工程質(zhì)量通病防治措施方案

工程質(zhì)量通病防治

措施方案

QYB-008-

工程質(zhì)量常見

問題防治措施方案

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-12公布實施

目錄

一、工程質(zhì)量常見問題防治保證管理體系.........................1

(-)工程質(zhì)量保證措施流程圖....................................1

(二)工程質(zhì)量常見問題防治目的.................................2

二、工程質(zhì)量常見問題各項防治措施方案........................2

(-)磚砌體工程質(zhì)量常見問題治理...............................2

(二)小型砌塊工程常見質(zhì)量問題預(yù)防措施.......................10

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（三）模板工程常見質(zhì)量問題防治措施........錯誤！未定義書簽。

（四）鋼筋工程常見質(zhì)量問題防治措施........錯誤！未定義書簽。

（五）鋼筋連接工程常見質(zhì)量問題防治措施....錯誤！未定義書簽。

（六）鋼筋安裝工程常見質(zhì)量問題防治措施.....................29

（七）現(xiàn)澆混凝土結(jié)構(gòu)常見質(zhì)量問題防治措施?….錯誤！未定義書簽。

（八）抹灰工程常見質(zhì)量問題治理措施..........................46

（九）屋面工程常見質(zhì)量問題治措施............................49

（十）室外貼面磚工程常見質(zhì)量問題治理措施....................69

（十一）防水工程質(zhì)量常見問題防治措施......錯誤！未定義書簽。

（十二）水泥混凝土面層樓地面常見質(zhì)量問題治理措施…錯誤！未定義書

簽。

（十三）水電安裝部分.......................................134

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為認真執(zhí)行公司質(zhì)量方針、抓好工程質(zhì)量，促進公司連續(xù)發(fā)展，針對建

筑工程項目特點，依據(jù)《建筑工程施工質(zhì)量驗收統(tǒng)一標準》GB50300-及

相關(guān)建筑工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范，特制訂工程質(zhì)量常見問題防治措施方案。

一、工程質(zhì)量常見問題防治保證管理體系

(-)工程質(zhì)量保證措施流程圖

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(-)工程質(zhì)量常見問題防治目的

1.通過質(zhì)量常見問題專項治理，建造“放心工程”實現(xiàn)零投訴。

2.提高建筑工程建造質(zhì)量，消除各類質(zhì)量常見問題，減少因質(zhì)量常見問

題對工程施工造成的損失和浪費。

二、工程質(zhì)量常見問題各項防治措施方案

(-)磚砌體工程質(zhì)量常見問題治理

1.砂漿強度不符合要求

防治措施：

(1)控制砂的含泥量。強度等級大于或等于M5的砂漿，砂的含泥量不

應(yīng)超過5%;強度等級小于M5的砂漿，砂的含泥量不應(yīng)超過10%o砂漿做

到隨拌隨用，水泥砂漿和水泥混合砂漿必需分別在2h和3h內(nèi)使用完畢。

灰槽內(nèi)的砂漿使用過程中應(yīng)常常翻動、清底。如砂漿閃現(xiàn)泌水現(xiàn)象，應(yīng)在

砌筑前進行二次拌合。

配制水泥石灰砂漿時，不得采納脫水硬化的石灰膏。生石灰熟化成石灰

膏時，熟化時間不得少于7天。消石灰粉不得直接使用于砌筑砂漿中。

(2)要重視砂漿試塊的制作，強度等級評定要符合現(xiàn)行標準規(guī)定。

(3)配齊計量工具，嚴格過磅，計量正確，根據(jù)砂子含水率的變化，及時的

調(diào)整用水量。

2.水平或豎向灰縫砂漿豐滿度不及格

防治措施：

(1)改善砂漿和易性，假如砂漿閃現(xiàn)泌水現(xiàn)象，應(yīng)及時調(diào)整砂漿的(和易

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性)稠度，確?；铱p砂漿的豐滿度和提高砌體的粘結(jié)強度。

(2)砌筑用燒結(jié)一般磚必需提前1?2天澆水濕潤，含水率宜在10%?

