公路所有新建、在建、改擴建的橋梁工程質(zhì)量通病治理

公路所有新建、在建、改擴建的橋梁工程質(zhì)量通病治理

鋼筋工程質(zhì)量通病

鋼筋加工場地設置不規(guī)范

表現(xiàn)形式

1）場地面積不足、堆放雜亂；

2）鋼筋加工場地未硬化；

3）鋼筋加工場地積水，排水不暢；

4）不同品牌、規(guī)格的鋼筋混放在一起；

5）鋼筋未架空覆蓋。

形成原因

1）鋼筋場地設置時，未預留足夠的場地用于鋼筋存放、加工；

2）鋼筋加工場啟用前未認真做好硬化工作；

3）鋼筋加工場無排水措施或排水設施損壞；

4）未分類堆放不同的鋼筋；

5）鋼筋加工未進行統(tǒng)一管理。

防治措施

項目部應重視鋼筋場地預留、硬化工作，合理布置鋼筋加工場地，并做好場地排水工作；監(jiān)理單位應對鋼筋制作場地進行驗收，并加強過程檢查；

2）不同品牌、規(guī)格的鋼筋應分開堆放，并進行明顯標識；

3）應采用大棚或覆蓋保護，并架空；

4）加強對施工作業(yè)班組的管理。

鋼筋、鋼絞線、波紋管發(fā)生銹蝕、損傷

表現(xiàn)形式

堆放的或已下料的鋼筋原材及鋼筋骨架出現(xiàn)銹蝕或有刻痕、劃痕。

形成原因

1）未采取防雨防潮措施，直接堆放在場地上；

2）鋼筋骨架制作完成后未及時進行安裝和澆筑混凝土；

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3）鋼絞線穿束后未及時進行張拉和壓漿；

成品、半成品運輸、安裝不規(guī)范，施工時有重物或尖銳器械損傷鋼筋、鋼絞線、波紋管；

5）成品波紋管存放時間過長。

防治措施

1）明確責任制，重視材料保管環(huán)節(jié)，確保材料進場后不受到損傷；

2）存放場地采用雨棚或加強覆蓋措施，鋼材墊高存放；

盡量縮短鋼筋骨架制作與混凝土澆筑的間隔時間，避免鋼材銹蝕現(xiàn)象發(fā)生,如鋼材有銹蝕現(xiàn)象，應在混凝土澆筑前清除干凈；

4）合理安排工序，鋼絞線穿束后應按規(guī)范要求時間內(nèi)進行張拉和壓漿；

縮短波紋管存放時間（—般不超過6個月），自行加工波紋管的應隨用隨制。

鋼筋焊接、搭接綁扎不符合規(guī)范要求

表現(xiàn)形式

1）鋼筋焊接、綁扎搭接長度不足；

2）搭接焊、對焊、幫條焊焊接后兩端鋼筋不在同一條軸線上；

3）焊縫處咬筋；焊渣未清除；

4）焊縫用小直徑鋼筋頭填充焊接；

5）鋼筋接頭距鋼筋彎起點距離偏?。?/p>

6）焊縫不飽滿，氣孔較多；

受拉主筋接頭在同—斷面數(shù)量超過50%。

形成原因

1）焊工未經(jīng)培訓或焊工操作不規(guī)范；

2）鋼筋下料長度未經(jīng)計算或計算錯誤；

3）搭接焊焊接前未打彎或先焊后彎，對焊接頭錯位，幫條焊僅有一根幫條；

4）鋼筋彎曲角度不符合圖紙設計要求；

5）焊機電流不穩(wěn)定，電焊條不滿足規(guī)范要求。

防治措施

1）加強對焊工的培訓和考核，焊工應持證上崗；

施工技術人員應在正式施工前對鋼筋工進行技術交底，明確規(guī)范規(guī)定的技術指標，按照規(guī)范要求進行焊接；

3）鋼筋工應按照圖紙并充分考慮接頭位置及搭接長度進行計算后下料；

4）搭接焊應在焊接前彎曲并調(diào)整至一條軸線上，對焊過程中應確保鋼筋對齊，幫

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條焊應在焊接處兩側(cè)對稱布置幫條；5）根據(jù)圖紙設計要求及時調(diào)整鋼筋彎曲角度；

