火電機組在線能耗（反平衡）計算技術導則

火電機組在線能耗（反平衡）計算技術導則GB/T8117.1-2008汽輪機熱力性能驗收試DL/T924-2016火力發(fā)電廠廠級監(jiān)控信息系統技術條件GB/T211-2007煤中全水分GB/T214-2007煤中全硫的測GB/T476-2008煤中碳和氫的測GB/T212-2001煤的工業(yè)分析方GB/T213-2003煤的發(fā)熱量測DL/T567.3-2016火力發(fā)電廠燃料試驗方法第3部分：飛灰和爐渣樣品的采取和制備ASMEPTC6-2004汽輪機性能試驗規(guī)程3.2在線能耗反平衡計算indirectbalancemethodsofonlineenergyconsumption參照電站鍋爐性能驗收試驗規(guī)程計算方法并盡量適應波動條件下系統不完全達到測量3.3機組運行狀態(tài)參數unitoperationstatu3.4滑動平均值slidingav在所選擇的平均周期內，對所采集的連續(xù)m項序列的第1項至第m項之和選用凝結水或給水作為基準計算時產生的流量傳遞滯后現當現場能夠獲取5分鐘（或更短）時間間隔的輔機電度表電量數據時，優(yōu)先采用電量數讀取天氣網站上的氣壓、濕度數據或者選用符合機組所在地的均I參數，當不滿足計算要求時，產生相應信息傳遞給計算程在線能耗計算應該通過如開關量狀態(tài)和一些關鍵的測量參數點判斷實際運行中存在的算，根據不同機組的特性一般可將計算最小周期設定在5分鐘至10分鐘的范圍，選取計算周期范圍內相關數據的均值作為輸入，以盡可能的保證輸出的結果具有更好的平穩(wěn)其準確性。重要參數包括但不限于：凝結水流量、給水流量、主蒸汽流量、各級抽汽/供熱流量、排煙溫度、排煙氧量氧量等。校準及修正建議見引、一次（排粉、增壓）風機啟停狀態(tài)，各磨供熱發(fā)電比的計算方法同DL/T904-2015《火力發(fā)電廠技I機組生產廠用電率，為計算周期內機組發(fā)電用的廠用電量與發(fā)電量的百分機組生產廠用電率，為計算周期內機組供熱用的廠用電量與發(fā)電量的百分發(fā)電煤耗的計算方法計算方法同DL/T90為計算周期內根據測量參數計算得出的機組每對外供熱1GJ熱量所消供電煤耗的計算方法計算方法同DL/T904-2鍋爐總工質吸熱量的計算方法計算方法同DL/T904-2015《火汽輪機組平均總熱耗量的計算方法計算方法同DL/T904-2015《火與返回或用于補充供熱不足工質所補充到機組的I出的離開機組用于特定壓力直接或間接供熱的工質熱量與返回或用于補充供熱不足工質所直吹式燃煤機組燃煤量的計算方法為計算周期內各臺投運給煤機的平均給煤量與標定并最終按照每千克質量（或每標態(tài)立方米體積I段范圍，根據一般飛灰、爐渣取樣的時間段，分別設定間點燃料數據及灰渣數據不完全具備時，宜取當前最近一條數據進行臨時計算展示。煤、褐煤的范圍，且對應的燃料性質較為穩(wěn)定，可選擇采用和GB/T214-2007《煤中全硫的測定方法》對燃料的可燃部IMarM0arAarA0CarC0arHarH0arOarO0），NarN0arSarS0ar），——選擇歷史時間段內的固體燃料元素分析時的平均收到——選擇歷史時間段內的固體燃料元素分析時的平均收到——選擇歷史時間段內的固體燃料元素分析時的平均收到基碳——選擇歷史時間段內的固體燃料元素分析時的平均收到基氫含——計算時間段內的固體燃料收到基氧含量（），——選擇歷史時間段內的固體燃料元素分析時的平均收到基氧——選擇歷史時間段內的固體燃料元素分析時的平均收到基氮——計算時間段內的固體燃料收到基硫分（當未化），——選擇歷史時間段內的固體燃料元素分析時的平取平均氣溫、相對濕度及氣壓下的水蒸氣含I按照GB/T10184-2015《電站鍋爐性能驗收試驗規(guī)程》所推薦（1）根據石子煤量統計，與耗煤量統計數據，得出石子煤排放比例（當磨煤機進行過（2）根據實際煤種和設備狀況，取近幾次（由實際情況確定）的石子煤收到基低位發(fā)（3）石子煤排放損失先按照固體燃料進行計算，最后按照固體燃料在所有燃料中的熱ηout,szm——石子煤排放比例占固體燃料的質量百分比（統計值），%IBsolid——固體燃料量，t/hQszm,net,ar——石子煤的收到基低位發(fā)熱量，kJ/kgBfuel——入爐燃料量（固體燃料、液體燃料、氣體燃料），t/h或kNm3/h項目的計算。