15%,嚴防干磚上墻使砌筑砂漿早期脫水而降低強度。

(3)砌筑時要采納“三一”砌磚法，嚴禁鋪長灰而使底灰產(chǎn)生空穴和擺

磚砌筑，防止造成砂漿不豐滿、粘結(jié)差。

3.砌磚不按規(guī)定留槎，組砌方法不正確

防治措施：

(1)控制好第一皮磚的豎向灰縫，在保證砌磚灰縫8mm?12mm的前提

下考慮到磚垛處、窗間墻、柱邊緣處用磚的合理模數(shù)。

(2)確定標高，立好皮數(shù)桿，雙面掛線。

(3)構(gòu)造柱部位必需留置馬牙槎及設(shè)置拉結(jié)筋，馬牙槎要求先退后進，進

退均為五皮磚。臨時間斷處留槎必需順直，不得偏軸線。

(4)獨立柱及長度小于240mm的門垛、窗間墻必需采納實心磚組砌，

且必需錯縫搭砌，防止閃現(xiàn)包心柱和通縫。

4.框架柱拉結(jié)筋漏設(shè)，位置不妥

防治措施：框架柱拉結(jié)筋應(yīng)按砌塊模數(shù)后焊設(shè)置，杜絕邊砌邊焊，檢驗及

格后方可砌筑，或采納環(huán)氧樹脂植筋法，但必需保證材料及格和經(jīng)三方現(xiàn)場

拉拔試驗確定。

5.砌體開裂(磚砌體隔斷墻和填充墻與混凝土框架梁、柱接觸處、錯

層磚砌體、頂層墻體裂縫)

防治措施：

(1)強化圖紙會審力度，在圖紙會審時對砌體結(jié)構(gòu)輕易產(chǎn)生裂縫的部位

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從設(shè)計上采納技術(shù)措施。

(2)填充墻與現(xiàn)澆混凝土梁柱交接處，必需按規(guī)范要求設(shè)置釘鋼絲網(wǎng)等

抗裂措施，防止溫度變化造成墻體裂縫；鋼絲網(wǎng)與差別基體的搭接寬度每邊

不小于200mmo當(dāng)外墻采納空心磚或加氣混凝土等新型墻體材料時，應(yīng)全

墻滿掛鋼絲網(wǎng)；鋼絲網(wǎng)片的網(wǎng)孔尺寸不應(yīng)大于20mmx20mm,其鋼絲直徑

不應(yīng)小于0.9mm,應(yīng)采納熱鍍鋅電焊鋼絲網(wǎng)，并宜采納先成網(wǎng)后鍍鋅的后熱

鍍鋅電焊網(wǎng)。鋼絲網(wǎng)應(yīng)用鋼釘或射釘加鐵片固定，固定點間距不大于

300mm。鋼絲網(wǎng)應(yīng)設(shè)墊塊，不得將網(wǎng)緊靠墻面固定，抹灰前經(jīng)檢查鋼絲網(wǎng)

設(shè)置符合要求后方可開始抹灰，確保鋼絲網(wǎng)的抗裂作用。

(3)填充墻砌體應(yīng)分次砌筑。每次砌筑高度不應(yīng)超過1.5m,日砌筑高

度不宜大于1.8m;灰縫砂漿應(yīng)豐滿密實，嵌縫應(yīng)嵌成凹縫。當(dāng)填充墻砌筑

接近梁板底時，應(yīng)留一定空間，至少間隔14d后，再將其補砌擠緊。補砌時,

對雙側(cè)豎縫用水泥砂漿嵌填密實。外墻的架眼等孔洞應(yīng)先進行清理后，澆水

濕潤再補砌磚，灰縫用水泥砂漿嵌填密。

填充墻砌體根部應(yīng)砌筑不小于200mm高實心磚，當(dāng)填充墻砌筑材料抗

裂性能較差，長度超過5nA或墻長大于2倍層高時，墻頂與梁宜有拉結(jié)措施，

墻體中部加設(shè)構(gòu)造柱，墻超過4m高時，其中部位置宜設(shè)置與柱相連的水平

系梁。

(4)填充墻砌體臨時施工洞處應(yīng)在墻體兩側(cè)預(yù)留2①6@500拉結(jié)筋，補

砌時應(yīng)潤濕已砌筑的墻體連接處，補砌應(yīng)與原墻接槎處頂實，并外掛鋼絲網(wǎng)

片，兩邊壓墻不小于200mmo

消防箱、配電箱、水表箱、開關(guān)箱等預(yù)留洞上的過梁，應(yīng)在其線管穿

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越的位置預(yù)留孔槽，不得事后剔鑿，其后面的抹灰層應(yīng)滿掛鋼絲網(wǎng)片，鋼絲直

徑不應(yīng)小于0.9mm。

（5）外圍護砌體無約束的端部應(yīng)按抗裂設(shè)計要求設(shè)置構(gòu)造柱與墻梁或采

納其它可靠拉接措施。構(gòu)造柱鋼筋宜采納預(yù)埋，上下鋼筋應(yīng)與主體結(jié)構(gòu)牢靠

連接。拉結(jié)筋應(yīng)與墻、柱連接牢靠，拉結(jié)筋伸入墻內(nèi)的長度，應(yīng)符合現(xiàn)行規(guī)

