黃莊站十號線東端蓋挖方案(8月21日修改)

PAGE281施工簡述圖1.1蓋挖施工范圍及蓋挖施工順序圖十號線圖1.1蓋挖施工范圍及蓋挖施工順序圖十號線四號線四號線十號線北21注：1表示圍護樁及蓋挖一期施工部位2表示圍護樁及蓋挖二期施工部位十號線車站蓋挖段主體結(jié)構(gòu)尺寸為橫向23.2m，縱向15.3m。基坑開挖寬度橫向23.4m，縱向15.5m?；硬捎忙?00@1300mm鉆孔灌注樁加內(nèi)支撐作為圍護結(jié)構(gòu)，樁頂設(shè)冠梁，樁間采用掛網(wǎng)噴射混凝土保持樁間土穩(wěn)定。冠梁為1000mm×800mm鋼筋混凝土梁；樁間噴C20混凝土8cm，掛φ6@200mm×200mm鋼筋網(wǎng)片。沿基坑豎向設(shè)四道鋼支撐，第一道支撐設(shè)在冠梁上，其它三道鋼支撐通過鋼圍檁設(shè)在結(jié)構(gòu)底板、樓板上1.5～2.5m處?；悠矫鎯?nèi)一般采用對撐，在端部與角部采用斜撐。十號線施工豎井基坑支護布置如圖1.2。2蓋挖施工工藝蓋挖施工步驟為：先施作基坑圍護結(jié)構(gòu)鉆孔灌注樁，開挖基坑至結(jié)構(gòu)頂板下，施作樁頂冠梁，架設(shè)第一道鋼支撐，在支護結(jié)構(gòu)頂部鋪設(shè)軍用梁等路面體系，恢復(fù)路面交通，然后由上向下開挖基坑，隨開挖隨架設(shè)各道鋼支撐，待開挖至基坑底設(shè)計標高后，再由下向上施作主體結(jié)構(gòu)及內(nèi)部結(jié)構(gòu)，最后拆除軍用梁等臨時路面體系，回填土方，恢復(fù)地面。施工步序如圖2.1，總體施工工藝流程如圖2.2所示。2.1交通導(dǎo)改實施方案圖1.2十號線施工豎井基坑支護布置圖(b)2-2剖面圖圖1.2十號線施工豎井基坑支護布置圖(b)2-2剖面圖22鋼支撐(a)平面布置圖第一階段：進行海淀劇院南側(cè)花壇、人行道、自行車道范圍內(nèi)鉆孔樁、降水井及一期導(dǎo)改路的施工。計劃至2004年8月31日完成；第二階段：拆除第一階段臨時圍檔，施做二期鋪蓋臨時圍檔；將人行道、自行車道和部分車道改至一期已施工完并硬化的導(dǎo)改路上；對施工范圍內(nèi)的管線改移后進行二期圍擋內(nèi)的鉆孔樁、第一道鋼支撐、二期管線懸吊、軍用梁鋪蓋及臨時路面系統(tǒng)施工，計劃施工92天，至2004年11月30日完成，這一階段臨時圍檔占用92天，交通導(dǎo)改相應(yīng)為92天。第三階段：拆除第二階段臨時圍檔，完成臨時路面，恢復(fù)路面交通；恢復(fù)一期臨時圍擋，破除一期導(dǎo)改路面，施作樁頂冠梁；完成第一道鋼支撐、管線懸吊、軍用梁鋪蓋及臨時路面系統(tǒng)和提升系統(tǒng)的施工后，進行蓋挖豎井開挖、鋼圍檁及鋼支撐的加工及安裝、管棚和馬頭門及結(jié)構(gòu)施工，計劃施工123天，至2005年4月2日達到能滿足車站主體結(jié)構(gòu)導(dǎo)洞施工的條件。第四階段；拆除軍用梁臨時路面系統(tǒng)，豎井上方回填，施作永久路面，道路交通恢復(fù)。磚砌保護墻磚砌保護墻冠梁鉆孔灌注樁第一步：施作鉆孔灌注樁、開挖基坑并施作樁頂冠梁第二步：架設(shè)第一道鋼支撐，敷設(shè)臨時路面系統(tǒng)鉆孔灌注樁臨時路面系統(tǒng)第三步：開挖基坑，隨開挖隨架設(shè)鋼支撐(基坑開挖至支撐中心線下0.5m處時，必須架設(shè)鋼支撐)，至基坑底設(shè)計標高處。第四步：鋪設(shè)底板素混凝土墊層，敷設(shè)防水層，施作底板結(jié)構(gòu)臨時路面系統(tǒng)鉆孔灌注樁鋼支撐臨時路面系統(tǒng)鉆孔灌注樁圖2.1蓋挖施工豎井施工步序示意圖第五步：拆除第四道鋼支撐，敷設(shè)側(cè)墻防水層，施作側(cè)墻和中樓板結(jié)構(gòu)第六步：拆除第三、二道鋼支撐，敷設(shè)側(cè)墻防水層，施作側(cè)墻及頂板結(jié)構(gòu)第七步：拆除臨時路面系統(tǒng)，回填恢復(fù)路面2.2鉆孔樁及樁頂冠梁施工圖2.2總體施工流程圖施工準備一期蓋挖段鉆孔樁施工二期蓋挖段鉆孔樁施工一期蓋挖段軍用梁、臨時路面、管線保護施工一期蓋挖段交通導(dǎo)改實施（改移臨時道路、交通標志設(shè)置等）和圍擋施工90二期蓋挖段交通導(dǎo)改實施（改移臨時道路施工、交通標志設(shè)置等）和圍擋施工圖2.2總體施工流程圖施工準備一期蓋挖段鉆孔樁施工二期蓋挖段鉆孔樁施工一期蓋挖段軍用梁、臨時路面、管線保護施工一期蓋挖段交通導(dǎo)改實施（改移臨時道路、交通標志設(shè)置等）和圍擋施工90二期蓋挖段交通導(dǎo)改實施（改移臨時道路施工、交通標志設(shè)置等）和圍擋施工90二期蓋挖段軍用梁、臨時路面、管線保護施工蓋挖豎井開挖施工施作蓋挖段砼主體結(jié)構(gòu)施作路面體系，恢復(fù)路面交通拆除二期圍擋，恢復(fù)交通及一期圍擋，破除導(dǎo)改路為加快施工進度，減少擾動，根據(jù)基坑水文、地質(zhì)情況，鉆孔樁鉆機采用液壓旋挖鉆機，其施工工藝流程如圖2.2.1所示。2.2.1.1施工準備施工前進行蓋挖范圍內(nèi)管線挖探，確定地下管線的埋深及走向，同時，進行施工場地的平整以利于鉆孔樁作業(yè)。2.2.1.2樁位放樣在樁基礎(chǔ)施工前,首先要認真復(fù)核原始設(shè)計數(shù)據(jù),認定準確無誤后,實地放樣定出樁位,并定出沿樁位縱橫軸線交叉的護樁控制樁位,護筒埋設(shè)后,穩(wěn)定鉆孔,使鉆機頂部的起重滑輪槽緣的鉛直線對準樁位中心,并用經(jīng)緯儀精確校核。由于地質(zhì)條件較復(fù)雜,鉆頭在鉆進的過程中可能會偏離中心,所以在鉆進過程中每個作業(yè)班通過控制樁檢查樁位,如有偏差及時調(diào)整鉆機位置,確?？孜黄钤谠试S范圍以內(nèi)。2.2.1.3制作護筒、安裝護筒鉆孔灌注樁施工采用鋼制護筒，用厚4～6mm鋼板制作，焊接成整體，護筒每節(jié)高1.5～2.0m，側(cè)壁留有20cm×20cm口作為泥漿流出口，最下一節(jié)護筒下端設(shè)刃腳。護筒埋設(shè)時，應(yīng)計算好護筒的長度，并要求焊接牢固，根據(jù)地質(zhì)情況控制標高，用旋挖鉆機將護筒擊入地層。