運至渣場，按照監(jiān)理人要求將棄置廢渣和有用渣料分別運至指定地點堆存。根據(jù)現(xiàn)場左、右岸灌漿平硐開挖斷面地質條件：Ⅲ類圍巖按每循環(huán)進尺1.8m考慮，Ⅳ、Ⅴ類圍巖超前支護施工。初擬Ⅳ、Ⅴ類圍巖斷面開挖排炮循環(huán)作業(yè)時間見表11-1，作業(yè)循環(huán)時間12小時。Ⅳ、Ⅴ類圍巖開挖標準作業(yè)循環(huán)時間表序號項目時間（h）循環(huán)歷時（h）1234567891011121測量放樣12超前支護43鉆孔34裝藥爆破15通風降塵0.56危石處理17出渣清底28延伸風水電0.5詳見：《灌漿平硐Ⅳ、Ⅴ類圍巖開挖鉆爆圖》。初擬Ⅲ類圍巖開挖作業(yè)循環(huán)時間見表11-2所示，循環(huán)時間8小時，具體實施時間可按施工情況適當加以調整。Ⅲ類圍巖開挖標準作業(yè)循環(huán)時間表序號項目時間循環(huán)歷時（h）（h）123456781測量放樣12鉆孔43裝藥爆破14通風降塵0.55危石處理16出渣清底47延伸風水電0.5詳見：《灌漿平硐Ⅲ類圍巖開挖鉆爆圖》。主要施工工藝措施（1）測量放樣：控制測量采用全站儀作導線控制網(wǎng)；施工測量采用全站儀配水準儀進行放樣，斷面計量采用全站儀自動量測。測量作業(yè)由測量專業(yè)人員進行，定期進行測量控制網(wǎng)的復核，以確保測量工序質量。（2）鉆孔作業(yè)：鉆孔施工由熟練的鉆孔機械操作人員嚴格按設計鉆爆圖紙進行鉆孔作業(yè)，每排炮孔由值班工程師按“平、直、齊”的要求進行檢查驗收。（3）裝藥爆破：由炮工按設計鉆爆參數(shù)認真進行裝藥，裝藥后均用炮泥堵塞嚴實。裝藥完成后，由技術員和專業(yè)炮工分區(qū)分片檢查，連接爆破網(wǎng)，拆除排架，撤退工作面所有設備、施工管線和材料等到安全位置。除周邊孔外用非電毫秒雷管分段起爆，周邊光面孔齊發(fā)爆破。（4）通風散煙：爆破后啟動配置的強力軸流式通風機進行通風，通風30min后，由安全員配帶儀器及安全防護裝置進入工作面，確認空氣質量滿足施工安全要求后，進行安全檢查處理和人工灑水降塵。（5）危石處理：爆破后采用人工進行工作面及頂拱危石處理，必要時采用隨機錨桿加固處理。（6）出碴及清底：危石處理結束后即進行出碴施工。出碴采用裝載機，在洞口自卸汽車裝渣運輸至指定的碴場有序堆存。出碴后采用裝載機配合人工進行工作面清理。（7）延伸風、水、電系統(tǒng)：安全處理和出碴施工完畢后，視實際情況將風、水、電管線向前延伸，為下一循環(huán)施工創(chuàng)造條件。支護施工本標段灌漿平硐根據(jù)不同地質條件采用支護類型主要為：砂漿錨桿、鋼筋網(wǎng)、噴射混凝土、鋼支撐及注漿小導管施工等。（1）左、右岸灌漿平硐Ⅳ、Ⅴ類圍巖支護方式：詳見：《灌漿平硐Ⅳ、Ⅴ類圍巖支護斷面圖》。（2）左、右岸灌漿平硐Ⅲ類圍巖支護方式：詳見：《灌漿平硐Ⅲ類圍巖支護斷面圖》。錨桿施工（1）錨桿采用Φ22普通螺紋鋼筋，進場時須附有出廠材質證明，并按規(guī)范規(guī)定的取樣標準進行現(xiàn)場取樣抗拉試驗，符合要求后才能使用。（2）孔位、孔深與孔徑：系統(tǒng)錨桿及隨機錨桿按設計圖紙或現(xiàn)場監(jiān)理指示進行布置，開孔孔位偏差小于設計10cm，孔斜偏差小于1°，錨桿施工方向盡量與巖面垂直，隨機錨桿大角度穿過需錨固的巖體，洞內錨桿采用先注漿后插桿方式或采用錨固劑錨固，利用手風鉆造孔，孔徑Φ42mm。