范的要求。拉結(jié)筋設(shè)置可采納預(yù)埋和植筋的方式。

（6）住宅縱向長度超過規(guī)范規(guī)定時，必需設(shè)伸縮縫（縫寬不小于60mm,

并應(yīng)防止雜物散落其內(nèi)）。

（7）屋頂宜優(yōu)先采納女兒墻形式，且應(yīng)將墻體構(gòu)造柱延長到女兒墻內(nèi)。

（8）采納以下措施防止頂層墻體開裂：

1）頂層砌筑砂漿等級不低于M5;

2）頂層圈梁下0.3m和每隔0.5m增設(shè)磚砌體水平灰縫鋼筋（共3道），

370mm增加3clo4,240mm增加284,位置在頂層端部從山墻起兩間范圍

內(nèi)的內(nèi)外縱墻及承重橫墻；變形縫兩端兩間范圍內(nèi)的上述墻體；頂層的內(nèi)橫

墻靠外墻一邊2m范圍內(nèi)（伸入外縱墻每側(cè)500mm）o

3）外縱墻與內(nèi)橫承重墻交叉處及山墻與內(nèi)縱墻交叉處均應(yīng)設(shè)構(gòu)造柱；內(nèi)

縱墻與內(nèi)橫承重墻交叉處增設(shè)抗裂柱（圖1.1和圖1.2）,抗裂柱僅在頂層設(shè)

置，其上下端錨固于相應(yīng)上下圈梁內(nèi)。

6.墻體滲水

（1）現(xiàn)象：

1）住宅圍護墻滲水。

2）窗口與墻節(jié)點處滲水。

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（2）原因分析：

1）砌體的砌筑砂漿不豐滿、灰縫空縫，閃現(xiàn)毛細通道形成虹吸作用；室

內(nèi)裝飾面抹灰厚度不均勻，導(dǎo)致收水快慢不均，抹灰易發(fā)生裂縫和脫殼，分格

條底灰不密實有砂眼，造成墻身滲水。

2）門窗口與墻連接密封不嚴，窗口過梁底未設(shè)滴水線或滴水線厚度、

度不夠，室外窗臺板高與室內(nèi)臺板。室外窗臺未作順水坡，而導(dǎo)致倒水現(xiàn)