6）選擇合適的電流，確保焊機電流穩(wěn)定并采用符合規(guī)范的電焊條；

7）加強對鋼筋焊接質(zhì)量的檢查。

鋼筋骨架綁扎、安裝不符合規(guī)范及設計要求

表現(xiàn)形式

1）鋼筋數(shù)量、規(guī)格與圖紙不符；

2）鋼筋間距不均勻，偏差較大，鋼筋綁扎點不足；

3）盤圓鋼筋未調(diào)直或綁扎后的鋼筋扭曲嚴重；

4）預埋筋缺失、位置錯誤；

5）箍筋與主筋間隙大，未緊貼主筋；

在預應力管道與非預應力筋交叉處，未經(jīng)設計單位同意，隨意切割鋼筋或調(diào)整鋼筋位置。

形成原因

1）施工人員未認真閱圖，對圖紙不熟悉；

2）鋼筋工責任心差，鋼筋綁扎不牢，鋼筋骨架產(chǎn)生較大偏移；

3）鋼筋下料偏差大，不滿足施工規(guī)范要求；

4）主筋骨架尺寸偏小，主筋位置不準確；

5）鋼筋骨架上站人，堆入材料機具，造成鋼筋骨架變形或偏位；

6）不重視預埋鋼筋的布設；

設計單位配筋設計時未考慮施工可行性，施工單位質(zhì)量意識差，未真正理解設計意圖。

防治措施

1）應重視鋼筋骨架綁扎工作，施工技術人員應在正式施工前對鋼筋工進行技術交底；

2）確保鋼筋骨架定位準確、綁扎牢固；

3）按照施工規(guī)范要求下料，并對彎折長度進行計算，保證留足富余量；

4）安裝好的鋼筋骨架不得堆放材料和機具，不得站人；

5）確保預埋筋定位準確、綁扎牢固，并加強對鋼筋安裝質(zhì)量的檢查；

6）設計配筋時應充分考慮施工的可操作性，當遇到預應力管道與非預應力筋打架時，應先征得設計單位同意后對鋼筋位置進行調(diào)整，不得切割主筋。

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鋼筋保護層厚度合格率偏低

表現(xiàn)形式

鋼筋保護層實測數(shù)據(jù)不符合設計和規(guī)范要求。

形成原因

1）鋼筋保護層墊塊設置偏少、偏小、不規(guī)范，定位不準確；

2）鋼筋骨架扭曲、變形嚴重；

模板尺寸不準確，偏差較大或模板剛度不足，支撐固定不牢，施工出現(xiàn)跑?，F(xiàn)象；

4）混凝土澆筑時對鋼筋骨架擾動過大；

5）預埋件定位不準確，固定不牢。

防治措施

1）加強對保護層墊塊的選用管理，推廣使用專業(yè)廠家生產(chǎn)的定型保護層墊塊；根據(jù)實際情況設置保護層墊塊，必要時進行加密；

2）確保鋼筋骨架定位準確、綁扎牢固；

3）模板應根據(jù)設計圖紙要求進行加工，要有足夠的剛度和平整度，支撐固定牢靠，確保拼接后各個方向保護層厚度均能達到設計要求；

4）在混凝土澆筑前應認真檢查鋼筋的保護層厚度；

5）避免混凝土振搗時對鋼筋骨架造成較大擾動。

混凝土工程質(zhì)量通病

混凝土裂縫

鋼筋銹脹裂縫

1）表現(xiàn)形式

鋼筋銹蝕膨脹而產(chǎn)生的順筋向裂縫，裂縫邊緣突出，混凝土內(nèi)部鋼筋與混凝土發(fā)生分離，部分輕敲有空殼聲,有銹跡滲到混凝土表面。

2）形成原因

——鋼筋原材在混凝土施工前已發(fā)生嚴重銹蝕；

——混凝土振搗不密實、不均勻，出現(xiàn)蜂窩、麻面、空洞，導致鋼筋銹蝕膨脹而產(chǎn)生裂縫；

——混凝土保護層厚度不足，混凝土保護層受二氧化碳侵蝕碳化至鋼筋表面，使鋼筋周圍混凝土堿度降低，導致鋼筋銹蝕膨脹而產(chǎn)生裂縫；

——由于氯化物介入，鋼筋周圍氯離子含量較高，引起鋼筋表面氧化膜破壞，導致

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鋼筋銹蝕膨脹而產(chǎn)生裂縫。3）防治措施

——混凝土澆筑前應對鋼筋骨架進行除銹處理，不得使用銹蝕嚴重的鋼筋；

——施工時應嚴格控制混凝土的水灰比，混凝土振搗要密實、均勻，不得出現(xiàn)蜂窩、麻面、空洞；

——設置足夠的鋼筋保護層墊塊，鋼筋骨架綁扎、固定牢固，水泥混凝土澆筑時避免踩踏鋼筋骨架，確保不因鋼筋骨架變形或位移致使保護層厚度不足；

——嚴格限制使用含氯鹽的外加劑用量，沿海地區(qū)或其它存在腐蝕性強的空氣、地下水地區(qū)應按設計要求適當加大鋼筋保護層厚度，確保水泥混凝土的密實性。

堿骨料反應裂縫

1）表現(xiàn)形式

一般呈網(wǎng)狀及放射形裂縫，裂縫交點處為膨脹骨料所在位置,有時可能出現(xiàn)混凝土被沖剪破裂，其裂縫為周邊一圈,邊緣裂縫的兩側(cè)有高差，當受鋼筋限制時則可出現(xiàn)順筋向裂縫。

2）形成原因

——堿骨料反應引起骨料膨脹，破壞混凝土；

——含有氧化鎂骨料、硫酸鹽骨料或生石灰緩慢水化膨脹而破壞混凝土。3）防治措施

——施工前對骨料進行堿活性檢驗，采用對工程無害的材料，對水泥及添外加劑的堿含量嚴格加以控制，并對混凝土做好防水隔離；

——嚴防集料中混入石灰等堿性雜物。

收縮裂縫

1）表現(xiàn)形式

混凝土表面收縮變形受到內(nèi)部混凝土或鋼筋的約束，致使表面混凝土承受拉力，當表面混凝土承受拉力超過其抗拉強度時，便產(chǎn)生收縮裂縫，此縫為表面裂縫，裂縫寬度較細，且縱橫交錯，成龜裂狀，形狀沒有明顯規(guī)律。