（3）錨桿施工工藝：對于向下傾斜垂直基巖面的錨桿一般采用先注漿后下錨，其施工工藝流程為：測量放樣→錨桿定位→鉆孔、吹洗孔→注漿→安插錨桿→拉拔試驗（隨機抽樣檢查）。對于向上傾斜垂直基巖面的錨桿采用錨固劑進行，施工順序：測量放線→鉆孔→清孔→浸泡錨固劑→安裝錨固劑→插入錨桿→固定封口。（4）注漿錨桿施工方法1）放樣：使用經緯儀或全站儀放出每個工作塊的每排兩端控制線，具體孔位由技術人員用皮尺測量定位，并用紅油漆標明孔號。2）錨桿加工：在鋼筋加工廠加工成型，并作除銹、去污處理。3）造孔：采用手風鉆造孔，孔向為垂直坡面，有效孔深的超深不得大于20cm。4）鉆孔沖洗：造孔完成后，采用高壓風水輪換沖洗，直至回水澄清，最后用風吹干孔內積水和孔底殘留。5）拌制砂漿：采用0.25m3的HJ250攪拌機現(xiàn)場拌和、水泥砂漿配合比在以下規(guī)定范圍內通過試驗選定：水泥：砂=1:1~1:2（重量比）；水泥：水=1:0.40~1:0.456）插桿：采用人工插入孔內，錨桿插入孔內的深度不得小于設計孔深的95%，錨桿安裝完成后，在砂漿終凝前不得敲擊、碰撞或拉拔。（5）錨桿的質量檢驗1）錨桿的質量檢驗：每批錨桿材料均附有生產廠的質量證明書，按施工圖紙規(guī)定的材質標準以及監(jiān)理人指示的抽檢數(shù)量檢驗錨桿性能。2）注漿密實度試驗：選用與現(xiàn)場的錨桿直徑和長度、錨桿的孔徑和傾斜度相同的錨桿和塑料管（或鋼管），采用與現(xiàn)場錨桿注漿相同的材料和配比拌制砂漿，并按現(xiàn)場施工相同的注漿工藝進行注漿，養(yǎng)護7天后剖管檢查其密實度。不同類型和不同長度的錨桿均需進行試驗，試驗計劃報送監(jiān)理人審批后實施。3）按監(jiān)理人指示的抽檢范圍和數(shù)量，對錨桿的鉆孔規(guī)格（孔徑、深度和傾斜度）進行抽查并做好記錄。4）拉拔力試驗：洞內支護錨桿施工完成，達到設計期限后，分作業(yè)分區(qū)按支護長度進行拉拔力試驗，選取得試驗斷面須選取不少于3根進行拉拔力試驗。掛網(wǎng)施工鋼筋網(wǎng)在加工廠制作，首先進行拉直處理，然后按照鋼筋網(wǎng)片的標準大小切割好，有序堆放，在自制操作臺上用短鋼筋定出標準間排距，縱橫向鋼筋排列好，然后用電焊機進行電焊連接，加工好的鋼筋網(wǎng)片按照2~4m2每片的規(guī)格碼放好，用汽車運至工作面附近，再由人工搬運至操作臺車平臺上掛鋪，利用錨桿頭點焊固定。鋼筋網(wǎng)安裝時要盡最大可能貼緊巖面，對于超挖或缺陷坍塌造成的凹凸不平部位，采用鋼筋現(xiàn)場編網(wǎng)固定，與開挖面相匹配。噴射混凝土施工噴射混凝土施工工藝噴射混凝土常用的有干噴、潮噴和濕噴法等，為保證混凝土強度和減少回彈量，有效降低粉塵濃度，提高施工進度，洞內主要采用濕噴法。濕式噴射混凝土的施工工藝見圖11-1。噴射面噴射面攪拌機噴射機械噴嘴細骨料粗骨料水泥水減水劑外加劑空壓機速凝劑壓縮空氣濕式噴射混凝土施工工藝框圖原材料的技術要求水泥水泥優(yōu)先選用符合國家標準的普通硅酸鹽水泥，水泥標號不低于32.5級。進場水泥須附有生產廠的質量證明書。（2）骨料細骨料堅硬耐久的粗、中砂，細度模數(shù)宜大于2.5，使用時的含水率控制在5%~7%；粗骨料采用耐久的碎石，主要來源為本標洞挖合格料，粒徑不大于15mm；噴射混凝土的骨料級配，需滿足表11-3的規(guī)定。