象。

3）窗框四面與墻體之間塞口沒有認真堵塞和嵌抹密封膏，或窗框保護帶

沒有撕凈，導(dǎo)致滲水。

4）腳手眼及其它孔洞堵塞不妥。

（3）防治措施：

1）外墻不宜采納加氣混凝土砌塊。

假如采納加氣混凝土砌塊作為外墻填充墻砌筑材料的應(yīng)采納專用砂漿

砌筑，應(yīng)增加外墻防水構(gòu)造層或找平層，其抹灰材料應(yīng)選用抗裂防水砂漿以

防墻面開裂，粉刷三遍成活，以保證防水效果；且每層抹灰厚度應(yīng)不大于

10mm,當(dāng)抹灰厚度＞35mm時應(yīng)有掛網(wǎng)等防裂防空鼓措施。

2）外圍護填充墻上不宜留設(shè)腳手眼、穿墻洞等。對墻上留設(shè)的孔洞，

應(yīng)有防治滲漏開裂的專項施工方案，孔洞填塞應(yīng)采納微膨脹防水混凝土分次

填實，不得用磚和一般砂漿一次填塞。

3）外圍護結(jié)構(gòu)應(yīng)嚴格控制門窗預(yù)留洞口，外圍護填充墻門窗洞口應(yīng)留置,

洞口兩邊應(yīng)砌筑實心磚，認真熟悉設(shè)計文件，了解門窗與墻體之間采納嵌縫

材料及密封要求，不得使用混合砂漿嵌縫。窗下口應(yīng)做混凝土窗臺板，窗臺

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應(yīng)做10%排水坡度。

4）外墻架眼、孔洞、基層處置及找平層施工應(yīng)符合下列要求：

抹灰前應(yīng)先堵好架眼及孔洞，封堵應(yīng)由專人負責(zé)施工作業(yè)，對孔洞封堵

質(zhì)量進行專項檢查驗收，并形成隱蔽工程驗收記錄。

封堵腳手架眼和預(yù)留的孔洞時，應(yīng)清理潔凈，澆水濕潤，然后采納干硬性

細石混凝土封堵嚴密。并在洞口內(nèi)外墻面采納大于孔洞邊緣150mm、直

徑不應(yīng)小于0.9mm熱鍍鋅鋼絲網(wǎng)固定好后再進行抹灰。不得采納磚和一

般砂漿一次填塞封堵。

5）對混凝土、填充墻砌體基層抹灰時，應(yīng)先清理基層，抹灰前墻面應(yīng)澆

水。嚴格控制抹灰砂漿配合比，確保砂漿有良好的和易性和保水性。抹灰

面層嚴禁使用素水泥漿抹面。必要時，可在基層抹灰和面層砂漿之間增加耐

堿玻纖網(wǎng)。

抹灰應(yīng)分層進行，抹灰總厚度超過35mm時，應(yīng)采納加設(shè)鋼絲網(wǎng)等抗裂

措施。采納預(yù)拌砂漿時，應(yīng)由設(shè)計單位明確強度及品種要求。

墻體抹灰完成后應(yīng)及時噴水進行養(yǎng)護。

6）外墻采納空心磚或加氣混凝土等新型墻體材料時，宜采納全面掛金屬

網(wǎng)，以防外墻開裂。內(nèi)墻宜采納耐堿玻纖網(wǎng)。

7.支承在懸臂梁和懸臂板上的墻體，應(yīng)按（圖1.1和圖1.2）所示設(shè)置鋼

筋混凝土抗裂柱。

颼日尺寸濾國180

mm,梁柱預(yù)用2。6@200

i

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圖1.1

8.當(dāng)外墻設(shè)置通長窗時，窗下應(yīng)設(shè)鋼筋混凝土壓頂，壓頂配筋及做法見

（圖1.3）;壓頂下應(yīng)設(shè)置抗裂柱，間距不大于3m,抗裂柱內(nèi)配不小于4必12

縱筋及86@20。箍筋；壓頂和抗裂柱縱筋搭接、錨固長度不小于

500mm。拉結(jié)筋設(shè)置應(yīng)符合抗震要求。

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圖1.3

9.其它要求

(1)組砌方法要正確，砂漿強度符合設(shè)計要求，堅持“三一”砌磚法。

(2)對組砌中形成的空頭縫應(yīng)在裝飾抹灰前將空頭縫采納勾縫方法修

整。

(3)飾面層應(yīng)分層抹灰，分格條應(yīng)在初凝后取出，注意壓灰要密實，嚴防

有砂眼和龜裂。

(4)門窗口與墻體的縫隙，在內(nèi)外墻抹灰時將洞口用水泥砂漿粉刷，使

洞口表面平整光潔、尺寸規(guī)整。按設(shè)計要求，對門窗與墻體之間采納嵌縫

材料及密封要求，填塞保溫、隔聲、防潮無腐蝕性的材料如聚氨脂PU發(fā)泡

填縫料等，縫隙封堵防水密封膠。不得使用混合砂漿嵌縫。

(5)外墻門窗洞口的過梁底應(yīng)設(shè)置滴水線；室外窗臺必需低于室內(nèi)窗臺

板1cm以上，并應(yīng)做成3%?5%坡度利于順水。

(二)小型砌塊工程常見質(zhì)量問題預(yù)防措施

1.砂漿強度不符合要求

(1)原因分析

1)水泥質(zhì)量不及格。

2)砂的含泥量大。

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3）砂漿配合比計量不正確。

4）加料順序顛倒，砂漿攪拌不均勻。

5）人工拌合。

6）水灰比控制不好，和易性差。

7）砂漿保水性差。

8）砂漿品種與設(shè)計不相符，或摻外加劑后無相應(yīng)措施。

上述原因?qū)⑨劤善鲋皾{強度低，滿足不了設(shè)計的砌體強度，導(dǎo)致墻體

的水平裂縫、豎向裂縫。

（2）防治措施：

1）材料

①進場水泥必需有及格證和試驗匯報，其技術(shù)指標及格后，方可使用。

②控制砂的含泥量，強度等級等于或大于M5的砂漿，砂的含泥量不應(yīng)

超過5%；小于M5的砂漿，砂的含泥量不應(yīng)超過10%o

外加劑必需具備產(chǎn)品技術(shù)說明和出廠及格證，并經(jīng)試驗配合比及格后方

能配制砂漿。

③嚴禁在樓、地面上進行拌合。

2）拌制砂漿要有計劃，做到隨拌隨用，水泥砂漿和水泥混合砂漿必需分

別在拌制后3h和4h內(nèi)使用完畢；當(dāng)施工期間最高溫度超過30oC時則必

需分別在拌成后2h和3h內(nèi)使用完畢。灰槽中的砂漿，使用過程中應(yīng)常常

翻動、清底。如砂漿閃現(xiàn)泌水現(xiàn)象，應(yīng)在砌筑前進行二次拌合。

3）重視砂漿試件的制作，包含底模及其托模磚的含水率、試件的插搗

方式和養(yǎng)護。

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4）砌筑砂漿的質(zhì)量要求和試件的制作、強度等級評定要符合現(xiàn)行標準