對于GB/T10184-2015《電站鍋爐性能驗收試驗規(guī)程》7.2.4中的進入系統邊界汽機在線能耗計算主要參考ASMEPTC6汽輪機主要流量作為整個熱力系統的流量計算基準，主蒸汽流量等，其計算的可靠性對于汽輪機相關能耗計算至關重要，對此采取以下（2）對于采用ASME長頸噴嘴或流量孔板的流量測點，應考慮按照相應的等效流量計算pflowqflow——通過噴嘴的工質流量，t/h；Knozzle——通過流量裝置的經校驗后等效流量系數；ΔPflow——通過流量裝置的差壓（當有多個點時取均值），MPa；pflow——通過流量裝置的工質密度，kg/m3。當各工況點的流量系數與均值偏差最大不超過0.5‰時，原則上可以用定值，當不滿足上述I（1）對于入口蒸汽過熱度大于15℃的給水加熱器、除氧器或凝結水加熱器，可直接采（2）對于入口蒸汽過熱度小于15℃的凝結水加熱器，在計算時，推薦采用間接計算方減溫器后的溫度測點應選擇最近一個下游減溫水完全蒸發(fā)后的正常溫度當工況偏離額定工況時，應按照相應壓力、溫度的可根據機組的熱力試驗情況商定固定的取值方法以及泄漏點等效當存在多個備用基準流量時，首先選擇備用流對存在異常的點應查找原因并進行處理，當暫時不（2）各壓力、溫度測點應遵循熱力系統工藝原理（3）考慮到壓力測點大部分為表壓，因此，采用表壓測量的數據，應進行大氣壓力的（4）對于濕蒸汽段，應選擇測點中更符合熱力系統特性的壓力或溫度一項，另一項由（3）各換熱器換熱量及回熱系統加熱器端差（4）各級組計算軸功、計算軸功做功比例、計算級組效率，各級組入口至排汽的單位凝結水流量：通過記錄試驗期間的測試凝結水流量與同期間的DCS凝結水流量值，至少形成3個以上工況點的比對數據，工況點之間的流量間距應盡量均等，最大、最小流量因盡量接近實際運行能夠達到的最大、最小流量；每臺機組應該安排間隔5-6年進行一次流量結給水流量：通過記錄試驗期間的測試計算給水流量與同期間的DCS給水流量值，至少形成3個以上工況點的比對數據，工況點之間的流量間距應盡量均等，最大、最小流量因盡量接近實際運行能夠達到的最大、最小流量；每臺機組應該安排間隔5-6年進行一次流量結果主蒸汽流量：通過記錄試驗期間的測試計算主蒸汽流量與同期間的DCS主蒸汽流量值及調節(jié)級壓力、溫度數據，至少形成3個以上工況點的比對數據，工況點之間的流量間距應盡各級抽汽流量：應安排定期（每2年一次）對各機組的各級抽汽流量與每級的輔汽用汽排煙溫度：通過記錄試驗期間的網格法測試排煙溫度值，與同期DCS排煙溫度值，至少形成3個以上的工況點，工況點之間的鍋爐出力間隔應盡量均等，最大、最小出力因盡量接大、最小值；每臺機組應該安排間隔1年進行一次氧量結果比對。對于現場未安裝空預器出際運行能夠達到的最大、最小值；每臺機組應該安排間隔1年進行一次氧量結果根據上述校驗或比對結果，安排在DCS或實時能耗計算的數據預處理環(huán)節(jié)進行修正，原I中儲式制粉系統由于存在制粉系統的周期性啟停，因此無論是制粉系統啟動或停運狀態(tài)下都不能大時，可以采用煤粉水分相對于原煤水分與磨出口溫度的得出的經Mar_off_mill=MCP （22）Mar_off_mill——停止制粉系統時的入爐煤水分，%；Aar_off_mill=Aar×........................................（23）Aar_off_mill——停止制粉系統時的入爐煤灰分，%；Qnet,ar_off_mill——停止制粉系統時的入爐煤收到基低位發(fā)熱量，kJ/kg；Qnet,ar——原煤收到基低位發(fā)熱量，kJ/kg；Bcoal_off_mill=（25）Bcoal_off_mill——停止制粉系統時的入爐煤量，t/h；ηB——鍋爐效率（可簡化計算），%；Maronmill=.........................................（26） （27） （28）IC=?(100×A×B×C+(100?Mar)×Mcp)................................（29）D=G×BT×(100?Mcp)Maronmill——啟動制粉系統時的入爐煤水分，%；BT——啟動制粉系統時的機組總給煤量，t/h；Aar_on_mill=Aar×..................