噴射混凝土用骨料級配表項目通過各種篩徑的累計百分數(shù)（%）0.6mm1.2mm2.5mm5mm10mm15mm優(yōu)12~2223~3135~4350~6073~82100良13~3118~4126~5440~7062~90100（3）水采用清潔的飲用水，pH值不小于4、硫酸鹽含量（以SO4-2計）不超過1%的清水（按重量計）。在噴射混凝土的用水中，含有的有機物和無機物以不損害混凝土的質量為準。（4）外加劑速凝劑的質量符合施工圖紙要求并有生產廠的質量證明書，初凝時間不大于5min，終凝時間不大于10min。噴射混凝土配合比噴射混凝土配合比，通過室內試驗和現(xiàn)場試驗選定，符合施工圖紙要求，在保證噴層性能的前提下，盡量減少水泥和水的用量。速凝劑以及其它外加劑的摻量通過現(xiàn)場試驗確定，噴射混凝土的初凝和終凝時間，滿足施工圖紙和現(xiàn)場噴射工藝的要求，噴射混凝土的強度符合施工圖紙要求，配合比試驗成果報送監(jiān)理工程師。配料、拌和及運輸（1）稱量允許偏差拌制混合料的稱量偏差允許符合下列規(guī)定：水泥和速凝劑±2%砂、石+3%（2）攪拌時間混合料攪拌時間按下列規(guī)定：采用攪拌機拌料時，攪拌時間不得少于3min，混合料摻有外加劑時，攪拌時間適當延長。（3）運輸噴混凝土混合料采用HJ250攪拌機拌和，原材料利用自卸汽車運輸進洞，混合料存放過程中，嚴防雨淋、滴水及大塊石等雜物混入，進入噴射機前過篩網(wǎng)。拌好的噴料管引進入濕噴機。噴射混凝土的準備工作（1）在噴射前對噴射面進行檢查，并做好以下準備工作；清除開挖面的浮石、墻腳的石渣和堆積物；處理好光滑巖面；用高壓風水槍沖洗噴面，對遇水易潮解的泥化巖層，采用壓風清掃巖面；埋設控制噴射混凝土厚度的標志；作業(yè)區(qū)具有良好的通風和充足的照明設施。（2）噴射作業(yè)前，施工人員對施工機械設備，風、水、電管路和電線等進行全面檢查和試運行。（3）施噴前在受噴面滴水部位埋設導管排水，導水效果不好的含水層可設盲溝排水，對淋水處理可設截水圈排水。噴射混凝土工藝作業(yè)措施（1）洞室較差圍巖段開挖后立即對巖面噴射混凝土，以防巖體發(fā)生松弛。（2）噴射混凝土時，噴嘴在可能條件下，保持與巖面距離0.6~1.0m，噴射方向大致垂直于巖石面。（3）噴射混凝土作業(yè)分段分片依次進行，噴射順序自下而上，首次噴射厚度在5cm左右；分層噴射時，后一層在前一層混凝土終凝后進行，若終凝1h后再行噴射，需用風水清洗噴層面；對于噴射作業(yè)緊跟開挖工作面的，混凝土終凝至下一循環(huán)放炮時間不少于3h。（4）噴射機作業(yè)嚴格執(zhí)行噴射機的操作規(guī)程，連續(xù)向噴射機供料；保持噴射機工作風壓穩(wěn)定；因故中斷噴射作業(yè)時，須將噴射機和輸料管內的積料清除干凈，防止堵塞。（5）噴射混凝土養(yǎng)護：噴射混凝土終凝2h后，一般采用噴水養(yǎng)護；養(yǎng)護時間不少于14d；氣溫低于+5℃時，不得噴水養(yǎng)護。施工質量管理（1）材料檢驗工作連續(xù)進行，以保證產品滿足規(guī)范要求，非規(guī)定的和非批準的材料不準使用。（2）對已噴射的混凝土，達到設計齡期后按照規(guī)范的規(guī)定取樣做抗壓強度試驗。若混凝土試件的試驗結果未能達到設計強度、未滿足規(guī)范要求時，可采取原位取樣、回彈儀測試等方法進行確定，不能達到設計標準的，要研究未能達到要求的原因，同時采用補救措施。