的規(guī)定。

2.砌體幾何尺寸不符合設(shè)計圖紙要求

（1）現(xiàn)象

1）墻身的厚度尺寸達不到設(shè)計要求。

2）砌體水平灰縫厚度10皮磚的累計數(shù)，不符合驗評標準的規(guī)定。

3）混凝土結(jié)構(gòu)的圈梁、構(gòu)造柱、墻、柱脹模。

（2）原因分析

1）磚的幾何尺寸不規(guī)格。

2）對磚砌體水平灰縫不進行控制。

3）砌筑過程中未設(shè)皮數(shù)桿，掛線不準。

4）混凝土模板剛度小，導(dǎo)致澆筑后的混凝土構(gòu)件脹模。

（3）防治措施：

1）同一單位工程宜使用同一廠家生產(chǎn)的磚。

2）要正確設(shè)置皮數(shù)桿，皮數(shù)桿間距（一般間距不超過15m?20m,轉(zhuǎn)角

處均應(yīng)設(shè)立）。嚴格控制皮數(shù)桿上的尺寸線。

3）水平和豎向灰縫的砂漿均應(yīng)豐滿，其厚（寬）度應(yīng)控制在10mm左右;

不得小于81Tlm,也不得大于12mm。

4）砌一磚以上墻砌體必需雙面掛線，砌一磚厚混水墻時采納外手掛線。

5）澆筑混凝土前，必需將模具支撐牢靠；混凝土要分層澆筑，振搗棒不可

直接接觸墻體。

3.組砌方法不正確

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（1）現(xiàn)象

1）包心柱，里外皮磚層互不相咬，形成周邊通天縫。

2）混水墻面組砌方法混亂，閃現(xiàn)通縫和“二皮磚”，組砌形式不妥，形

成豎縫寬窄不均。

上述情況，將降低砌體強度整體性。

（2）原因分析

1）第一皮排磚不正確。

2）混水墻，忽視組砌方法。

3）半頭磚集中砌筑造成通縫。

4）磚柱砌筑采納的是包心磚柱砌法。

5）沒有按設(shè)置皮數(shù)桿控制砌磚層數(shù)而造成磚墻錯層。

6）砌體留槎錯誤。

（3）防治措施：

1）控制好第一皮磚的擺砌，在保證砌磚灰縫8mm?10mm的前提下考

慮到磚垛、窗間墻、柱邊緣處用磚的合理模數(shù)。

2）混水墻的砌筑，加強對操作人員的質(zhì)量意識教育，進行現(xiàn)場交底，砌筑

時要認真操作，墻體中磚縫搭接不得少于"4磚長；墻體的組砌形式，應(yīng)根

據(jù)砌筑部位的受力性質(zhì)而定。

3）半頭磚要求分散砌筑，不得集中使用，一磚或半磚厚墻體嚴禁使用碎

磚頭。

4）確定標高，立好皮數(shù)桿，第一皮磚的標高必需控制好，與磚層必需吻

合。

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5）構(gòu)造柱部位必需留置馬牙槎放置拉結(jié)筋，馬牙槎要求先退后進，進退

均為五皮磚。臨時間斷處留槎必需順直放置拉結(jié)筋，并不得偏軸線。

6）施工洞口留置應(yīng)距縱（橫）墻500mm之處留置陽槎，并應(yīng)放置拉結(jié)

筋和過梁。

4.水平或豎向灰縫豐滿度不及格

（1）現(xiàn)象

砌體砂漿不密實不豐滿，水平灰縫豐滿度低于“規(guī)范”和“驗評標

準”的規(guī)定。

（2）原因分析

1）砌筑砂漿的和易性差，直接影響砌體灰縫的密實和豐滿度。

2）干磚上墻和砌筑操作方法錯誤，不按“三一”砌磚法砌筑。

3）水平灰縫縮口太大。

綜合上述將降低砌體的抗壓強度和抗剪能力。

（3）防治措施：

1）改善砂漿和易性，假如砂漿閃現(xiàn)泌水現(xiàn)象，應(yīng)及時調(diào)整砂漿的稠度，確

?；铱p的砂漿豐滿度和提高砌體的粘結(jié)強度。

2）砌筑用燒結(jié)一般磚必需提前1?2天澆水濕潤，含水率宜在10%?