2）形成原因

——混凝土配合比不當，水灰比高，用水量大；

——采用低標號水泥配制強度等級較高的混凝土，水泥用量偏大導致混凝土收縮大；

——養(yǎng)護措施不當，混凝土水分蒸發(fā)快導致混凝土收縮大；

——混凝土過振造成分層，粗骨料沉入底層，細骨料留在上層，混凝土強度不均勻，上層易發(fā)生收縮裂縫；

——混凝土表面局部進行修補；

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——混凝土收光時機不當。3）防治措施

——優(yōu)化混凝土配合比，降低用水量和水泥用量；

——混凝土澆筑前進行技術交底；

——加強對砂石料含水量的檢查，根據(jù)含水量的變化及時調(diào)整施工配合比；

——對新澆混凝土要及時采取有效的養(yǎng)護措施進行保濕養(yǎng)生；

——改善混凝土振搗施工工藝，加強混凝土振搗施工過程控制；

——修補應單獨進行設計，必要時應加入適量膨脹劑；

——掌握好混凝土收光時機，在混凝土接近初凝前完成。

施工裂縫

1）表現(xiàn)形式

在混凝土結(jié)構澆筑、構件制作、脫模、運輸、堆放、拼裝及吊裝過程中，因施工工藝不合理、施工質(zhì)量差，產(chǎn)生的各種裂縫。

2）形成原因

——混凝土攪拌、運輸時間過長，混凝土塌落度損失大，使得在混凝土上出現(xiàn)不規(guī)則的收縮裂縫；

——混凝土分層或分段澆筑時，接頭部位處理不好，在新舊混凝土和施工縫之間出現(xiàn)裂縫；

——施工時模板剛度不足，在澆筑混凝土時，由于側(cè)向壓力的作用使得模板變形，產(chǎn)生與模板變形一致的裂縫；

——施工時拆模過早，混凝土強度不足，使得構件在自重或施工荷載作用下產(chǎn)生裂縫；

——施工前對支架壓實不足或支架剛度不足，澆筑混凝土后支架不均勻下沉，導致混凝土出現(xiàn)裂縫；

——裝配式結(jié)構構件堆放不規(guī)范、運輸過程中劇烈顛簸、碰撞或吊裝時吊點位置不當而產(chǎn)生裂縫。

3）防治措施

——嚴格控制混凝土攪拌時間，并采取有效措施減少混凝土運輸時間，防止混凝土坍落度損失過大；杜絕二次加水拌和；

——嚴格按規(guī)范要求進行混凝土接縫的處理；

——選用剛度好的模板，并固定牢靠；

——嚴格控制拆模時間，在混凝土達到規(guī)定強度后拆模；

——支架基礎要處理好，施工前對支架預壓充分，待支架沉降穩(wěn)定后進行施工；

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——構件按規(guī)范要求進行堆放，運輸及吊裝過程中應避免顛簸、碰撞。

混凝土表面冷縫

1）表現(xiàn)形式

通道、涵洞、蓋梁、立柱表面在兩次混凝土澆筑結(jié)合位置出現(xiàn)冷縫。2）形成原因

混凝土澆筑出現(xiàn)間斷時間較長，下一層澆筑的混凝土已經(jīng)初凝才澆筑上一層的混凝土，形成低強度的夾層。

3）防治措施：

——盡量一次性澆筑混凝土構件，避免澆筑間斷；

——若須分層澆筑，應保證澆筑的間斷時間小于前層混凝土的初凝時間，也可采用加入緩凝型外加劑的方式。

混凝土外觀缺陷

蜂窩

1）表現(xiàn)形式

混凝土結(jié)構局部出現(xiàn)酥松、砂漿少、石子多、石子之間形成空隙類似蜂窩狀的窟窿。2）形成原因

——混凝土配合比不當或集料、水泥、水計量不準，造成砂漿少、石子多；

——混凝土攪拌時間不足，未拌合均勻，和易性差，不易振搗密實；

——混凝土未分層下料，振搗不實，或漏振，或振搗時間不足；

——模板縫不嚴密，漏漿。3）防治措施

——認真設計、嚴格控制混凝土配合比，經(jīng)常檢查和校核稱量系統(tǒng)，做到計量準確，混凝土拌合均勻，坍落度適合；

——混凝土下料高度超過2m應設串筒或溜槽；

——混凝土澆筑應分層下料，分層振搗，防止漏振；

——模板縫應堵塞嚴密，混凝土澆筑中，應隨時檢查模板支撐情況，防止跑模、漏漿。

麻面

1）表現(xiàn)形式

混凝土局部表面出現(xiàn)缺漿和許多小凹坑、麻點，形成粗糙面。2）形成原因

——模板表面粗糙或不清潔，粘附水泥漿渣等雜物，拆模時混凝土表面形成麻面；

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——脫模劑選用不當，或涂刷不均勻，局部漏刷；

——模板拼縫不嚴，局部漏漿；

——模板隔離劑涂刷不勻，或局部漏刷或失效；

——混凝土振搗不實，氣泡未排出，表面形成麻點。3）防治措施

——模板表面清理干凈，不得粘有干硬水泥砂漿等雜物；

——模板不得有縫隙，若難以消除縫隙，應用油氈紙、膩子等止水；

——應選用長效隔離劑，涂刷均勻，不得漏刷；

——混凝土應分層均勻振搗密實。

孔洞

1）表現(xiàn)形式

混凝土結(jié)構內(nèi)部有尺寸較大的空隙，局部沒有混凝土或蜂窩特別大，鋼筋局部或全部裸露。

2）形成原因

——在鋼筋較密的部位或預留孔、預埋件處，混凝土下料被擱?。?/p>

——混凝土離析、砂漿分離，石子嵌擠，又未進行振搗；

——混凝土一次下料過多、過厚，振搗器振動不到，形成松散孔洞。3）防治措施

——在鋼筋密集處及復雜部位，采用細石子混凝土澆注，在模板內(nèi)混凝土充滿并選派經(jīng)驗豐富的工人進行振搗；

——分層振搗密實；

——在較大的預留孔洞處應兩側(cè)下料，必要時側(cè)面加開澆灌孔，嚴防漏振。

云斑

1）表現(xiàn)形式

混凝土外側(cè)橫向色差帶、深淺顏色明顯，呈不規(guī)則的水波紋狀、朵狀、鱗片狀。2）形成原因

——早振或過振；

——當梁底板混凝土全部依靠腹板部位振搗流動填充時，由于腹板斷面尺寸偏小，使腹板部位混凝土過振；

——混凝土離析，局部位置水泥漿集中；

——預應力管道外保護層不足，水泥漿集中。3）防治措施

——嚴禁早振或過振，不得重復振搗；

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——每層混凝土前沿必須剩留約1m范圍暫時不振，待下一段混凝土下料后一并振搗；