護筒在下沉過程中，應(yīng)確保正直，傾斜大的護筒容易被鉆頭碰破，引起漏漿，并使鋼筋骨架偏向一邊，造成灌注樁混凝土保護層不夠。因此，施工過程中要求樁頂面中心與設(shè)計樁位偏差控制在5cm以內(nèi)，傾斜度小于0.5%。護筒施工結(jié)束后，應(yīng)保證護筒有足夠的埋設(shè)深度，當埋設(shè)不足時，會發(fā)生護筒自行下沉，不能維持一定水頭，造成嚴重塌孔。為防止此類事故發(fā)生，施工中，當埋設(shè)護筒時，確保護筒底部埋深不小于2m。2.2.1.4鉆孔鉆孔前調(diào)整機架保持鉆桿垂直，位置正確，防止因鉆桿晃動引起擴大孔徑及增加孔底虛土；開始鉆進時，保證鉆桿垂直，并放松起重繩，加大鉆桿對土層壓力，緩慢進尺，減少鉆桿晃動；鉆進速度應(yīng)根據(jù)地質(zhì)變化及時調(diào)整；鉆進過程中及時清理孔口周圍積土；當出現(xiàn)鉆桿抖動太大，機架搖晃，無進尺等情況時，立即停止鉆進檢查。2.2.1.5清孔清孔的目的就是要把孔內(nèi)泥漿抽換,清除鉆渣和沉淀層,盡量減少孔底沉淀厚度,防止樁底存留過厚沉淀土而降低樁的承載力,此外,清孔還為下一工序灌注水下混凝土創(chuàng)造了有利條件,使測深正確；灌注順利,保證混凝土質(zhì)量。終孔檢查后,應(yīng)立即清孔,不得隔時過久,以致泥漿、鉆渣的沉淀增多,造成清孔工作的困難,甚至坍孔。清孔分兩部進行，第一次清孔在成孔完畢后立即進行，以防止沉淀過多或泥漿在孔壁形成泥皮。第二次在下放鋼筋籠和灌注混凝土導(dǎo)管安裝前，當進尺深度達到設(shè)計標高時，在此高程正向空轉(zhuǎn)3～5min，以清除孔底上的積土。施工準備鉆機位置平整測量定位放樣壓入護壁鉆進施工準備鉆機位置平整測量定位放樣壓入護壁鉆進鉆機就位清孔安放鋼筋籠安裝導(dǎo)管灌注水下砼拔除護筒樁頭鑿除樁基試驗鋼筋籠制作導(dǎo)管試拼打壓試驗混凝土拌合運輸制作護筒圖2.2.1鉆孔灌注樁施工工藝流程圖2.2.1.6鋼筋籠制作與安裝鋼筋籠的制作應(yīng)符合規(guī)范標準要求，根據(jù)現(xiàn)場實際情況，鋼筋籠采用集中下料，現(xiàn)場加工的方法統(tǒng)一制作。鋼筋籠的吊裝可采用整節(jié)吊裝或分節(jié)吊裝等形式，利用吊車來完成。起吊時，用四點起吊法，吊點設(shè)在鋼筋籠加強箍筋處，保證鋼筋籠起吊不變形。吊裝下放時，應(yīng)對準孔位輕放、慢放，并且注意觀察孔內(nèi)水位的變化情況，如發(fā)現(xiàn)異樣，馬上停止，檢查是否塌孔。為使鋼筋籠與孔壁保持設(shè)計保護層距離，在鋼筋籠的上下端以及中部每隔一定距離與同一橫截面上對稱設(shè)置鋼筋保護層墊塊。鋼筋籠入孔后，要牢固定位，定位標高應(yīng)準確，允許誤差為±5cm，并使鋼筋籠底部處于懸吊狀態(tài)下灌注水下混凝土?；炷凉嘧⑼戤吅?，待樁身上部混凝土初凝后，解除鋼筋籠的固定措施，以便使鋼筋籠隨同混凝土收縮，避免粘結(jié)力損失。2.2.1.7水下混凝土灌注采用導(dǎo)管灌注方式。混凝土通過導(dǎo)管連續(xù)灌注樁孔內(nèi)。為方便混凝土灌注，導(dǎo)管頂部應(yīng)放置漏斗。第一次灌注混凝土?xí)r，導(dǎo)管應(yīng)事先在地面組裝好，經(jīng)檢查合格后吊入樁孔，并在導(dǎo)管底部裝隔水塞，但不能妨礙混凝土順利排出。導(dǎo)管底距樁孔底不宜超過500mm。在灌注混凝土過程中，導(dǎo)管應(yīng)保持埋入混凝土內(nèi)2m～3m，并嚴格控制導(dǎo)管拆卸時間，一般不超過15min，混凝土灌注要連續(xù)進行。在灌注混凝土的同時，應(yīng)測量混凝土的上升高度，以便及時提升和拆卸導(dǎo)管。樁身混凝土達到設(shè)計強度后方可進行土方開挖。2.2.1.8施工注意事項=1\*GB2⑴灌注混凝土必須連續(xù)進行，不得中斷。否則先灌入的混凝土達到初凝，將阻止后灌入的混凝土從導(dǎo)管中流出，造成斷樁。=2\*GB2⑵在灌注過程中，當導(dǎo)管內(nèi)混凝土不滿含有空氣時，后續(xù)混凝土宜通過溜槽流入漏斗和導(dǎo)管，所以不得將混凝土整斗傾入管內(nèi)，以免在導(dǎo)管內(nèi)形成高壓氣囊，擠出管節(jié)間的橡膠墊圈，造成導(dǎo)管漏水。=3\*GB2⑶在灌注將近結(jié)束時，混凝土上升困難，可在孔內(nèi)加水稀釋泥漿，并掏出部分沉淀物，使灌注工作順利進行。另外為防止鋼筋籠被混凝土頂托上浮，應(yīng)在孔口將鋼筋籠固定。2.2.1.9安全注意事項=1\*GB2⑴成立工地安全領(lǐng)導(dǎo)小組，項目經(jīng)理為第一責任人，建立健全安全生產(chǎn)責任制，將責任落實到人、到崗。=2\*GB2⑵設(shè)置安全監(jiān)察機構(gòu)，安監(jiān)人員秉公辦事，定期與不定期組織安全檢查，并做好記錄，發(fā)現(xiàn)隱患及時清除，堅決制止違章指揮，違反勞動紀律的現(xiàn)象和行為。=3\*GB2⑶施工人員接受安全教育和學(xué)習(xí)操作規(guī)程，特殊工種持證上崗。=4\*GB2⑷各種用電設(shè)備必須有可靠的接地和防護裝置，危險區(qū)域有醒目的安全警示標志。=5\*GB2⑸起吊作業(yè)有專人統(tǒng)一指揮。2.2.1.10鉆孔樁允許偏差項目鉆孔樁各項允許偏差如表2.2.1.1。表2.2.1.1鉆孔樁各項允許偏差項次項目允許偏差（mm）檢驗方法1鋼筋籠主筋間距±10尺量檢查2鋼筋籠箍筋間距±20尺量檢查3鋼筋籠間距±10尺量檢查4鋼筋籠長度±100尺量檢查5鋼筋保護層±20尺量檢查5樁的位置偏差垂直與樁基中心線1-2根樁D/6且不大于200拉線和尺量檢查單排樁群樁基礎(chǔ)的邊樁沿樁基中心線條形基礎(chǔ)的樁D/4且不大于300拉線和尺量檢查群樁基礎(chǔ)的中間樁6垂直度0.5%吊線和尺量檢查2.2.2冠梁施工冠梁施工工藝流程如圖2.2.2所示，關(guān)鍵工序如下：1)鋼筋加工：鋼筋按尺寸加工成型后運至現(xiàn)場安裝，鋼筋要有出廠合格證和實驗報告單，鋼筋的運輸、儲存保留標牌，并分批堆放整齊，不得銹蝕和污染。鋼筋現(xiàn)場可采用搭接或其他焊接方法，其工藝要求按相應(yīng)的規(guī)定執(zhí)行。