15%,嚴防干磚上墻。

3）砌筑時要采納“三一”砌磚法，嚴禁鋪長灰而使底灰產(chǎn)生空穴和擺

磚砌筑，造成砂漿不豐滿。

4）砌筑過程中要求鋪滿口灰，然后進行刮縫。

5.砌體的整體性和穩(wěn)定性差

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（1）現(xiàn)象

1）外墻轉(zhuǎn)角處和樓梯間差別時砌筑；縱（橫）墻交接處不留置斜槎。

2）每層承重墻的最上一皮磚，以及在梁和梁墊的下面擺放順磚。

3）填充墻的頂層磚和梁、板下部擺砌平磚。

4）磚砌臺階的面上以及磚砌體的挑出層中用順磚。

5）拉結(jié)筋的放置、長度、數(shù)量不符合規(guī)定。

（2）原因分析

1）外墻轉(zhuǎn)角處樓梯間和縱（橫）墻交接處，留置直槎。

2）承重墻的最上一皮磚、梁和梁墊下面、磚砌臺階的水平面上以及磚

砌體的挑出層中（挑檐、腰線等），采納順磚，當(dāng)上部承受載荷作用后砌體失

去穩(wěn)定性。

3）填充墻的頂部和梁、板下面，擺砌平磚，造成墻與梁和墻與板為活節(jié)

點，因為這種砌法打灰不能密實，導(dǎo)致填充墻穩(wěn)定性和整體性差。

4）拉結(jié)筋設(shè)置的不正確，位置不對，長度、數(shù)量、彎鉤的制作不符合施

工規(guī)定。

（3）防治措施：

1）填充墻采納燒結(jié)空心磚、輕骨料混凝土小型空心砌塊時的水平灰縫

和豎向灰縫應(yīng)為8mm?12mm;蒸壓加氣混凝土砌塊砌體當(dāng)采納水泥砂

漿、水泥混合砂漿時或采納蒸壓加氣混凝土砌塊砌筑砂漿時，水平灰縫和豎

向灰縫寬度不應(yīng)超過15mm,當(dāng)蒸壓加氣混凝土砌塊采納蒸壓加氣混凝土砌

塊粘結(jié)砂漿時，水平灰縫厚度和豎向灰縫寬度為3nAm?4mm。

磚砌體外墻轉(zhuǎn)角、縱（橫）墻交接處和樓梯間的墻體應(yīng)同時砌筑。若不

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能同時砌筑，在臨時間斷處應(yīng)砌成斜槎，斜槎長度不應(yīng)小于高度的2/3o