（3）在已噴射的混凝土表面上，不允許混凝土開裂、漏水，也不允許鋼筋、錨桿外露和混凝土侵占隧道凈空；如有上述情況發(fā)生，須及時采取補救措施。（4）配備質量管理工程師，負責噴射混凝土的測試、制作、操作及驗收證明；在噴射混凝土作業(yè)中與監(jiān)理人取得密切聯(lián)系，要自始至終強調遵守操作的工藝要求，執(zhí)行規(guī)范的規(guī)定，確保噴射混凝土的噴射質量。鋼支撐施工鋼支撐計劃采用工字鋼支撐，在場外采用專用拱架彎曲成型，焊接好連接鋼板，分節(jié)編號運至工作面，人工配合裝載機分節(jié)進行安裝，節(jié)間采用螺栓連接，拱腳及腰部打鎖腳錨桿加固，與鎖腳錨焊接固定，特別松散的圍巖段必要時澆筑拱腳混凝土固定。每榀拱架間通過0.8m間距的φ22鋼筋縱向焊接聯(lián)系成整體。鋼拱架間距初定為60cm，根據(jù)圍巖狀況可適當調整，鋼拱架先安裝邊墻，最后安裝頂拱部分，先初步連接，待調整標準測量無誤后最終固定，螺栓連接后再焊接成為整體。鋼支撐安裝好后，采用噴射混凝土噴滿，以形成剛性封閉拱圈，方可進行下一循環(huán)的施工。洞室特殊情況處理滲水處理灌漿平硐如遇滲水、地下涌水及山體通道水采取“防、排、堵”結合的綜合處理方式。施工過程中采取開挖排水溝自流的方式進行引排。斷層、缺陷破碎帶處理灌漿平硐的地質結構如遇斷層、缺陷破碎帶時，及時調整鉆爆和支護方式，必要時進行超前鉆孔或施工探洞，明確前方地質狀況。施工原則為“短進尺、弱爆破、強支護、勤觀測”，在破碎帶長度范圍較大時，及時與監(jiān)理工程師和設計聯(lián)系，增加超前支護和拱架支撐，對巖體進行注漿固結，避免造成坍塌事故。在具備條件時，盡早施工二期襯砌，避免隱患。塌方處理塌方的處理根據(jù)塌方的范圍和程度選擇不同的方式。小型塌方，小范圍出現(xiàn)坑洞或不利走向巖體的掉塊時，直接用噴射混凝土回填即可。稍大塌方，首先進行噴混凝土封閉，掛網(wǎng)復噴，然后在拱架的保護下通過塌方部位，噴射混凝土填滿塌方坑洞。出現(xiàn)大型塌方，首先對整個巖面進行封閉，加固靠近塌方體附近范圍的支護，避免塌方范圍擴大，通過密布拱架、重疊拱架、型鋼支撐或“拱上拱”方式通過塌方部位。在施工時預埋回填管，回填管一個部位不少于兩個，堵塞管口，避免噴混凝土時堵塞。根據(jù)空腔大小確定回填砂漿或混凝土，在回填砂漿或混凝土時，至少有一個管作為通氣管和厚度檢查管。通過塌方體后進行回填，回填砂漿和混凝土的厚度為1~2m，回填2m厚度時分兩次進行。大型塌方出現(xiàn)冒頂或封閉施工掌子面洞口時，不得隨意清除塌方渣體，冒頂根據(jù)所處部位與監(jiān)理、設計研究確定改為明挖，預留豎井和封堵回填方式。支撐的形式調整加強，在渣體中采用短排距的固結灌漿。采用分塊開挖方式，盡量不進行爆破作業(yè)，機械開挖循環(huán)進尺為40~50cm，并且每循環(huán)安裝拱架，施工人員、設備在拱架的保護下進行作業(yè)。通過后再進行徹底處理?？v向跨度較大，連續(xù)塌方，通過困難的部位增加型鋼鋼架整體穿過塌方體，對留下的塌方空腔進行回填混凝土處理。遭遇大型地質缺陷帶，常規(guī)支護難以通過時，與業(yè)主、設計、監(jiān)理協(xié)商布設不小于108mm的大管棚，深度根據(jù)塌方體范圍確定，單排管棚不滿足要求時，可采用多排搭接，以滿足正常推進的要求。