2)鋼筋綁扎：①鋼筋綁扎前清點數(shù)量、類別和型號，銹蝕嚴重得鋼筋需除銹，彎曲變形鋼筋須校正，清理施工部位雜物，清查施工部位，高程和模板支立情況，測放鋼筋位置后方可進行綁扎。②鋼筋綁扎用同標號砂漿墊塊或塑料卡支墊，支墊間距為1m左右，按行列式或交錯式擺放。③鋼筋綁扎搭接長度滿足設(shè)計要求，鋼筋搭接時，中間和兩端共綁扎三處，必須單獨綁扎后再和交叉鋼筋綁扎。鋼筋網(wǎng)片除外圍兩行鋼筋交叉點全部綁扎外，中間部分交叉點可相隔交錯綁扎牢固。人工開挖土方鑿樁頭、整平裝頂清洗、調(diào)直樁頂鋼筋人工開挖土方鑿樁頭、整平裝頂清洗、調(diào)直樁頂鋼筋測量放樣綁扎帽梁鋼筋立模養(yǎng)護灌注砼拆模商品砼運輸鋼筋制作鋼筋檢測圖2.2.2冠梁施工工藝流程3)支撐預(yù)埋件支撐預(yù)埋件同一鋼管兩端埋設(shè)應(yīng)嚴格準確定位，這樣鋼支撐主要受軸力，受的彎矩較小。4)模板支立①模板和支架能承受鋼筋砼和各項荷載，模板能保證結(jié)構(gòu)形狀、位置和尺寸正確。構(gòu)造簡單，施工方便，利于搬運。②模板支立前清理干凈并涂刷隔離劑，安裝時牢固、平整，接縫嚴密不漏漿，相鄰兩塊模板接縫高低差不應(yīng)大于2mm。支架系統(tǒng)連接牢固穩(wěn)定。5)砼灌注：灌注地點采取防止暴曬和雨淋措施，砼澆注前對模板、鋼筋、預(yù)埋件進行檢查，清除模內(nèi)雜物，隱檢合格后才能灌注砼。砼澆注至設(shè)計高程初凝前用振搗好后抹面。6)保證冠梁混凝土質(zhì)量措施如下：①采用鋼模板，均勻涂抹脫模劑。利用φ40的鋼管支撐。②鑿平樁頭，并用清水進行清洗，調(diào)直鋼筋籠立筋，保證立筋錨入梁體長度不小于35d。③凝土澆注過程中，振搗密實。拆模后，灑水養(yǎng)護。2.3臨時路面系統(tǒng)施工為盡量減少地鐵施工對交通的影響，保證蓋挖施工時交通順暢，十號線東端蓋挖施工豎井采用倒邊法施工，并采用軍用梁體系對蓋挖基坑進行鋪蓋。2.3.1軍用梁體系鋪蓋范圍蓋挖基坑采用軍用梁體系鋪蓋，根據(jù)設(shè)計豎井位置和滿足交通導(dǎo)改需要，采用的鋪蓋范圍為整個豎井部分。鋪蓋分二期完成：第一期：二期導(dǎo)改豎井段8m的鋪蓋；第二期：一期導(dǎo)改豎井段8m的鋪蓋。2.3.2軍用梁鋪蓋設(shè)計本設(shè)計以十號線豎井設(shè)計圖為依據(jù)，并綜合考慮到路面交通及施工車輛通行、材料存放及其它施工作業(yè)需要。梁體結(jié)構(gòu)全部采用普通型六四式軍用梁器材，梁跨16m，軍用梁兩端下設(shè)墊枕支座于冠梁頂面。護樁承載要求樁的入土深度不少于6m，增設(shè)用樁，樁的入土深度不少于6m，兩樁樁頂冠梁要求整體澆筑，其混凝土標號與鋼筋配制按工程設(shè)計護樁處理，樁的鋼支撐結(jié)構(gòu)與支護布置同按工程設(shè)計要求進行制作與支護。供水管、煤氣管采用獨立吊掛支撐體系，統(tǒng)一用I字鋼I50a作吊梁，并做防漏電保護，其余地下管道采用軍用梁懸掛。車輛荷載按汽車—20級、掛車—100，車道寬按4m。2.3.3軍用梁體系1500180015001800800100016000φ600鋼支撐14mm鋼板六四式軍用梁I16@500冠梁800×800圖2.3.3臨時路面體系圖梁體結(jié)構(gòu)組裝架設(shè)：①梁端墊枕設(shè)置應(yīng)測量梁跨尺寸，允許誤差5mm。②每片梁應(yīng)整體組裝架設(shè)，連接鋼銷插入應(yīng)到位并加防松脫銷釘。③梁下弦橫向聯(lián)結(jié)槽鋼應(yīng)通長設(shè)置并按圖布置，槽鋼接頭處可交錯并排，用2號U型螺栓固牢。④兩片軍用梁中心距60cm時，用φ80mm套管與螺栓全數(shù)安裝固牢。⑤梁上弦桿（只一根弦桿上）墊梁及橋面鋼板用1號U型螺栓將其一體固牢，1號U型螺栓按原尺寸（長387mm）。⑥橋面板的限位擋塊僅與橋面鋼板相焊，焊縫高5mm，焊縫長每片梁處為100mm。⑦墊梁鋪設(shè)，中心間距均為50cm，通長設(shè)置，接頭處應(yīng)位于軍用梁頂面，兩端伸出40cm至冠梁邊界，為方便橋面鋼板鋪設(shè)時，墊梁不出現(xiàn)位移，可點焊定位。⑧橋面板鋪設(shè)，橋面板采用厚度為14mm的鋼板，橋面鋼板縱橫尺寸均應(yīng)伸出冠梁邊界50cm搭放于地面上，鋼板長邊接縫處必須位于墊梁（I16）頂面，此位無墊梁時應(yīng)增安墊梁，鋼板接縫間隙留出2~3mm，就位后滿焊。地下管道吊梁、吊架制作安裝：①因地下管道中心距出現(xiàn)誤差時，可相應(yīng)調(diào)整軍用梁中心間距。②因地下管道埋深高度出現(xiàn)誤差時，按實測相應(yīng)調(diào)整、制作吊架高度或加墊板調(diào)整。③圓形地下管道吊帶內(nèi)側(cè)必須安裝厚10mm寬大于吊帶寬80mm的橡膠板。④矩形地下管道底部必須經(jīng)鋪設(shè)木質(zhì)墊板且通長設(shè)置。⑤吊架與吊梁（I50b）鋼質(zhì)桿件的連接與放置位，就位后均必須焊接，焊高5mm滿焊。⑥工字鋼（I50b）兩端與縱橫墊梁安裝就位后，應(yīng)相互焊接，焊高5mm焊縫長按各接觸邊長的1/2施焊，但決不允許與軍用梁端的墊枕支座相焊。⑦I字鋼（I50）接長時，先對焊，焊后磨平腹板兩側(cè)作加強處理，加強板厚不得小于12mm長500mm，高430mm，滿焊，焊縫高10mm，一級焊縫，焊縫探傷。⑧所有焊接部位，應(yīng)確保焊縫質(zhì)量，無加碴、裂縫和氣孔等缺陷。⑨木質(zhì)材：應(yīng)無破損、斷裂和腐朽等缺陷，并防腐處理。⑩鋼質(zhì)桿件表面噴涂防護漆兩層。2.4基坑施工采用明挖施工，φ800@1300鉆孔灌注樁作為圍護結(jié)構(gòu)，采用φ600鋼管作為內(nèi)支撐，由上至下共設(shè)四道支撐，基坑開挖采用人工配合反鏟挖掘機開挖，汽車吊出土，結(jié)構(gòu)施工采用順作法澆筑。2.4.1施工工藝流程基坑施工工藝流程見圖2.4.1。2.4.2開挖施工①基坑開挖分層進行，從上到下、按層次序進行開挖。采用分層開挖，每層高度2.5m，坡度為1：1，地面下4m范圍內(nèi)反鏟挖掘機挖土直接運至地面，4m以下人工挖土，汽車吊提升運至地面臨時存土場地，夜間外運棄碴。