——根據(jù)構件尺寸制定合適的澆筑振搗工藝；

——嚴格定位預應力管道位置，確保保護層厚度滿足要求；

——梁底板混凝土的下料，可在頂板開孔采用孔槽下料，不得采用腹板振搗流動填充。

砂線

1）表現(xiàn)形式

模板合縫處不平整、錯臺，有條狀析砂現(xiàn)象。2）形成原因

模板拼接處有縫隙，混凝土澆注時，由于縫隙處水泥漿滲出而形成砂線。3）防治措施

確保模板拼接處加工質(zhì)量，提高模板安裝質(zhì)量。

露筋

1）表現(xiàn)形式

混凝土內(nèi)部鋼筋局部裸露在構件混凝土表面。2）形成原因

——澆筑混凝土時，鋼筋保護層墊塊位移或墊塊太少或漏放，致使鋼筋緊貼模板外露；

——結(jié)構構件截面小，鋼筋過密，石子卡在鋼筋上，使水泥砂漿不能充滿鋼筋周圍，造成露筋；

——混凝土配合比不當，產(chǎn)生離析，靠模板部位缺漿或模板漏漿；

——振搗棒撞擊鋼筋或施工人員踩踏鋼筋，使鋼筋位移，造成露筋；

——鋼筋骨架上??；

——混凝土方量不足。3）防治措施

——加強檢驗，保證鋼筋位置和保護層厚度準確；

——鋼筋密集構件應選用細石子混凝土；

——保證混凝土配合比準確和良好的和易性；

——混凝土澆注高度超過2m，應用串筒或溜槽進行下料，以防止離析；

——混凝土振搗避免撞擊鋼筋，施工人員操作時不得踩踏鋼筋；

——采取有效固定措施避免鋼筋骨架上?。?/p>

——確保水泥混凝土澆筑方量。

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破損

1）表現(xiàn)形式

表面或邊角處混凝土局部掉落。2）形成原因

——粘?；蚰灸０逦蛎泴⑦吔抢?；

——拆模過早，混凝土強度過低，出現(xiàn)表面受損；

——邊角受外力或重物撞擊，棱角被碰掉；

——后張法梁預端部斜交角度小，配筋不當，張拉后邊角開裂破損。3）防治措施

——木模板在使用前應認真清除模板表面水泥漿，均勻涂刷脫模劑，不得使用不平整、有缺陷的模板；

——混凝土澆筑后應認真澆水養(yǎng)護，在混凝土強度達到要求時，方能拆模；

——拆模時注意保護棱角，分片分塊拆模，避免棱角被碰掉；

——在混凝土構件安裝施工過程中，加強對成品的保護，防止撞擊；

——脫模劑應涂刷均勻，避免粘模；

——后張法梁斜交角度小時，應優(yōu)化配筋設計，避免張拉后梁端邊角開裂破損。

表面不平整

1）表現(xiàn)形式

混凝土表面凹凸不平。2）形成原因

——混凝土澆筑后，表面未及時找平收光，造成表面粗糙不平；

——混凝土未達到一定強度時，被踩踏或碾壓，表面出現(xiàn)凹陷不平或印痕；

——模板剛度不足或固定不穩(wěn)，出現(xiàn)脹模、跑?，F(xiàn)象；

——模板不平整，或模板內(nèi)側(cè)表面不在同一平面上。3）防治措施

——嚴格按施工規(guī)范操作，澆筑混凝土后，表面應找平、壓光；

——混凝土未達到一定強度時，嚴禁踩踏或碾壓；

——模板應有足夠的強度、剛度和穩(wěn)定性；

——模板應平整，模板安裝后內(nèi)側(cè)接縫應平順，不得有錯臺。

表面不光潔

1）表現(xiàn)形式

混凝土表面毛糙，有色差。2）形成原因

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——混凝土拌和物粉煤灰摻量較多；

——混凝土拌和物水灰比較大；

——模板內(nèi)側(cè)不光滑；

——未用專用脫模劑；

——混凝土振搗不密實；

——混凝土養(yǎng)生不規(guī)范。3）防治措施

——混凝土中粉煤灰摻量不得超過30%；

——采用減水劑；

——立模前應對模板仔細檢查，不得采用有缺陷的模板；

——采用與水泥相配伍的脫模劑；

——加強混凝土振搗施工控制，確保混凝土密實均勻；

——加強混凝土保濕、保溫養(yǎng)生控制。

混凝土強度問題

混凝土強度偏低

1）表現(xiàn)形式

混凝土構件強度檢測結(jié)果達不到設計要求。2）形成原因

——水泥受潮，水泥標號降低，影響混凝土強度；

——碎石的壓碎值、針片狀、級配等指標達不到要求，砂石料的含泥量過大，黃砂中含有較多的木炭、卵石、貝殼、泥塊等雜質(zhì)，黃砂的級配差，石英含量低；

——水泥、砂、石料和拌和用水計量不準確或根本就沒有計量；

——混凝土拌和用水不符合要求；