特殊圍巖段施工時需注意以下事項：①處理過程中須有專職安全員在旁監(jiān)測，隨時觀察水流、圍巖、拱架的動態(tài)。②配備相應的保護、防護設施，如防護服、眼鏡、面罩等設施，避免人員受到傷害。③布設測量觀測點，每天多次觀測圍巖、拱架的變形情況，為處理施工提供資料。④施工過程中出現(xiàn)支護失效、連續(xù)塌方或冒頂預兆時，及時撤出人員設備，避免造成重大損失。⑤現(xiàn)場技術、管理人員根據(jù)實際情況隨時調整施工方法和參數(shù)，堅持靈活指揮、科學施工。⑥邀請業(yè)主、設計、監(jiān)理和公司多方專家對重大處理方案進行討論，力爭快速通過，節(jié)約投資?；炷潦┕せ炷僚浜媳仍囼灡緲嘶炷僚浜媳仍O計試驗依據(jù)《水工混凝土施工規(guī)范》DL/T5144-2001、《水工混凝土試驗規(guī)程》DL/T5150-2001和本標段設計技術要求進行。（1）普通混凝土原材料要求采用32.5級和42.5級普通硅酸鹽水泥，采用人工砂石骨料（砂細度模數(shù)2.4~3.0，骨料最大粒徑≤8mm，骨料按粒徑分5~20mm、20~40mm、40~80mm三級）。原材料質量滿足混凝土施工要求。（2）配合比參數(shù)試驗1）根據(jù)施工圖紙及施工工藝確定各部位混凝土最大骨料粒徑，進行粗骨料不同組合比例的容重、空隙率試驗，選定最佳組合級配。2）外加劑與粉煤灰摻量選擇：選擇單摻高效減水劑和與粉煤灰聯(lián)摻等不同組合型式及不同摻量開展混凝土試驗，檢測其減水率、塌落度、含氣量、容重、泌水率、凝結時間，評定和易性，檢測混凝土抗壓、抗拉強度、抗折強度。分析外加劑與粉煤灰對混凝土性能的影響。3）最佳砂率、用水量試驗：固定水膠比、用水量、外加劑、粉煤灰摻量，選用二級配，取至少3個砂率進行混凝土試驗，通過塌落度、含氣量、泌水率，等試驗，評定混凝土拌和物性能，最佳砂率和用水量，同時進行不同級配混凝土砂率及用水量試驗。4）水膠比與強度關系試驗：選用二級配，在0.50~0.65之間分別取至少3個水膠比點，摻適宜的外加劑進行不同粉煤灰摻量時混凝土水膠比與強度關系試驗。（3）混凝土性能試驗根據(jù)上述試驗結果分析，獲得可選參數(shù)，按規(guī)范及設計強度等級、強度保證率結合實際施工工藝要求，選擇混凝土施工配合比，進行混凝土性能試驗包括坍落度、泌水率、抗壓強度、劈拉強度、抗折強度與抗?jié)B性能。由此分析調整，選定混凝土施工配合比。（4）提交的試驗資料包括：1）選用材料及其產品質量證明書；2）試件的配料、拌和和試件的外形尺寸；3）試件的制作和養(yǎng)護說明；4）試驗成果及其說明；5）不同水灰比與不同齡期的混凝土強度曲線及數(shù)據(jù)；6）不同摻和料摻量與強度關系曲線及數(shù)據(jù)；7）各種齡期混凝土的容重、抗壓強度、抗拉強度、極限拉伸值、彈性模量、泊桑比、坍落度和初凝終凝時間等試驗資料；8）監(jiān)理工程師要求提交的其它試驗成果資料。襯砌工程為保證施工進度計劃完成，根據(jù)灌漿平硐混凝土的襯砌形式，決定采用先澆筑底板C20鋼筋混凝土，后澆筑邊、頂拱模C20鋼筋混凝土的施工順序。（1）混凝土澆筑的分層、分塊隧洞襯砌混凝土分塊：根據(jù)隧洞施工技術要求，采用12m分縫，分層、分塊進行澆筑。模板工程1）材料本標模板采用鋼管架支撐，鋼管模架，小鋼模拼裝，端頭木模封端。