質(zhì)量經(jīng)理高級研修班5

課程安排第一天第二天第三天上午質(zhì)量管理與運營二十一世紀的質(zhì)量管理質(zhì)量管理與核心競爭力質(zhì)量經(jīng)理的使命與挑戰(zhàn)質(zhì)量問題的預(yù)防運營與風險管理過程質(zhì)量風險評估現(xiàn)場防錯技術(shù)質(zhì)量改進與創(chuàng)新改進的內(nèi)涵六西格瑪管理Lean與TOC創(chuàng)新思維TRIZ下午質(zhì)量問題的分析與解決基于數(shù)據(jù)的分析方法系統(tǒng)性根源問題的識別矛盾與沖突的化解Shainin方法過程的監(jiān)控與評估QMS與過程方法SPC思想與實施過程能力的衡量與應(yīng)用價值鏈上的質(zhì)量管理質(zhì)量與顧客關(guān)系管理供應(yīng)商的質(zhì)量管理改進的內(nèi)涵流程改善改善的類型漸進式突破式漸進式的改善3i系統(tǒng)QC小組突破式的改善績效和結(jié)果取得顯著的提升6Sigma流程再造以顧客為關(guān)注焦點、以統(tǒng)計技術(shù)為基礎(chǔ)、以過程為研究對象、遵循嚴謹?shù)倪壿嬄窂?、通過團隊實施項目的方式尋找問題的根本原因并實現(xiàn)最佳效果的質(zhì)量管理方法。什么是6Sigma—

通常理解什么是6Sigma

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數(shù)學角度，針對效果西格瑪值是一種反映工序能力的統(tǒng)計度量單位。西格瑪值與單位產(chǎn)品缺陷、百萬機會缺陷和故障/錯誤發(fā)生的概率等指標密切相關(guān)。缺陷減少5倍缺陷減少11倍缺陷減少26倍缺陷減少68倍隨著西格瑪水平的升高，缺陷水平降低工序能力-Z每百萬機會的缺陷PPMZSTZLT六西格瑪?shù)奶攸c以顧客為關(guān)注焦點數(shù)據(jù)驅(qū)動邏輯嚴謹從Y到X的思維方式從Y到X的思維方式F(X)Y=6s的視角6Sigma從哪里開始？1982年摩托羅拉公司實施質(zhì)量改善計劃。質(zhì)量改善工作表明需要改進分析工具。研究出6s工具。1988年摩托羅拉公司贏得美國國家質(zhì)量獎。通用電氣對6Sigma不懈的追求；杰克的自傳使國人見識了6Sigma的魅力和巨大威力Designforsixsigma(DFSS)；Lean&6Sigma(LSS)；6Sigma&TRIZ；6SigmaforServiceIndustry;今天的6SigmaProcessOwner高層領(lǐng)導(dǎo)黑帶黑帶大師所有員工倡導(dǎo)者綠帶組織推行6Sigma的主要流程高層決策選擇倡導(dǎo)者選擇合作伙伴選擇黑帶/綠帶的候選人培訓、選擇項目實施、評估項目培養(yǎng)黑帶大師進入DFSS階段制造業(yè)在今天所面臨的主要問題快速并準時交貨需求品種增加，特殊定制不斷改進質(zhì)量及降低銷售價格產(chǎn)品的生命周期越來越短原材料價格的波動勞動力成本......用工荒在價格，成本和利潤的關(guān)系中，有兩種不同的思考方法：傳統(tǒng)的方法銷售價格=成本+利潤

精益的方法利潤=銷售價格–成本精益思維和精益生產(chǎn)系統(tǒng)庫存=？資金時間原材料庫存在制品庫存產(chǎn)成品庫存

從庫存談起倉庫8000件500件A工序B工序1000件C工序1000件倉庫３000件1、每個工序每小時能夠加工100件產(chǎn)品；

2、每3000件做為一個批次向顧客發(fā)貨；問題：1、一件產(chǎn)品從入原材料庫到出成品庫交到顧客手中變成收入要花多長時間？2、這個時間與真正進行加工的時間的比值是多少？庫存所掩蓋的問題交貨問題質(zhì)量問題效率問題維修問題庫存水平通過降庫存暴露問題交貨問題質(zhì)量問題效率問題維修問題通過降庫存暴露問題交貨問題質(zhì)量問題效率問題維修問題庫存水平削減庫存，談何容易！牽一發(fā)而動全身生產(chǎn)線均衡設(shè)備保全多功能工培養(yǎng)快速切換生產(chǎn)線小批量生產(chǎn)技術(shù)防錯技術(shù)設(shè)備、流水線的布局作業(yè)的標準化......為了能夠削減庫存Craft手工生產(chǎn)Mass大規(guī)模生產(chǎn)Synchronous同步生產(chǎn)Agile敏捷生產(chǎn)Lean精益生產(chǎn)