——配合比不符合要求或未按集料含水量變化及時調(diào)整施工配合比；

——未按照施工規(guī)范做好混凝土養(yǎng)生措施；

——摻加的外加劑不符合要求。3）防治措施

——水泥儲存罐必須能防潮，否則應控制水泥進場數(shù)量，減少存放時間，避免水泥受潮；

——對進場用砂石料進行檢查驗收，選用含泥量低的砂，擴大砂石料的堆放場地，應硬化，并分類堆放。對含泥量較大的集料應用高壓水泵進行沖洗；

——確保拌合樓計量準確；

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——應選擇符合規(guī)范的拌和及養(yǎng)生用水；

——認真進行混凝土配合比設計，施工時應嚴格按照審批的配合比施工，并根據(jù)集料含水量的變化及時調(diào)整混凝土施工配合比；

——混凝土澆筑后應加強養(yǎng)生，尤其在夏季要保證濕度，冬季要保證溫度；

——選用合適的外加劑，使用前應檢驗合格，性能穩(wěn)定。

混凝土強度不均勻

1）表現(xiàn)形式

回彈法檢測混凝土強度時各測區(qū)強度離散較大，強度推定值偏小。2）形成原因

——因拌和時間不足等原因造成混凝土拌和不均勻；

——混凝土和易性不好，澆筑時產(chǎn)生離析；

——振搗不均勻，部分位置振搗不足或過振；

——拌和樓工作不穩(wěn)定；

——未根據(jù)砂石含水量適時調(diào)整用水量；

——養(yǎng)生時未能保證混凝土各處養(yǎng)生條件均勻，比如灑水不均勻、蒸養(yǎng)時溫度不均勻等。

3）防治措施

——嚴格按照規(guī)范和施工配合比進行混凝土拌和，要確保拌和時間；

——確定合適的施工配合比，確?；炷梁鸵仔?；

——應確保構件各個部位混凝土均振搗均勻；

——拌合樓要定期標定、維修和保養(yǎng)，確保工作性能穩(wěn)定；

——應根據(jù)砂石含水量及時調(diào)整用水量；

——養(yǎng)生時要確?；炷粮魈庰B(yǎng)生條件均勻一致。

混凝土結(jié)合面強度不足，松散

1）表現(xiàn)形式

結(jié)合面表面松散，或表面鑿毛不充分等。2）形成原因

——施工人員不重視混凝土結(jié)合面鑿毛工作；

——鑿毛時間過早，或鑿毛方式不當。3）防治措施

——強化管理，施工前進行技術交底，督促施工人員認真施工；

——兩次混凝土澆注時間差超過初凝時間時，必須鑿毛處理；

——鑿毛處理時，混凝土強度必須達到施工技術規(guī)范中的相應要求；

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——應采用合適的方式及工藝進行鑿毛處理，應鑿至約1/2石子外露，嚴禁采用劃痕或插搗等方式進行鑿毛。

預應力工程質(zhì)量通病

預應力筋張拉前后發(fā)生銹蝕

表現(xiàn)形式

預應力筋在施工階段發(fā)生銹蝕。

形成原因

1）鋼絞線張拉后未及時澆筑混凝土，使鋼絞線產(chǎn)生銹蝕；

2）后張法穿束過早或未采取有效的保護措施，鋼絞線發(fā)生銹蝕；

3）后張法預應力筋張拉后未及時壓漿、封錨，鋼絞線銹蝕。

防治措施

先張法板梁應盡量縮短鋼絞線張拉與混凝土澆筑間隔時間，鋼絞線放張后應及時封閉端頭；

后張法施工盡量在臨近張拉時穿入，穿入的鋼絞線在張拉前應采取必要的保護措施；

3）后張法鋼絞線在張拉后應及時壓漿、封錨。

預應力施工機具使用不規(guī)范

表現(xiàn)形式

1）張拉機具未按頻率標定；

2）張拉用油泵壓力表指示不準；

3）壓漿用壓力表損壞，無法控制壓力；

4）壓漿管爆裂；

5）張拉機具隨意擺放。

形成原因

1）項目部不按規(guī)定頻率要求對預應力張拉器具進行標定；

2）預應力施工機具保管不善造成設備損壞或精度達不到要求；

3）液壓油混入雜質(zhì)，油路不暢，油表指針抖動厲害而無法準確讀數(shù)；

4）壓漿管材質(zhì)差或壓漿時壓力控制不準，壓力偏大。

防治措施

1）建立預應力機具標定臺帳并嚴格定期進行標定；

2）專人負責保管、使用預應力施工機具，保證施工機具完好性；正常狀態(tài)的油表

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應如上圖所示；3）選用質(zhì)量較好的壓漿管并嚴格控制壓漿時的壓力；