第一層土體采用垂直開挖，采用網(wǎng)噴混凝土臨時支護，基坑邊緣設(shè)30cm高磚砌擋水墻，同時，在基坑周圍施作80cm×60cm磚砌截水溝，防止地表積水匯入基坑內(nèi)，在靠圍擋一側(cè)施作臨時集水井，井底較水溝底低1.5m用于匯水，在集水井設(shè)置一泵站，將地表積水抽入市政排水系統(tǒng)內(nèi)。在每步開挖后及時進行樁間土的噴射混凝土面層施工。開挖到第一、第二、第四、第六、第七層時需安裝鋼管支撐，施工到這五層時每層向下挖至相應(yīng)的鋼支撐底下500mm后按順序施作鋼管支撐。鉆孔樁和冠梁施工安裝第一道支撐、臨時路面系統(tǒng)鋪裝鉆孔樁和冠梁施工安裝第一道支撐、臨時路面系統(tǒng)鋪裝基坑開挖格柵架設(shè)樁間網(wǎng)噴支護安裝支撐系統(tǒng)施作墊層砼及底板防水層澆注結(jié)構(gòu)底板支撐拆除及防水層施作澆注下層側(cè)墻及中板澆注上層側(cè)墻及頂板施作頂板防水層回填分層循環(huán)基坑降水支撐拆除及防水層施作圖2.4.1基坑施工工藝流程圖中部拉槽：沿圍護樁兩側(cè)各留5.0m寬平臺，即可充分利用土體抗力保證圍護結(jié)構(gòu)的穩(wěn)定，又可為鋼支撐安裝提供平臺，同時可以確保在鋼支撐施工時土方開挖正常進行，以加快施工速度。在進行下面一層土方開挖前再鏟除預(yù)留平臺部位的土方，如圖2.4.2所示。②開挖技術(shù)措施圖2.4.2圖2.4.2基坑開挖豎向分層示意圖200057001500400035002500ⅠaⅠbⅠbⅡaⅡbⅡbⅢaⅢbⅢbⅣaⅣbⅣbⅤaⅤbⅤbⅥaⅥbⅥb鉆孔灌注樁500050006000ⅦaⅦbⅦbb)基坑開挖時，一般技術(shù)要求：①挖方前，應(yīng)對現(xiàn)場周圍環(huán)境進行普查，對臨近基坑周圍結(jié)構(gòu)物在施工中要加強沉降和位移觀測；②基坑周圍車輛行駛道路應(yīng)平整、豎實；必要時，底部應(yīng)鋪設(shè)枕木、鋼板，防止作業(yè)時下陷，車輛運土?xí)r，兩車間距不應(yīng)小于10m，裝土?xí)r兩車間距不應(yīng)小于1m；③開挖邊坡土方，嚴禁切割坡腳，以防導(dǎo)致邊坡失穩(wěn)，施工時不得在挖方上側(cè)堆土；④挖土應(yīng)分層進行，合理放坡，防止塌方、溜坡等造成安全事故，基坑上下應(yīng)先挖好階梯或支撐靠梯，采取防滑措施，禁止踩踏支撐上下，基坑周圍應(yīng)設(shè)安全欄桿；⑤施工時，基坑周圍安全距離：自卸車不小于3m，裝載機不小于4m。⑥在土方開挖遇到鋼支撐或邊角土方開挖均要采用人工開挖，一定要避免機械開挖碰撞鋼管支撐。c)基坑開挖過程中及時架設(shè)鋼管支撐，保證基坑正常開挖在加載卸載過程中圍護結(jié)構(gòu)的受力符合設(shè)計。d)充分備好排水設(shè)備，確?；娱_挖面不浸水，保證開挖作業(yè)順利進行。e)為保證坑底平整，控制超欠挖，基坑開挖到設(shè)計坑底標高以上20～30cm時，采用人工撿底，同時設(shè)置集水井排除坑底積水，并立即進行封底混凝土施工。f)監(jiān)測體系，建立信息反饋系統(tǒng)，在開挖過程中對鋼管支撐體系受力及穩(wěn)定性、地表沉降，鉆孔灌注樁位移、水位變化等派專人監(jiān)測，并作好觀測記錄，出現(xiàn)異常立即處理。g)基槽驗收：為使風(fēng)井結(jié)構(gòu)有一個比較均勻的下沉，即不允許結(jié)構(gòu)各部分間產(chǎn)生較大的不均勻沉降，對基坑開挖后應(yīng)進行嚴格的檢驗。當基坑開挖至設(shè)計底標高并做好基坑的支護，包括鋼支撐安裝、鋼格柵安設(shè)及噴砼的施工等達到設(shè)計要求時，施工單位會同地質(zhì)、設(shè)計、監(jiān)理與業(yè)主進行基槽的驗收工作，核對地質(zhì)資料，檢查基坑土質(zhì)與工程地質(zhì)勘查報告、設(shè)計圖紙是否相符，有無破壞原狀土質(zhì)結(jié)構(gòu)或發(fā)生較大擾動現(xiàn)象，一般基槽驗收采用表面檢查驗槽法：a.根據(jù)槽壁土層分布情況及走向，初步判明全部基底是否已挖至設(shè)計所要求的土層；b.檢查槽底是否已挖至原土，是否需繼續(xù)下挖或進行處理；c.檢查整個槽底土的顏色是否均勻一致，土的堅硬程度是否一樣；有否局部過松軟或過堅硬的部位；有否局部含水量異?，F(xiàn)象，走上去有沒有顫動的感覺等，如有異常部位，要會同設(shè)計等有關(guān)單位進行處理。2.4.3初期支護及鋼圍檁施工東端豎井蓋挖基坑支護體系采用鋼格柵+鋼筋網(wǎng)片+噴C20砼進行臨時支護，具體施工方法如下：1)鋼格柵施工（1）鋼格柵制作①格柵鋼架在加工時嚴格按鋼筋加工規(guī)范規(guī)定執(zhí)行，確保各類焊縫及搭接的質(zhì)量。②格柵鋼架組成的鋼筋表面不得有裂紋、折疊、結(jié)疤、凹坑、油污及其它影響使用的缺陷。(2)格柵鋼架安裝①格柵鋼架安裝前應(yīng)清除底腳下虛碴及其它雜物，超挖部分用混凝土墊實。②格柵鋼架在開挖作業(yè)面人工組裝，各節(jié)鋼架間應(yīng)以螺栓連接擰緊。③格柵鋼架與土層之間應(yīng)盡量接近，留5cm間隙作為保護層。在安裝過程中，當鋼架和土層之間有較大間隙時加設(shè)墊塊。④格柵鋼架應(yīng)精確定位，注意“標高、中線、前傾后仰、左高右低、左前右后”等各個方位的位置偏差。⑤縱向連接筋、鋼筋網(wǎng)與格柵鋼架聯(lián)結(jié)牢固，噴射混凝土?xí)r鋼筋網(wǎng)不得晃動。2）潮噴砼施工(1)潮噴混凝土的施工方法①噴射機械安裝好后，先注水、通風(fēng)、清除管道內(nèi)雜物，同時用高壓風(fēng)吹掃巖面，清除巖面塵埃。②保證連續(xù)上料，嚴格按施工配合比配料，嚴格控制水灰比及坍落度，保證料流運送順暢。③操作順序：噴射時先開風(fēng)，后送料，以凝結(jié)效果好、回彈量小、表面濕潤光澤為準。(2)原材料的要求水泥：采用不低于425#普通硅酸鹽水泥，使用前做強度復(fù)查試驗，其性能符合現(xiàn)行的水泥標準。細骨料：采用硬質(zhì)、潔凈的中砂或粗砂，細度模數(shù)大于2.5。粗骨料：采用堅硬耐久的碎石，粒徑不大于15mm，級配良好。