精益/同步型

組織敏捷型

組織制造系統(tǒng)要點LowvolumeCustomized低產(chǎn)量個性化LargebatchesofsimilarproductsInflexiblemachineryManufactureofgoodsbyprocess大批量少品種工序式生產(chǎn)設(shè)備大難組合FocusedontotaleliminationofwasteOngoingeffortstoimproveQuality,Productivity,andResponsivenessAttentiontodetailRecognitionofemployeeabilities消除浪費不斷改進員工參與BuildsonsynchronousmanufacturingEmphasizeonleadtimereductionImproveassetutilizationBuilttocustomerdemand在同步生產(chǎn)的基礎(chǔ)上，強調(diào)縮短生產(chǎn)周期提高資源利用率需求驅(qū)動Removeconstraintstorespondtocustomerdemandthroughtheentiresupplypipeline(supplier-customer)Capableplantslinkedtoleanconcepts改善整個價值鏈節(jié)點上連著精益工廠通過精益生產(chǎn)可以實現(xiàn)生產(chǎn)時間減少90%庫庫減少90%到達客戶手中的缺陷減少50%廢品率降低50%與工作有關(guān)的傷害降低50%返工過量生產(chǎn)搬運多余動作等待庫存過程不當消除七種浪費

精益實施之進程設(shè)計目標流程和目標測定行動計劃

全員參與的文化5S-整理工作場地系統(tǒng)化的解決問題方案拉動式進度安排;看板持續(xù)改進

品質(zhì)改善減少作業(yè)準備差錯預(yù)防TTPM6sigma其它工具和培訓(按需要)精益商業(yè)流程設(shè)計危機意識和實施動力管理層培訓內(nèi)部組織培訓數(shù)據(jù)采集當前業(yè)務(wù)指標產(chǎn)品/工藝-批量/混線生產(chǎn)-流程圖工作內(nèi)容差距評估當前狀態(tài)未來狀態(tài)平衡生產(chǎn)線;生產(chǎn)線設(shè)計;培訓規(guī)劃與準備項目管理與執(zhí)行約束理論(TheoryofConstraint，TOC)是由以色列物理學家EliGoldratt提出的，也翻譯為制約理論、限制理論等。20世紀70年代末期，以色列物理學家EliGoldratt提出了最優(yōu)生產(chǎn)技術(shù)，后來進一步發(fā)展為約束理論(TheoryofConstraint，TOC)。TOC的產(chǎn)生什么是TOCTOC是關(guān)于系統(tǒng)思考、系統(tǒng)改善的思想與方法八個領(lǐng)域每一個組織都是有目標的。系統(tǒng)全局并不僅僅是其部分的總和。組織績效受到少數(shù)關(guān)鍵變量的限制。現(xiàn)實中沒有復(fù)雜系統(tǒng)，系統(tǒng)中的因素都是有因果聯(lián)系的。搞清楚了這些因果聯(lián)系，就能找到系統(tǒng)的核心問題。所以，為了改善系統(tǒng)績效，應(yīng)當將有限的資源集中在系統(tǒng)的約束條件上。TOC的基本假設(shè)SYSTEMASYSTEMB所以，

TOC認為：為了改善系統(tǒng)績效，應(yīng)當將有限的資源集中在系統(tǒng)的約束條件上。"IfIcanfindaleveragepoint,Icanmovetheearth"(Archimedes)幾個概念：瓶頸資源與非瓶頸資源：實際生產(chǎn)能力小于等于生產(chǎn)負荷的資源，其它資源則為非瓶頸資源。TOC認為，一個系統(tǒng)只存在一個或少數(shù)幾個瓶頸。關(guān)鍵資源網(wǎng)絡(luò)和非關(guān)鍵資源網(wǎng)絡(luò)：由瓶頸工序開始一直到最終裝配工序的線路及其相關(guān)邊緣節(jié)點組成的網(wǎng)絡(luò)稱為關(guān)鍵資源網(wǎng)絡(luò)，其它工序則組成非關(guān)鍵資源網(wǎng)絡(luò)。TOC解決問題的邏輯與步驟FourQuestionsofTOC:WhattoChange?WhattoChangeto?HowtoCausetheChange?WhatCreatesPOOGI?TOC解決問題的五個步驟:識別系統(tǒng)的瓶頸；決定如何利用瓶頸；其它所有工作都要服從上述決定；升級系統(tǒng)瓶頸；如果舊的瓶頸被打破，則重新回到第1步。P&Q練習產(chǎn)品生產(chǎn)流程:兩個產(chǎn)品P和Q，每周的需求量為100件P和50件Q。售價分別為P：90元/件Q：100元/件。有4個工作中心：A、B、C、D，每個工作中心都有一臺機器。每周工作5天，每天8小時，即機器每周運行2400分鐘。需要3種原材料，原材料的成本及加工路線見左圖。每周的運營費用為6000元。假定設(shè)備無故障，換線時間為0。求解每周利潤最大的生產(chǎn)組合。凈利潤是多少？90元/件100件/周100元/件50件/周D15分鐘/件D5分鐘/件C10分鐘/件C5分鐘/件B15分鐘/件A15分鐘/件B15分鐘/件A10分鐘/件RM120元/件RM220元/件RM320元/件外購件5元/件PQ開拓思維熱身–1神秘的10公斤開拓思維熱身–2火車在五分鐘內(nèi)離開