4）定期更換液壓油。

預應力筋安裝不規(guī)范

表現(xiàn)形式

1）先張法板梁鋼絞線定位不準；

2）先張法板梁失效管端頭未密封或發(fā)生破損；

3）后張法箱梁波紋管橫向定位不準確，多數(shù)向內(nèi)側(cè)偏或者定位不牢；

4）后張法箱梁波紋管豎向定位不準確。

形成原因

1）先張法板梁縱向主筋間距偏差較大與鋼絞線位置發(fā)生沖突，限制鋼絞線定位；

2）失效管材質(zhì)不符合要求，易破損，尤其在氣溫較低時；

3）施工人員未認真做好失效管密封工作；

4）施工人員將波紋管向內(nèi)側(cè)偏移；

5）波紋管曲線孔道受骨架鋼筋干擾致使曲線孔道難以安裝到位。

防治措施

認真進行鋼筋骨架制作，嚴格控制鋼筋間距；當預應力筋受非預應力筋干擾時應請設計單位調(diào)整非預應力筋位置；

2）選用材質(zhì)較好的塑料管做失效管，并做好密封工作；

3）嚴格按照設計要求進行預應力鋼材布置和波紋管定位；

4）認真復核圖紙，如遇到波紋管孔道曲線受骨架鋼筋干擾應與設計單位共同商討方案，不得擅自變更。

預應力筋滑絲、斷絲

表現(xiàn)形式

預應力筋張拉過程中發(fā)生滑絲、斷絲現(xiàn)象。

形成原因

1）預應力筋實際直徑偏大，致使夾片安裝不到位，發(fā)生斷絲、滑絲；

錨夾片硬度指標不合格，硬度過高會咬傷鋼絞線而斷絲，硬度過低會夾不住鋼絞線而滑絲；

3）預應力筋局部受損導致強度不足；

4）預應力筋張拉時發(fā)生交叉，受力不均勻；

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5）預應力筋表面浮銹、水泥漿等未清除干凈，發(fā)生滑絲。

防治措施

應將實際使用的預應力筋與錨具配套進行錨固性能試驗，確保其具有良好的匹配性；

2）按標準要求對錨夾具硬度進行檢驗；

3）穿束過程中加強檢查表面質(zhì)量，及時切除有損傷的預應力筋；

4）預應力筋編束時，應逐根理順，不得交錯纏繞；

5）應將預應力筋表面的浮銹及污染物清理干凈。

后張法預應力管道堵管

表現(xiàn)形式無法壓漿。

形成原因

1）波紋管抗?jié)B漏性能不好或剛度不足；

2）波紋管保管不善，銹蝕嚴重；

3）波紋管接頭處密封不嚴密；

4）預應力筋穿束或鋼筋焊接時損傷波紋管。

防治措施

1）加強進場波紋管抽檢工作，保證波紋管剛度及抗?jié)B漏性能符合規(guī)范要求；

2）加強保管環(huán)節(jié)管理，避免波紋管產(chǎn)生銹蝕；

3）波紋管接頭處應用密封膠帶或塑料熱塑管密封；

4）施工過程中應加強對波紋管的保護，發(fā)現(xiàn)損傷，應及時修復或更換；

5）內(nèi)應設置臨時內(nèi)襯管。

懸臂現(xiàn)澆箱梁豎向預應力施工質(zhì)量問題

表現(xiàn)形式

1）精軋螺紋鋼筋位置不符合設計要求；

2）實際張拉力達不到設計要求；

3）壓漿不飽滿。

形成原因

1）項目部未經(jīng)設計單位批準隨意調(diào)整精軋螺紋鋼筋位置；

當采用千斤頂張拉時，鋼筋所受應力可以通過油壓表反映，但當螺母錨固、回油后，鋼筋所受應力已小于剛張拉時的應力，如僅僅張拉一次便錨固就會造成實際預應

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力達不到設計要求；

因豎向預應力管道小而短，水泥漿用量較少，而普通壓漿機排量大、壓力大，壓漿時壓漿時間很短，容易造成水泥漿泌水，導致壓漿不飽滿。

防治措施

1）嚴格按照設計圖紙要求設置精軋螺紋鋼筋，任何調(diào)整均須設計單位認可；

2）張拉時應反復多次張拉，邊張拉邊旋緊螺母，盡量減少螺母錨固造成的預應力損失；

3）建議采用扭矩扳手進行張拉；

4）采用小型壓漿機，要求排漿量小，壓力均勻慢速。

預應力鋼絞線張拉未按規(guī)范進行雙控

表現(xiàn)形式

實際伸長量與設計、計算不符。

形成原因

1）未根據(jù)鋼絞線每批次彈性模量實測值調(diào)整理論伸長值；

2）張拉機具未及時標定，油壓表與實際張拉力關系不正確；

3）波紋管定位不準或波紋管扭曲導致孔道摩阻力增大；

4）張拉操作不規(guī)范。

防治措施

1）根據(jù)鋼絞線每批次彈性模量實測值調(diào)整理論伸長值；

按照規(guī)定頻率標定張拉機具，在對數(shù)據(jù)有懷疑時應適時增加標定頻率，波紋管嚴格按設計圖定位準確，不得扭曲，必要時實測孔道摩阻力；

3）現(xiàn)場應及時進行伸長量驗算；

4）嚴格按圖紙和規(guī)范規(guī)定的順序和工藝張拉。

后張法壓漿工藝不規(guī)范

表現(xiàn)形式

1）張拉后未及時壓漿、封錨；

2）壓漿不飽滿；

3）壓漿用漿液不合格。

形成原因

1）施工人員不熟悉規(guī)范，未及時壓漿、封錨；

2）未采用真空輔助壓漿或壓漿前負壓不足；

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3）壓漿持續(xù)時間、壓力不符合規(guī)范要求或壓漿口封堵不嚴，漿體外流；