使用堿性速凝劑時，不得使用含有活性二氧化硅的石料。(3)潮噴混凝土特殊技術(shù)要求噴射混凝土作業(yè)在滿足《錨桿噴射混凝土支護規(guī)范》有關(guān)規(guī)定的基礎(chǔ)上，增加以下技術(shù)措施：①攪拌混合料采用強制式攪拌機，攪拌時間不小于2min。原材料的稱量誤差為：水泥、速凝劑±1%，砂石±3%；拌合好的混合料運輸時間不得超過2h；混合料應(yīng)隨拌隨用。②混凝土噴射機具性能良好，輸送連續(xù)、均勻，技術(shù)性能滿足噴射混凝土作業(yè)要求。③噴射混凝土作業(yè)前，清洗受噴面并檢查斷面尺寸，保證尺寸符合設(shè)計要求。噴射混凝土作業(yè)區(qū)有足夠的照明，作業(yè)人員佩帶好作業(yè)防護用具。④噴射混凝土在開挖面暴露后立即進行，作業(yè)符合下列要求：A噴射混凝土作業(yè)分段分片進行。噴射作業(yè)自下而上，先噴格柵鋼架與拱壁間隙部分，后噴兩鋼架之間部分。B噴射混凝土分層進行，一次噴射厚度根據(jù)噴射部位和設(shè)計厚度而定，拱部宜為5cm-6cm，邊墻為7cm-10cm，后噴一層應(yīng)在先噴一層凝固后進行，若終凝后或間隔一小時后噴射，受噴面應(yīng)用風(fēng)水清洗干凈。C嚴格控制噴嘴與巖面的距離和角度。噴嘴與巖面應(yīng)垂直，有鋼筋時角度適當放偏，噴嘴與巖面距離控制在0.6-1.2m范圍以內(nèi)。⑤噴射時自下而上，即先墻腳后墻頂，先拱腳后拱頂，避免死角，料束呈螺旋旋轉(zhuǎn)軌跡運動，一圈壓半圈，縱向按蛇形噴射，每次蛇形噴射長度為3-4m。⑥正常情況采用潮噴工藝，混凝土的回彈量邊墻不大于15%，拱部不大于25%。⑦噴射混凝土終凝2小時后開始灑水養(yǎng)護，灑水次數(shù)應(yīng)以能保證混凝土具有足夠的濕潤狀態(tài)為度；養(yǎng)護時間不得少于14天。⑧噴射混凝土表面應(yīng)密實、平整，無裂縫、脫落、漏噴、空鼓、滲漏水等現(xiàn)象，不平整度允許偏差為±3cm。(4)潮噴混凝土機具及工藝流程噴射混凝土采用罐式噴射機潮噴工藝，減少回彈及粉塵，創(chuàng)造良好風(fēng)道施工條件?；炷猎诙赐獍韬?，由風(fēng)井下料管下到運料車運至噴射工作面，速凝劑在作業(yè)面隨拌隨用?；炷僚浜媳扔涩F(xiàn)場試驗室根據(jù)試驗確定。噴射混凝土施工工藝見圖2.4.3。(5)保證噴射混凝土密實的技術(shù)措施①嚴格控制混凝土施工配合比，配合比經(jīng)試驗確定，混凝土各項指標都必須滿足設(shè)計及規(guī)范要求，混凝土拌合用料稱量精度必須符合規(guī)范要求。②嚴格控制原材料的質(zhì)量，原材料的各項指標都必須滿足要求。③噴射混凝土施工中確定合理的風(fēng)壓，保證噴料均勻、連續(xù)。同時加強對設(shè)備的保養(yǎng)，保證其工作性能。④噴射作業(yè)由有經(jīng)驗、技術(shù)熟練的噴射手操作，保證噴射混凝土各層之間銜接緊密。⑤初噴混凝土緊跟掌子面，復(fù)噴前先按設(shè)計要求完成超前小導(dǎo)管、鋼筋網(wǎng)、格柵鋼架的安裝工作。壓縮空氣速凝劑原材料選擇壓縮空氣速凝劑原材料選擇配合比設(shè)計水水泥細骨料粗骨料圖2.4.3噴射混凝土施工工藝圖攪拌機潮噴機噴頭受噴面⑦噴射混凝土由專人噴水養(yǎng)護，以減少因水化熱引起的開裂，發(fā)現(xiàn)裂紋用紅油漆作標記，進行觀察和監(jiān)測，確定其是否繼續(xù)發(fā)展，若在繼續(xù)發(fā)展，找出原因并作處理，對可能掉下的噴射砼撬下重新噴射。⑧堅決實行“四不”制度：即噴射混凝土工序不完，掌子面不前進，噴射混凝土厚度不夠不前進，混凝土噴射后發(fā)現(xiàn)問題未解決不前進，監(jiān)測結(jié)構(gòu)表明不安全不前進。以上制度由現(xiàn)場領(lǐng)工員負責執(zhí)行，責任到人，在工程施工日志中做好記錄以備檢查，項目監(jiān)理負責監(jiān)督。3）鋼圍檁施工鋼圍檁采用在其它基地焊接，現(xiàn)場組裝。鋼圍檁標準斷面圖如圖2.4.4。圖2.4.4鋼圍檁標準斷面圖2.4.4鋼支撐施工工藝圖2.4.4鋼圍檁標準斷面圖1)鋼支撐架設(shè)(1)鋼支撐架設(shè)施工工藝流程支撐編號→對號運到現(xiàn)場→焊三角形鋼板托架→鋼圍檁就位→鋼支撐就位校正→施加預(yù)應(yīng)力→緊固鋼楔→拆除液壓千斤頂→鋼支撐與圍檁連接(2)鋼支撐架設(shè)施工工藝鋼支撐的架設(shè)是保證基坑開挖和主體結(jié)構(gòu)施工安全、控制基坑收斂和位移的有效措施。車站主體蓋挖基坑設(shè)四層鋼支撐。鋼支撐進場前全面檢查驗收，特別加強鋼管法蘭和鋼管接頭焊縫質(zhì)量檢查。鋼支撐安裝時位置由專人負責放樣，在安裝點附近將地面整平，進行拼裝。鋼支撐安裝緊跟基坑開挖進度，隨挖隨撐，安裝管撐前首先在圍護結(jié)構(gòu)上安裝固定鋼圍檁的三角支撐架，然后安裝圍檁，安裝鋼管時用測量儀器校正，控制好軸線位置，防止鋼管安裝不到位。每根管撐均在一端設(shè)置千斤頂支座和承力牛腿，安裝就位后立即用液壓千斤頂對支撐施加預(yù)應(yīng)力，預(yù)加應(yīng)力值建議不大于各管撐設(shè)計軸力的50%，然后在預(yù)留的管端與圍檁間的間隙處加鋼楔楔緊，并與圍檁焊接，最后放松并移走千斤頂。鋼管斜撐端部及預(yù)加載方法如圖2.4.5所示。支撐采用組合剛構(gòu)件，由現(xiàn)場自行設(shè)計、加工、安設(shè)。鉆孔鉆孔灌注樁預(yù)埋鋼板槽鋼圍檁,與預(yù)埋鋼板焊接,頂面焊8mm鋼板預(yù)加力千斤頂前支座千斤頂后支座千斤頂牛腿圖2.4.5鋼管支撐端部構(gòu)造及預(yù)加荷載方法示圖a)在基坑豎向平面內(nèi)分層開挖，并遵循先支撐、后開挖的原則，支撐的安裝應(yīng)與土方開挖緊密結(jié)合，在土方挖到設(shè)計標高的區(qū)段內(nèi)，及時安裝并發(fā)揮支撐的作用。b)鋼管斜撐安裝后應(yīng)及時施加預(yù)應(yīng)力。c)由于本標段基坑寬度變化較大，故鋼管斜撐按每節(jié)6.0m的標準長度進行分節(jié)，同時配備部分長度不同的短節(jié)鋼管，應(yīng)適應(yīng)基坑斷面寬度變化。