GenrichAltshuller（根里奇?阿奇舒勒）于1926年10月出生于今烏茲別克共和國首都。阿奇舒勒在海軍專利評審機構(gòu)評審專利期間，研究了成千上萬項發(fā)明專利，他發(fā)現(xiàn)發(fā)明的方法是有規(guī)律的——TRIZ理論。

TRIZ理論——研究發(fā)明原理、發(fā)明的進化趨勢和科學效應(yīng)。TRIZ理論產(chǎn)生1.發(fā)明基本原則：技術(shù)系統(tǒng)根據(jù)發(fā)展的客觀規(guī)律自我發(fā)展,這些客觀規(guī)律是可被認識的，并可利用這個客觀發(fā)展規(guī)律有意識地解決發(fā)明問題。2.根據(jù)技術(shù)系統(tǒng)發(fā)展客觀規(guī)律，尋求技術(shù)系統(tǒng)進化的法則，是發(fā)明問題理論（TRIZ）的基礎(chǔ)。3、解決技術(shù)和物理矛盾的基本技術(shù)系統(tǒng)進化法則、發(fā)明問題的算法和標準,是TRIZ理論的基本原理。TRIZ理論的結(jié)構(gòu)矛盾改善技術(shù)系統(tǒng)中的某一個特性會引起系統(tǒng)中另外一個特性的惡化技術(shù)矛盾：改善所引起的矛盾，問題沒有解決而無法達到目標物理矛盾：技術(shù)系統(tǒng)本身或某一部分產(chǎn)生相反的要求技術(shù)矛盾：馬力與引擎重量的矛盾物理矛盾：起降需要有，飛行時不需要有TRIZ的法則用于解決技術(shù)矛盾的工具和方法經(jīng)典的40法則分離法將一個物體分成相互獨立的部分將一個物體分成若干部分（便于安裝和拆卸）提高一個物體的可分離行如何預(yù)防釘子扎破輪胎？1、分離法

Принципдробления2、提取法

Принципвынесения3、局部質(zhì)量改善法

Принципместногокачества4、非對稱法

Принципасимметрии5、組合法

Принципобъединения6、一物多用法

Принципуниверсальности7、套疊法

Принцип"матрешки"8、巧提重物法

Принципантивеса9、預(yù)先反作用法

Принциппредварительного10、預(yù)先作用法

Принциппредварительного

TRIZ法則11、預(yù)置防范法12、等勢法13、逆向運作法14、曲線、曲面化法15、動態(tài)法16、部分超越法17、多維運作法18、機械振動法19、離散法20、有效運作持續(xù)法TRIZ問題解決（創(chuàng)新）的主要步驟一、分析技術(shù)系統(tǒng)確定系統(tǒng)的各單獨成分找出最原始的問題確定所需要的改變（是加強還是消除）TRIZ問題解決（創(chuàng)新）的主要步驟二、指出技術(shù)矛盾明確所需進行的改變會引發(fā)的技術(shù)矛盾TRIZ問題解決（創(chuàng)新）的主要步驟二、解決技術(shù)矛盾矛盾索引表40項法則案例油槽產(chǎn)品吊車司機問題：煙造成了嚴重的污染，吊車司機甚至無法呼吸注：通風設(shè)施已無法進一步改善9、春去春又回，新桃換舊符。在那桃花盛開的地方，在這醉人芬芳的季節(jié)，愿你生活像春天一樣陽光，心情像桃花一樣美麗，日子像桃子一樣甜蜜。3月-253月-25Monday,March10,202510、人的志向通常和他們的能力成正比例。16:53:5916:53:5916:533/10/20254:53:59PM11、夫?qū)W須志也，才須學也，非學無以廣才，非志無以成學。3月-2516:53:5916:53Mar-2510-Mar-2512、越是無能的人，越喜歡挑剔別人的錯兒。