2）承重墻的最上一皮磚、梁和梁墊下面的磚、臺階的水平面上、磚

砌體中挑出層（挑檐、腰線等）部位，均應(yīng)用丁磚砌筑，以便受力后能保證砌

體的穩(wěn)定性；承重墻使用的小砌塊應(yīng)完整、無破損、無裂縫。

3）砌體隔斷墻和填充墻的頂部均應(yīng)采納斜砌方式砌筑，并應(yīng)擠緊筑嚴頂

部砂漿，砂漿應(yīng)豐滿密實。

非承重砌體應(yīng)分次砌筑，每次砌筑高度不應(yīng)超過1.5m。應(yīng)待前次砌筑

砂漿終凝后，再繼續(xù)砌筑；日砌筑高度不宜大于1.8m。

砌體頂部應(yīng)預(yù)留空隙，再將其補砌頂緊。應(yīng)待砌體砌筑完畢至少間隔

14天后補砌。補砌頂緊可用配套砌塊斜頂砌筑，在砌體頂部預(yù)留200mm

左右空隙，按下圖所示方法砌筑（圖2.1。砌體轉(zhuǎn)角部位砌法、圖2.1b砌體

中部砌法）。

圖2.1。圖2.1b

6.墻體結(jié)構(gòu)裂縫

（1）現(xiàn)象

1）磚砌體隔斷墻和填充墻與混凝土框架柱梁接觸處產(chǎn)生豎向裂縫。

2）房屋底層窗臺墻上閃現(xiàn)豎向裂縫。

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3）在錯層磚砌墻體上閃現(xiàn)水平或豎向裂縫。

4）頂層墻體產(chǎn)生水平和斜向裂縫。

5）頂層墻體在樓的兩端的內(nèi)外縱墻兩間范圍內(nèi)閃現(xiàn)水平或斜向裂縫。

6）頂層橫承重墻體在圈梁以下墻體的端部兩側(cè)的上部閃現(xiàn)正八字裂

縫。

7）頂層山墻和前后縱墻上的女兒墻根部閃現(xiàn)裂縫。

（2）原因分析

1）砌體材料由于膨脹系數(shù)差別，收縮不均勻和伸縮量差別，受溫度差影

響而引起的裂縫。結(jié)合部砂漿不豐滿或遺漏拉結(jié)筋導(dǎo)致開裂。結(jié)構(gòu)裂縫將

影響主體結(jié)構(gòu)強度、使用功能和美觀，損害結(jié)構(gòu)的整體性和安全性，降低住

宅使用壽命。

2）房屋底層窗臺墻上閃現(xiàn)的上寬下窄豎向裂縫，一般是由于窗臺墻與窗

間墻載荷差異、窗間墻沉降、灰縫壓縮不一而在窗口邊產(chǎn)生剪力，在窗臺

墻中間產(chǎn)生拉力造成。

3）房屋兩樓層標高不一時，由于屋面或樓板脹縮或其它因素而產(chǎn)生推擠,

形成在樓層錯層處閃現(xiàn)水平裂縫或在縱墻上閃現(xiàn)豎向裂縫。

4）樓兩側(cè)因溫度應(yīng)力大，磚砌體抗剪能力很低，故在窗洞上部閃現(xiàn)水平

或斜向裂縫，特別是不按規(guī)范要求設(shè)伸縮縫的住宅裂縫特別嚴重。

（3）防治措施：

1）樓兩端頂層的兩間范圍內(nèi)在內(nèi)縱墻與承重墻橫墻交接處設(shè)抗裂柱，外

縱墻與承重墻交接處增設(shè)構(gòu)造柱，樓兩端兩間范圍內(nèi)砌體由圈梁以下

300mm處加2根84加強筋（一磚半墻加3根）一道，其下相隔500mm再

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加兩道相同的抗裂加強筋。

2）頂層由兩端山墻或伸縮縫處向內(nèi)數(shù)的第二至三間房屋承重墻開始，與

外縱墻所有的結(jié)合部由圈梁以下300mm處加2根中4加強筋（一磚半墻加

3根）一道，其下相隔500mm再加兩道相同的抗裂加強筋。抗裂加強筋伸

入橫承重墻2nA，伸入外縱墻0.5m。

3）屋面應(yīng)嚴格控制檐頭處的保溫層厚度，頂層砌體砌完后應(yīng)及時做好隔

熱層，防止頂層梁板受烈日照射變化因溫度而引起結(jié)構(gòu)的膨脹和收縮。

4）女兒墻因結(jié)構(gòu)層完工后保溫層溫度變化或凍融產(chǎn)生變形，將女兒墻根

推開而產(chǎn)生水平方向裂縫，為防止閃現(xiàn)這一質(zhì)量通病，鋪設(shè)結(jié)構(gòu)層、保溫層

材料時，必需在結(jié)構(gòu)層或保溫層與女兒墻之間留設(shè)溫度縫，并用柔性密封材

料填嵌。

（三）模板工程常見質(zhì)量問題防治措施

1.模板安裝

（1）梁、板模板現(xiàn)象:梁、板底不平、下垂、下?lián)?；梁?cè)模板不平直；

梁上下口脹模。

原因：模板龍骨、支柱剛度、強度不夠，支柱基礎(chǔ)下沉，底模未按標準

要求起拱。

防治措施：梁、板底模板的龍骨、支柱的截面尺寸及間距應(yīng)通過設(shè)計

計算決定，使模板的支撐系統(tǒng)有足夠的強度和剛度。作業(yè)中應(yīng)認真執(zhí)行設(shè)計

要求，以防止混凝土澆筑時模板變形。模板支柱應(yīng)立在墊有通長模板的堅實

的地面上，防止支柱下沉，使梁、板產(chǎn)生下?lián)希?，梁、板模板?yīng)按設(shè)計或按標

準要求起拱。梁模板上下口應(yīng)設(shè)銷口楞，再進行側(cè)向支撐，以保證上下口模

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板不變形確保梁的截面尺寸符合要求。

（2）柱模板

1）脹模、斷面尺寸不準，混凝土保護層過大。