管節(jié)間采用法蘭、螺栓連接。d)挖孔樁均間隔預(yù)埋鋼板與腰梁焊接(焊接強度必須承受鋼管斜撐自重兩倍以上的荷載)，間隔設(shè)置牛腿安放腰梁。千斤頂預(yù)加載力必須對稱同步，以平衡斜撐自重下落可能。e)鋼管斜撐安裝的偏心距允許偏差為1L/1000，L為內(nèi)支撐長度。確保支撐軸心受壓。鋼支撐安裝后，加強鋼管撓度及應(yīng)力量測，以確保施工安全和周邊環(huán)境的穩(wěn)定。2)鋼支撐換撐當鋼支撐下的結(jié)構(gòu)施做到換撐處時，并且混凝土達到設(shè)計強度時，便可拆卸第四道鋼支撐進行鋼支撐的置換。在鋼支撐拆卸前先在各鋼管與鋼管的接點處架設(shè)一托架，起固定鋼管作用，然后將預(yù)加力端的鋼楔卸去，此時可松去各鋼管連接處的螺栓，螺栓卸下之后進行換撐，換撐前首先在圍護結(jié)構(gòu)上安裝固定鋼圍檁的三角支撐架，然后安裝圍檁，安裝鋼管時用測量儀器校正，控制好軸線位置，防止鋼管安裝不到位。安裝就位后立即用液壓千斤頂對支撐施加預(yù)應(yīng)力至設(shè)計值，然后在預(yù)留的管端與圍檁間的間隙處加鋼楔楔緊，并與圍檁焊接，最后放松并移走千斤頂，完成鋼支撐的置換工作。3)鋼支撐拆除(1)鋼支撐的拆除施工工藝支撐起吊收緊→施加預(yù)應(yīng)力→拆去鋼楔→卸下千斤頂→吊出支撐(2)鋼支撐的拆除方法當鋼支撐下的結(jié)構(gòu)施做到鋼支撐處時，并且此時的混凝土達到一定的強度時，便可拆卸鋼支撐。在鋼支撐拆卸前先在各鋼管與鋼管的接點處架設(shè)一托架，起固定鋼管作用，然后將預(yù)加力端的鋼楔卸去，此時可松去各鋼管連接處的螺栓，螺栓卸下之后，用小型滑輪吊架吊動鋼管將鋼管吊到地上，再滾動到吊點處，由龍門架將鋼管吊出基坑。鋼管與鋼圍檁（預(yù)埋件）的固定端，可由氧焊法，將焊接處割斷而卸掉。鋼圍檁也是用氧焊法將之各個部件分割出去。3)材料供應(yīng)鋼管由鋼管加工廠進行加工。鋼支撐材料的供應(yīng)與土方開挖及冠梁澆注的進度密切相關(guān)。預(yù)埋件一次提供，支撐鋼管分三批提供，鋼圍檁及支撐三角托架分兩批提供。預(yù)埋件及第一道鋼支撐在冠梁鋼筋綁扎之前提供；第一批鋼圍檁和第一批支撐三角托架及第二批支撐鋼管分兩次提供，第一次在第二層土方開挖到端頭處土方開挖完之前提供，第二次在挖掘機開挖第二層土方中間段拉槽完成之時提供；第三批鋼管和第二批鋼圍檁及第二批支撐三角托架分兩次提供，第一次在第三層土方開挖到端頭處土方開挖完之前提供，第二次在挖掘機開挖第三層土方中間段拉槽完成之時提供。4)注意事項在施工中不得使鋼支撐軸線與承壓鋼綴板中心偏離較大，必須控制在規(guī)范要求之內(nèi)。在施加預(yù)加壓力時，千斤頂?shù)捻斨c鋼管接觸處須放置一測壓儀，用來控制預(yù)加壓力。焊接時應(yīng)遵循《建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接規(guī)程》（JGJ81—91）的相關(guān)規(guī)定。直接承壓鋼板應(yīng)要銑平，螺栓鉚接時必須緊固。2.5地下管線施工管線保護措施及要求：⑴提高全體施工人員對管線保護重要性的認識，在施工中自覺保護管線。進行施工前的技術(shù)交底，及時通知相關(guān)人員，并做好完工后的復(fù)查工作。⑵施工方案中加強管線保護措施，在基坑內(nèi)對管線下部注漿加固地層，并注意管線附近不打錨桿等。⑶對管線附近設(shè)點，進行地表沉降(位移)等項目的監(jiān)測，提高量測頻率，采取必要加固措施抑制土體位移。⑷嚴格遵循“管超前、嚴注漿、短開挖、強支護、早封閉、勤測量”的施工原則。⑸交叉口設(shè)置加強環(huán)框，各個開口分別錯開施工，使交叉口段的最大地表沉降、洞室變形和支護受力控制在允許范圍內(nèi)。⑹對于地下管線，首先應(yīng)明確其準確位置，超前探明前方地質(zhì)，采取懸吊保護或改移等措施予以保護。2.6蓋挖豎井主體結(jié)構(gòu)襯砌施工2.6.1施工程序及劃分1）施工準備編制鋼筋混凝土分項工程施工組織設(shè)計，健全技術(shù)管理系統(tǒng)，制定技術(shù)措施，做好技術(shù)交底，以及質(zhì)量檢驗和評定的準備工作。進行原材料(鋼筋、水泥、砂石料、外加劑)的檢驗及復(fù)試。將所用工具、機械、設(shè)備配備齊全，并經(jīng)檢修試驗合格備用。2）框架結(jié)構(gòu)總體施工程序底板及底梁→邊墻及框架柱→中樓板→第二層邊墻及框架柱……；邊墻及底板施工：基面處理→防水層施工→鋼筋安裝→模板及支撐→砼澆筑3）施工劃分基礎(chǔ)底板分段澆注，其他部位按設(shè)計施工縫分界一次澆筑完成。2.6.2鋼筋工程1）鋼筋加工本工程所用的鋼筋嚴格按工程施工計劃采購。將同規(guī)格鋼筋根據(jù)不同長度統(tǒng)籌下料，先下長料，后下短料，鋼筋的斷口不得有馬蹄形起彎現(xiàn)象，下料鋼筋長度的允許偏差為±10mm。2）鋼筋連接與焊接鋼筋直徑≤Φ22均采用搭接；鋼筋直徑>Φ22時采用焊接。為提高鋼筋利用率，框架柱及墻體主筋采用鋼套筒擠壓連接或錐螺紋連接，水平鋼筋錐螺紋連接，框架梁、地梁搭接綁扎，搭接長度為45d。3）鋼筋的存放與運輸施工現(xiàn)場設(shè)置鋼筋加工區(qū)，鋼筋加工區(qū)劃分原材堆放區(qū)、加工區(qū)、成品堆放區(qū)，成品鋼筋按使用部位打成捆，整齊堆碼在木方上，并作好標識。原材鋼筋及成品鋼筋均用氈布蓋好，以防淋雨生銹，成品鋼筋用汽車吊運至綁扎部位。4）鋼筋綁扎安裝及焊接鋼筋綁扎前，核對成品鋼筋的鋼號、直徑、形狀、尺寸和數(shù)量是否與標識牌相符合，如有錯漏及時增補改正。綁扎梁、柱節(jié)點等復(fù)雜的結(jié)構(gòu)部位時，先根據(jù)鋼筋穿插就位的順序，并與模板工聯(lián)系安排好支模和綁扎鋼筋的順序，以減少綁扎困難。鋼筋的接頭應(yīng)符合設(shè)計及規(guī)范要求。鋼筋相互間綁扎牢固，以防澆搗混凝土?xí)r造成露筋。綁扎鋼筋時，留足保護層，不得出現(xiàn)負誤差。用同配合比的細石混凝土制作墊塊，不得以鋼筋作墊塊。鋼筋及綁絲均不得接觸模板，底板用鐵馬凳架設(shè)鋼筋時，在鐵馬凳上加焊止水環(huán)，防止水滲入混凝土結(jié)構(gòu)。