模板的支架主要選用鋼管、型鋼，盡量少用木材；模板材料的質量符合本合同指明的現(xiàn)行國家標準或行業(yè)標準；木材的質量達到Ⅲ等以上的材質標準。腐朽、嚴重扭曲或脆性的木材不使用；鋼模面板厚一般不小于2mm，鋼板面光滑，無凹坑、皺折或其它表面缺陷，模板剛度、強度、耐久度滿足施工要求。2）模板的制作、安裝頂拱模板由專業(yè)廠家定型加工，能適應斷面頂拱的要求。小鋼模全部采購，模板的制作滿足施工圖紙要求的建筑物結構外形。異型模板的允許偏差，按監(jiān)理工程師批準的模板設計文件中的規(guī)定執(zhí)行。按施工圖紙進行模板安裝的測量放樣，安裝過程中設置足夠的臨時固定設施，以防變形和傾覆。模板安裝的允許偏差根據(jù)設計要求確定。木模板由木工按設計制作，現(xiàn)場拼裝。3）模板拆除不承重側面模板的拆除，在混凝土強度達到其表面及棱角不因拆模而損傷時，即可進行。鋼筋混凝土或混凝土承重模板的拆除在達到規(guī)定要求后方可拆除。4）模板的清理模板在每次使用前須清洗干凈，為防銹和拆除方便，在模板表面刷兩遍脫模劑。模板背面后邊肋上的防銹漆脫落的及時補刷。拆除后及時將模板清理，碼放整齊，涂刷機油，以備后用。（3）鋼筋加工制作與安裝在本標段使用的每批鋼筋必須有材質檢驗報告和出廠合格證，并且必須按規(guī)定作相應取樣試驗，合格后方可在本工程中使用。1）鋼筋的加工鋼筋加工前，原材料必須做去污、除銹等處理。鋼筋的加工制作統(tǒng)一在鋼筋加工廠內進行，為便于搬運和安裝，鋼筋加工后的長度一般不超過6.0m。圓弧鋼筋采取放大樣方法在專用的制作彎曲加工平臺上進行加工。鋼筋加工成型后按鋼筋類別、部位分別堆放，并掛設標識牌。2）鋼筋安裝鋼筋的安裝位置、間距、保護層等應符合設計圖紙的要求。頂拱鋼筋搭設腳手架進行綁扎。3）鋼筋接頭鋼筋接頭布置按規(guī)范要求錯開接頭位置。接頭型式選擇：①現(xiàn)場水平向鋼筋連接，直徑在28mm以下時，采用搭接手工電弧焊；直徑在28mm以上，主要采用綁條焊或機械接頭。②加工廠內進行鋼筋接頭時，主要采用閃光對焊。③接頭操作要求：④操作員必須經專門培訓合格，持證上崗。⑤嚴格按《鋼筋接頭施工作業(yè)指導書》施工。（4）預埋件安裝各種預埋件和插筋在埋設前，必須進行去污、除銹處理。正式安裝前，經測量并放出埋件埋設中心線及高程點，安裝臨時采用支撐架將預埋件固定牢靠，各種埋件安裝精度按設計要求控制。（5）混凝土拌制及運輸1）混凝土拌制：由本標段的拌和站負責灌漿平硐混凝土的拌制。2）混凝土運輸：襯砌混凝土的施工采用2臺3m3混凝土攪拌車運輸。（6）襯砌混凝土澆筑首先施工底板C20鋼筋混凝土。采用3m3混凝土攪拌車卸料至HBT-40混凝土泵，通過150mm泵管泵送入倉；邊、頂拱混凝土澆筑時，混凝土從模板預留窗口進料，混凝土坍落度17~19cm。每層鋪料厚40cm左右，由于襯砌斷面較小，無法進人振搗，因此擬采用Φ50振搗器從預留窗口振搗。邊、頂拱混凝土澆筑采用HBT-40混凝土泵垂直輸送入倉澆筑；封拱時通過加大輸送壓力，使混凝土灌滿，同時在模板內側安裝附著式振搗器將混凝土振搗密實。一個澆筑段的混凝土施工完成后，需及時進行灑水養(yǎng)護，混凝土養(yǎng)護時間不少于規(guī)定時間。（7）清基、混凝土縫面處理、養(yǎng)護與溫控1）清基：基巖面先用裝載機初清基礎面，再人工進行細清，并將其沖洗干凈。2）混凝土縫面處理：施工縫使用高壓水沖毛并輔以人工鑿毛?？p面沖毛在混凝土澆筑