4）未按照水泥漿配合比配置漿液。

防治措施

1）加強培訓教育工作，強調(diào)不及時壓漿、封錨會造成鋼絞線銹蝕，對結(jié)構物造成巨大損害；

2）宜采用真空輔助壓漿且應保證壓漿設備正常工作；

水泥漿攪拌機轉(zhuǎn)速宜達到1500～2000轉(zhuǎn)/分；

壓漿口封堵嚴實，宜采用控制閥門封堵，嚴格按照規(guī)范規(guī)定的壓力及持續(xù)時間進行壓漿；

5）嚴格按照批復的配合比配置漿液。

預應力筋切割方式不規(guī)范

表現(xiàn)形式

采用氧割法切割或電弧焊切割。

形成原因

施工人員未按規(guī)范采用砂輪切割機進行切割預應力筋。

防治措施

加強教育培訓，加大檢查力度，嚴格按規(guī)范要求進行施工。

鉆孔灌注樁質(zhì)量通病

鉆孔灌注樁坍孔

表現(xiàn)形式

鉆孔灌注樁坍孔。

形成原因

1）陸上護筒底部和四周未用粘土填實；

2）孔內(nèi)水位高度不夠，不足以平衡水頭壓力；

3）當鉆至砂層等強透水層時，水源補給不足引起孔內(nèi)水位急劇下降；

4）出現(xiàn)較強承壓水時，易導致孔底翻砂和孔壁坍塌；

5）鉆孔附近的振動影響；

6）泥漿比重偏?。?/p>

7）吊放鋼筋籠時碰撞了孔壁或破壞了孔壁泥膜；

8）成孔速度太快，在孔壁上來不及形成泥膜；

9）成孔后未及時澆筑砼，靜置時間過長。

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防治措施

陸上埋設護筒時，在護筒底部夯填50cm厚粘土，必須夯打密實。放置護筒后，在護筒四周對稱均衡地夯填粘土，防止護筒變形或位移，夯填密度不滲水；

孔內(nèi)水位必須穩(wěn)定地高出孔外水位1m以上，泥漿泵等鉆孔配套設備數(shù)量應有一定的安全系數(shù)，并有備用設備，以應急需；

3）施工通道的布置離孔位一定距離；

4）根據(jù)不同土層采用不同的泥漿比重和不同的轉(zhuǎn)速；

5）鋼筋籠的吊放、接長均應注意不碰撞孔壁；

6）盡量縮短成孔后至澆筑砼的間隔時間；

7）發(fā)生坍孔時，用優(yōu)質(zhì)粘土回填至坍孔處1m以上，待自然沉實后再繼續(xù)鉆進。

鉆孔灌注樁成孔偏斜

表現(xiàn)形式

鉆孔灌注樁成孔偏斜。

形成原因

1）施工場地不平整，不堅實，在鉆孔平臺上鉆孔時，支架的承載力不足，發(fā)生不均勻沉降，導致鉆桿不垂直；

2）鉆機部件磨損，接頭松動，鉆桿彎曲；

3）鉆頭晃動偏離軸線，擴孔較大；

4）遇有地下障礙物，把鉆頭擠向一側(cè)。

防治措施

鉆機就位時，使轉(zhuǎn)盤、底座水平，使天輪的輪緣、鉆桿的卡盤和護筒的中心在同一垂直線上，并在鉆進過程中防止位移；

場地平整堅實，鉆孔平臺的強度、剛度及承載力應滿足要求，在發(fā)生不均勻沉降時，必須隨時調(diào)整；

3）偏斜過大時，回填粘土，待沉積密實后再鉆；

4）鉆孔過程中采用定位導向架對鉆桿進行定位。

鉆孔灌注樁孔深不足

表現(xiàn)形式

鉆孔灌注樁孔深不足。

形成原因

1）孔壁坍塌，土方淤積于孔底；

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2）清孔不足，孔底回淤。

防治措施

1）吊放鋼筋籠時不得碰撞孔壁；

2）必須二次清孔，清孔后的泥漿密度滿足規(guī)范要求；

3）盡量縮短成孔后至澆筑砼的間隔時間。

鉆孔灌注樁縮孔

表現(xiàn)形式

鉆孔灌注樁縮孔。

形成原因

1）軟土層受地下水位影響或周邊車輛振動，開鉆孔距過近；

2）泥漿性能指標不佳，塑性土膨脹，造成縮孔。

防治措施

1）避免成孔期間過往大型車輛和設備，控制開鉆孔距應跳隔1-2個樁基開鉆或新孔應在鄰樁成樁36h后開鉆；

2）采用優(yōu)質(zhì)泥漿，控制泥漿比重和粘度，降低泥漿失水量；

3）用鉆頭上下反復掃孔，將孔徑擴大至設計要求。

鉆孔灌注樁鋼筋籠上浮

表現(xiàn)形式

鉆孔灌注樁鋼筋籠上浮。

形成原因

1）砼在進入鋼筋籠底部時澆筑速度太快；

2）鋼筋籠未采取固定措施。

防治措施

1）當砼上升到接近鋼筋籠下端時，放慢砼澆筑速度，減小砼面上升的動能作用。當鋼筋籠被埋入砼中有一定深度時，再提升導管，減少導管埋入深度，使導管下端高出鋼筋籠下端有相當距離時，再按正常速度澆筑；