5）質(zhì)量標準⑴鋼筋的品種、質(zhì)量必須符合設(shè)計要求和有關(guān)標準的規(guī)定。⑵鋼筋的規(guī)格、形狀、尺寸、數(shù)量、搭接長度、錨固長度、接頭設(shè)置必須符合設(shè)計要求和施工規(guī)范。⑶鋼筋焊接接頭、機械接頭的機械性能試驗結(jié)果必須符合鋼筋連接驗收的專門規(guī)定。⑷現(xiàn)澆框架鋼筋綁扎允許偏差項目見下表2.6.2：表2.6.2現(xiàn)澆框架鋼筋綁扎允許偏差項次項目允許偏差(mm)檢驗方法1網(wǎng)的長度、寬度±10尺量檢查2網(wǎng)眼尺寸±20尺量連續(xù)三檔取其最大值3骨架的寬度、高度±5尺量檢查4骨架的長度±105受力鋼筋間距±10尺量兩端中間各一點取其最大值排距±56綁扎箍筋、構(gòu)造筋間距±20尺量連續(xù)三檔取其最大值7鋼筋彎起點位移±20尺量檢查8焊接預(yù)埋件中心線位移±5水平高差±3、±09受力鋼筋保護層梁柱±5墻板±32.6.3模板工程1）模板用料⑴柱模采用高度可組合、截面尺寸可調(diào)節(jié)的整體裝配式鋼質(zhì)模板。⑵梁模采用15mm厚竹膠合板組拼;頂板模采用12mm厚竹膠合板做板面。⑶側(cè)墻模板采用鋼框膠合板模板。2）支模質(zhì)量要求⑴模板必須牢固、嚴密、尺寸準確、周轉(zhuǎn)3～4次不變形。⑵模板的實測允許偏差如表2.6.3.1所示，其合格率嚴格控制在90%以上。表2.6.3.1模板的實測允許偏差項目名稱允許偏差值(mm)軸線位移±5標高±5截面尺寸±4,±5垂直度±3表面平整度±53）模板體系技術(shù)措施⑴立柱模前模板下口抄平，抹找平砂漿，并壓海綿條，以防柱子爛根。⑵梁模板內(nèi)應(yīng)留置清掃口，以便清理垃圾。⑶采用水性脫模劑，刷脫模劑前必須把模板內(nèi)的水泥渣清理干凈。⑷防止漏漿，竹膠模板縫隙應(yīng)貼透明膠帶，柱施工縫下口貼海綿條，保證上層柱模與混凝土結(jié)構(gòu)緊密連接。4）模板拆除⑴模板的拆除將以同條件養(yǎng)護混凝土試塊的抗壓強度為依據(jù)來指導(dǎo)拆模。⑵拆模順序為后支先拆，先支后拆，先拆非承重模板，后拆承重模板。⑶拆除跨度較大的底模板時，應(yīng)先拆跨中，再拆兩端支座。⑷非承重模板拆除時,混凝土的強度不得低于1.2MPａ，承重模板（梁、板底模）的拆除時間如表2.6.3.2所示：表2.6.3.2承重模板拆除時間結(jié)構(gòu)名稱結(jié)構(gòu)跨度(m)達到混凝土標準強度的百分率(%)板≤250≤875梁≤275≤8100懸臂構(gòu)件≤275≤8100⑸拆模時不要用力過猛過急，拆下來的木料要及時運走、整理。拆柱整體鋼模、墻體模板時，先松動螺栓、穿墻螺桿，清理表面，吊運至下一流水段時，表面涂膜劑備用。⑹對暫不使用的鋼模板，板面應(yīng)涂刷脫模劑或防銹油。背面油漆脫落處，應(yīng)補刷防銹漆，并堆放好。⑺鋼模板宜存放在室內(nèi)或棚內(nèi)，板底支墊離地面100mm以上。露天堆放，地面應(yīng)平整豎實，模板底支墊離地面200mm以上，兩點距模板兩端長度不大于模板長度的1/6。地面要有排水措施。2.6.4混凝土工程1）一般技術(shù)措施⑴混凝土攪拌及運輸：本工程采用商品混凝土，現(xiàn)場不設(shè)混凝土攪拌站，混凝土攪拌輸送車將混凝土輸入現(xiàn)場移動混凝土輸送泵，通過水平及垂直輸送管道和獨立式混凝土布料器，到達混凝土澆筑部位，在施工中，應(yīng)注意以下問題：①按進度需要編制泵送混凝土供應(yīng)計劃，施工過程中加強與攪拌站通訊聯(lián)系和調(diào)度，確保連續(xù)均勻供給混凝土。現(xiàn)場混凝土攪拌運輸車行車線路設(shè)置成環(huán)行車道，且滿足重車行駛的要求，現(xiàn)場安全、照明、警戒加強協(xié)調(diào)。②混凝土泵車的停放位置須綜合考慮，該場地須綜合考慮：場地平整、堅實，重車能行走，附近有排水設(shè)施，供水供電方便，便于清洗，場地上方無障礙物、高壓線，且須保證攪拌輸送車供調(diào)、調(diào)車方便。混凝土泵應(yīng)盡可能靠近澆筑地點，盡量少移動混凝土泵車就能完成任務(wù)。③根據(jù)工程和場地特點，編制混凝土澆筑施工方案，繪制配管簡圖，少用彎管、軟管，同一條線路中采用相同管徑輸送管。盡可能將新管布置在泵送壓力較大處。④綜合考慮每一流水段平面尺寸、施工工藝、配管情況和布料桿長度，布料設(shè)備能覆蓋整個施工面，能均勻、迅速地進行布料。⑵混凝土澆筑每流水段的混凝土澆筑連續(xù)作業(yè)，原則上不設(shè)施工縫。在澆筑施工中，應(yīng)特別注意以下問題：①由遠而近澆筑。②同一區(qū)域內(nèi)的混凝土，先澆筑柱、墻等豎向結(jié)構(gòu)，待所澆筑混凝土沉積1h后再澆筑水平結(jié)構(gòu)，以防梁柱、墻板交接部位因豎向結(jié)構(gòu)剛澆筑的混凝土下沉而出現(xiàn)結(jié)構(gòu)裂縫。澆筑豎向結(jié)構(gòu)時分層連續(xù)進行，布料桿的出口離模板內(nèi)側(cè)面≥50mm，且不得對準模板內(nèi)側(cè)面直沖布料，也不能直沖鋼筋，澆筑水平結(jié)構(gòu)時，不得在同一處連續(xù)布料，在2～3m范圍內(nèi)水平移動布料。③振動棒插入間距400mm左右，時間為15～30S，并且在20～30min后對其二次復(fù)振。制訂相應(yīng)技術(shù)措施，確保對一些特殊部位布料和振搗密實。專人觀察澆筑部位，發(fā)現(xiàn)有不密實現(xiàn)象，立即采取措施。④水平結(jié)構(gòu)的混凝土表面，適時先用鐵滾筒壓兩遍，并用木抹槎子磨平，搓毛兩遍以上，防止產(chǎn)生收縮裂縫。⑶混凝土拆模及養(yǎng)護由于混凝土的養(yǎng)護要求較嚴，因此不宜過早拆模，拆模強度必須達設(shè)計強度的70%以上（具體要求見模板工程），混凝土表面與環(huán)境溫差不超過15℃，以防混凝土表面產(chǎn)生裂縫。本工程使用的是組合大模及定型鋼板，單體質(zhì)量大，拆模時不得使模板和混凝土表面受損。采用草簾覆蓋澆水養(yǎng)護。在澆筑4～6h后即覆蓋，早期濕潤養(yǎng)護對混凝土的強度增長影響極大，前14d的規(guī)范養(yǎng)護，能使混凝土強度增長到28d標準強度的80%，且抗?jié)B性提高很快。因此須加強前14d的養(yǎng)護。具體操作時，澆水次數(shù)應(yīng)能讓混凝土表面保持濕潤狀態(tài)為宜。⑷混凝土質(zhì)量檢查施工過程中，要求混凝土原料三證齊全、外加劑須有合格證、準用證及復(fù)試合格。對鋼筋、模板及時進行預(yù)檢、隱檢；檢查拌合物在泵送、澆筑過程中有無離析現(xiàn)象，觀察澆注及振搗施工質(zhì)量，發(fā)現(xiàn)問題及時糾正，檢查混凝土結(jié)構(gòu)的養(yǎng)護情況。施工過程中，加強混凝土試件、試塊的制作、養(yǎng)護、送檢工作。拆模養(yǎng)護期間，及時對混凝土作質(zhì)量評定，加強混凝土強度回彈，觀察結(jié)構(gòu)有無滲漏現(xiàn)象，若發(fā)現(xiàn)，應(yīng)找出確切部位，分析原因，及時采取修補措施?，F(xiàn)澆框架結(jié)構(gòu)混凝土允許偏差見表2.6.4：表2.6.4現(xiàn)澆框架混凝土允許偏差項次項目允許偏差(mm)檢驗方法單層多層高層框架1軸線位移柱、墻、梁±8±5尺量檢查2標高層高±10±5用水準儀或尺量檢查全高±30±303柱、墻、梁截面尺寸±8±5尺量檢查4柱墻垂直度每層±5±5用經(jīng)緯儀或吊線和尺量檢查全高H/1000且不小于20H/1000且不小于30用2m托線板檢查5表面平整度±8±8用2m靠尺和楔形塞尺檢查2）預(yù)防混凝土工程堿骨料反應(yīng)的措施根據(jù)《預(yù)防混凝土工程堿集料反應(yīng)技術(shù)管理規(guī)定（試行）》，本工程屬于二類，我單位將嚴格按照此規(guī)定采取的措施進行預(yù)防。⑴堿集料反應(yīng)產(chǎn)生的原因及危害水泥、外加劑、摻合料中的堿和環(huán)境中可滲入的堿與砂、石中的堿活性礦物質(zhì)成份在混凝土固化后緩慢發(fā)生化學(xué)反應(yīng)而產(chǎn)生膠凝物之后，因吸收水份發(fā)生膨脹，最終導(dǎo)致混凝土從內(nèi)向外延伸開裂和損壞。⑵預(yù)防措施北京地區(qū)屬于混凝土堿集料反應(yīng)的潛在多發(fā)區(qū)。為了有效地預(yù)防混凝土工程堿集料反應(yīng)，保證混凝土工程的正常壽命，確保工程的質(zhì)量和安全，使國家和人民的財產(chǎn)少受損失，在混凝土施工中對水泥、外加劑、摻合料及砂、石等材料的使用采取如下措施：①材料選用圖2.8.1豎井投射點采用低堿水泥，堿含量不得大于0.6%。圖2.8.1豎井投射點②采用低堿外加劑，每立方米混凝土（按400kg水泥計）堿含量不大于1kg。③礦粉摻合料因窯爐工藝不同、煤的來源不同所發(fā)生粉煤灰和水淬渣的成份常有波動，其每批產(chǎn)品的堿含量也不同，以每批產(chǎn)品的實測值為準，堿含量不得大于1.0%。④采用低堿活性集料，膨脹量小于或等于0.06%～0.01%之間，施工前進行混凝土試配，同時滿足混凝土強度等級要求。⑶含堿量的控制①嚴格按有關(guān)管理規(guī)定實施，對所用材料進場前到建委指定單位進行堿含量及堿集料反應(yīng)試驗。②配制混凝土?xí)r，嚴格選用水泥、砂、石、外加劑和摻合料等混凝土建筑材料，達不到規(guī)定要求的決不使用。③混凝土預(yù)拌廠做好混凝土用料的現(xiàn)場復(fù)試檢測工作。④商品混凝土及預(yù)制混凝土構(gòu)件廠進場前，必須在出廠時對所選材料來源及堿活性等級和混凝土堿含量做評估并報告說明。⑤工程中混凝土所用料必須由市技術(shù)監(jiān)督局核定的法定檢測單位檢測，并出具堿含量和堿集料活性檢測報告，無檢測報告的混凝土材料，禁止在工程中應(yīng)用。2.7回填及路面恢復(fù)頂板結(jié)構(gòu)以上土體回填在結(jié)構(gòu)頂板砼施工完成并達到設(shè)計強度后進行，回填之前先進行側(cè)墻和頂板的外包防水層封閉和保護層的施作?；靥盍线x擇應(yīng)嚴格控制，在結(jié)構(gòu)頂板采用每層厚度小于0.5m的粘土回填，回填前對各類回填土進行密度及含水量試驗，確定其最優(yōu)鋪土厚度及壓實密度等?；踊靥钛乜v向分層，對稱同時進行，每層厚度小于0.5m，回填時避免機械碰撞結(jié)構(gòu)及防水保護層，在結(jié)構(gòu)兩側(cè)和頂板50cm范圍內(nèi)采用人工使用小型機具夯填；采用機械碾壓時做到薄填、滿行，先輕后重，反復(fù)壓碾，并按機械性能控制行駛速度，壓碾時的搭界長度應(yīng)大于20cm。人工夯填時夯底重疊，重疊寬度不小于1/3夯底寬度。2.8施工測量2.8.1平面控制測量為滿足現(xiàn)場施工需要，嚴格按四等導(dǎo)線測量規(guī)范增設(shè)了導(dǎo)線點，并在東南風(fēng)井處適當位置增設(shè)精密導(dǎo)線和精密水準點。將新增設(shè)的控制點與地面首級控制網(wǎng)進行了聯(lián)測。確保各個豎井的設(shè)計位置在多方控制中。井口平面位置根據(jù)圖紙尺寸，采用極坐標法逐點定出。并用相鄰控制進行檢校，各部尺寸、誤差在規(guī)范允許內(nèi)方可施工。豎井施工中，主要依靠井口十字線控制各部尺寸，高程采用鋼尺懸吊法。當豎井挖深至設(shè)計標高時，橫通道施工測量利用豎井十字線，采用串線法控制橫通道中線。2.8.2豎井定向控制聯(lián)系測量豎井施工完成到設(shè)計標高時，根據(jù)現(xiàn)場的實際情況和現(xiàn)有的儀器設(shè)備，采用投點儀投點。如圖2.8.1所示。為了提高校點精度，在豎井口長邊對角適當位置設(shè)置投點P1、P2點。然后利用地面上的控制網(wǎng)進行聯(lián)測，將測量數(shù)據(jù)進行平差后。計算出P1、P2各點坐標，（或用前方交會法定出P1、P2各點），將P1、P2點投在井下的投點板上。為了檢校投點精度，在井上作兩次投點，投在投點板上的P1′、P2′、P1″P2″點，然后將全站儀架設(shè)在P1′、P2″點上。觀測通道內(nèi)設(shè)置的P3、P4。采用全圓法觀測各個角度、距離，平差后計算出各點的坐標，以此作為通道，風(fēng)