2）澆筑砼前，將鋼筋籠固定在孔位護筒上，可防止上浮。

支座安裝質(zhì)量通病

板式橡膠支座安裝質(zhì)量問題

表現(xiàn)形式

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1）脫空；

2）墊小鋼板或松散砂漿；

3）鋼板銹蝕；

4）偏位嚴重；

5）滑板支座未填充硅脂油或填充偏少，不能起到滑動作用。

形成原因

1）支座墊石高程偏差較大；

2）未按規(guī)范放置不銹鋼板；

3）支座脫空后處理不當；

4）支座墊石偏位或支座安放偏位；

5）施工人員未按照規(guī)范要求填充硅脂油。

防治措施

1）精確放樣并嚴格控制支座墊石高程；

2）出現(xiàn)脫空現(xiàn)象按照規(guī)范放置大于支座受壓面積的鋼板；

3）橡膠支座應按照設計圖紙要求準確定位；

4）將滑板支座儲油槽內(nèi)全部填充硅脂油并加強過程檢查。

板式橡膠支座安裝后發(fā)生質(zhì)量問題

表現(xiàn)形式

1）剪切變形；

2）后期出現(xiàn)脫空；

3）支座被混凝土或砂漿包裹；

4）調(diào)平鋼板型號不符合圖紙要求。

形成原因

1）板梁安裝時一端壓在非滑動橡膠支座上調(diào)整板梁位置，使橡膠支座產(chǎn)生偏移或剪切，滑板支座硅脂油過少或未放，因摩擦力大不能滑動導致支座受剪；

2）荷載變化使板梁位置發(fā)生變化；

3）不重視調(diào)平鋼板的施工質(zhì)量；

4）鉸縫施工時混凝土或砂漿漏入墩臺后未清理。

防治措施

板梁安裝后應及時檢查，發(fā)現(xiàn)支座受剪或位置偏移時及時調(diào)整，對于滑板支座要涂放足夠的硅脂油；

2）板梁調(diào)整位置時應脫離支座；

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3）加強管理，嚴格按圖紙規(guī)定的型號選用調(diào)平鋼板；

4）加強檢查頻率，荷載變化時（如澆筑橋面、開放交通一段時間、路面施工等）全部檢查一遍；

5）鉸縫施工時應防止漏漿，施工后及時查看并清理；

6）安裝后完好的支座應如下圖所示。

盆式支座安裝質(zhì)量問題

表現(xiàn)形式

1）盆式支座頂板壓在支座墊石上；

2）盆式支座頂板安裝傾斜，頂板與鋼盆底板不平行；

3）盆式支座安裝零件缺失，如無固定螺栓；

4）未及時將臨時鎖定頂板與底盆的裝置拆除；

5）單向盆式支座安裝方向錯誤。

形成原因

1）現(xiàn)澆梁支座預埋鋼板未調(diào)水平或混凝土澆筑過程中移位；

2）安裝人員缺乏責任心或缺少相關知識；

3）單向盆式支座安裝方向與設計不一致。

防治措施

1）加強培訓和管理，增強責任心；

應嚴格按照設計圖紙要求進行支座安裝，對于單向支座，應對照設計圖紙在確定安裝方向后方可安裝；

3）認真調(diào)整盆式支座頂板并固定牢靠，支座臨時鎖定裝置應及時拆除。

橋面鋪裝質(zhì)量通病

橋面發(fā)生縱向裂縫

表現(xiàn)形式

橋面發(fā)生縱向裂縫。

原因分析

1）由于新舊橋沉降不一致，或橋面分幅施工，混凝土收縮造成的；

2）預制板間未設鉸接鋼筋，梁板側(cè)面鑿毛不好，鉸縫混凝土剝落，單板受力；

3）橋涵橋面鋪裝薄，橫向連接鋼筋少，未能形成整體受力；

4）梁板間橫向連接鋼構件不牢固，或鋼板未焊接。

預防措施

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1）裝配式梁板，橫向連接鋼筋要實現(xiàn)規(guī)范要求，焊接牢固；

2）梁板側(cè)面馬蹄部分要鑿毛，鉸縫混凝土澆筑前必須清掃潔凈，鉸縫混凝土強度應不低于梁板混凝土；

3）嚴格控制橋面鋪裝層厚度符合設計要求；

4）根據(jù)設計要求鋪設縱向接縫鋼筋網(wǎng)和橋面鋼筋網(wǎng)，經(jīng)檢查合格，才能澆筑混凝土；

5）有條件的中、小跨徑板梁要進行整體現(xiàn)澆施工。

橋面混凝土表面粗糙、不均

表現(xiàn)形式

1）混凝土的部位有的較為光滑，有的較為粗糙，壓紋寬窄不等；

2）抗滑構造深度不能滿足設計要求。

原因分析

1）澆筑混凝土時粗細集料分布不均勻，攪拌機上料不均、不準；

2）混凝土表面不平整，壓紋寬窄、深淺不同；

3）車輛磨損，混凝土石料硬度不夠，抗磨性能差，粗集料磨損光滑。

預防措施

1）水泥混凝土橋面鋪裝材料，配合比必須滿足設計要求，澆筑前橋面板表面應粗糙并清洗干凈；

2）采用拌和站自動計量上料，并控制坍落度和水灰比；

3）采用三滾軸機械找平、收水后表面應拉毛或用機具壓槽，把握好壓紋時間，要在初凝前、收水后完成。

水泥混凝土橋面鋪裝表面龜裂的原因分析與防治措施

表現(xiàn)形式

混凝土表面發(fā)生龜殼狀、粗細不同的裂紋。

原因分析

1）水泥性能不穩(wěn)定、強度不足，混凝土早期過快失水、養(yǎng)護不能及時；

2）坍落度太大?；炷帘砻娓{層較多，集料較少，干縮后發(fā)生龜裂；

3）水泥用量太多，在施工時表面很光潔，時間久了混凝土表面出現(xiàn)龜裂。

預防措施

水泥要經(jīng)過穩(wěn)定性測試。水泥進場時要有產(chǎn)品合格證書及化驗合格后方可使用；

要