原因：柱模板強度、剛度不夠。

防治措施：根據(jù)柱高和斷面尺寸設(shè)計核算柱箍自身的截面尺寸和間距，

以及對大斷面柱使用穿柱螺栓和豎向鋼楞，以保證柱模的強度、剛度足以抵

御混凝土的側(cè)壓力，施工應(yīng)認真按設(shè)計要求作業(yè)。

2）柱身扭向。

原因：校正時未進行雙面校正。

防治措施：支模前先校正柱筋，使其首先不扭向。安裝斜撐（或拉錨），

吊線找垂直時，相臨兩片柱模從上端每面吊兩點，使線墜到地面，線墜所示兩

點到柱位置線距離均相等，以使柱模不扭向。

3）軸線位移。

原因：柱支模時未拉通線。

防治措施：成排的柱子，支模前要在地面上彈出柱軸線及柱邊通線，然后

分別彈出每柱的另一方向軸線，再確定柱的另兩條邊線，支模時，先立兩端柱

模，校正垂直與位置無誤后，柱模頂拉通線，再支中間各柱模板。柱距不大時,

通排支設(shè)水平拉桿及剪刀撐，每柱分別四面支撐，保證每柱垂直和位置正

確。

（3）墻模板

1）墻體厚薄不一，平整度差。

原因：模板的強度和剛度不夠，龍骨的尺寸和間距、穿墻螺栓間距、墻

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體的支撐方法未認真操作。

防治措施：防治方法是模板設(shè)計應(yīng)有足夠的強度和剛度，龍骨的尺寸和

間距、穿墻螺栓間距、墻體的支撐方法等在作業(yè)中要認真執(zhí)行。

2)墻體爛根，模板接縫處跑漿。

原因：模板根部縫隙未堵嚴，模板內(nèi)清理不潔凈，混凝土澆筑前未座漿。

防治措施：模板根部砂漿找平塞嚴，模板間卡固措施牢靠。模板內(nèi)雜物

清理潔凈，混凝土澆筑前應(yīng)用與混凝土同強度等級和配比的純水泥砂漿座漿

50mm厚。

3)門窗洞口混凝土變形。

原因：門窗模板與墻?；驂w鋼筋固定不牢，門窗模板內(nèi)支撐不足或失

效。

防治措施：門窗模板內(nèi)設(shè)足夠的支撐，門窗模板與墻模或墻體鋼筋固定

牢靠。

(4)模板縫隙跑漿

原因：模板拼裝時縫隙過大，連接固定措施不牢靠。

防治措施：模板拼裝時縫隙墊海綿條擠緊，并用膠帶封住。加強檢查，及

時處置。

(5)標高偏差超標

原因：

1)樓層無標高控制點或控制點偏少，控制網(wǎng)無法閉合；豎向模板根部未

找平。

2)模板頂部無標高標記，或未按標記施工。

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3）高層建筑標高控制線轉(zhuǎn)測次數(shù)過多，累計誤差過大。

4）預(yù)埋件、預(yù)留孔洞未固定牢，施工時未重視施工方法。

5）樓梯踏步模板未考慮裝修層厚度。

防治措施：

1）由專人進行測量，各種測量儀器定期校驗。主體施工階段應(yīng)彈出標

高和軸線、房屋開間方正控制線等。正確測量，認真記錄，確保現(xiàn)場控制線

標識清楚。

2）嚴格控制現(xiàn)澆樓板厚度，每層樓設(shè)足夠的標高控制點，在混凝土澆筑

前做好現(xiàn)澆板厚度控制標識，每L5肝?2nf范圍內(nèi)用鋼筋頭設(shè)置一處，上邊

測量樓面+0.05m標高線，澆筑混凝土?xí)r現(xiàn)場人員根據(jù)標高線澆平混凝土，

并隨時檢查。

3）建筑樓層標高由首層±0.0。0標高控制，嚴禁逐層向上弓I測，以防累

計誤差。當(dāng)建筑物高度超過30m時，應(yīng)另設(shè)標高控制線，每層標高控制點不

少于2個，以便復(fù)核。

4）預(yù)埋件及預(yù)留孔洞安裝前應(yīng)與圖紙對照，確認無誤后正確固定在設(shè)計

位置上，必要時用電焊或套框等方法將其固定。在澆筑混凝土?xí)r，應(yīng)沿其周

圍分層均勻澆筑，嚴禁碰擊和振動預(yù)埋件與模板。

5）砌筑填充墻和裝修階段應(yīng)嚴格所彈出的標高和軸線控制線施工，發(fā)明

超標時及時處置。

6）樓梯踏步模板應(yīng)考慮裝修厚度。

2.模板拆除

（1）混凝土表面粘連

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原因：由于模板清理不好，涂刷隔離劑不勻，拆模過早所造成。

防治措施：模板表面清理潔凈，隔離劑涂刷均勻。

（2）混凝土楞角破損、脫落

原因：

1）拆模過早，混凝土強度不足。

2）操作人員不認真，用大錘、撬棍硬砸猛撬，造成混凝土楞角破損、脫

落。

防治措施：

1）混凝土強度必需到達質(zhì)量驗收標準中的要求方可拆模。

2）對操作人員進行技術(shù)交底，嚴禁用大捶、撬棍硬砸猛撬。

（四）鋼筋工程常見質(zhì)量問題防治措施

1.箍筋不方正

矩形箍筋成型后，拐角不呈90o,或兩對角線長度不相等。鋼筋彎鉤平

直長度不夠，箍筋彎鉤角度不符合要求。

原因：箍筋邊長成型尺寸與圖紙要求誤差過大；沒有嚴格控制彎曲角度；

一次彎曲多個箍筋時沒有逐根對齊。

防治措施：注意操作，使成型正確；當(dāng)一次彎曲多個箍筋時，應(yīng)在彎折處

逐根對齊。

2.成型尺寸不正確

已成型的鋼筋尺寸和彎曲角度不符合設(shè)計要求。

原因：下料不正確；畫線方法不對或誤差大；用手工彎曲時，扳距選擇不

妥；角度控制沒有采納保證措施。

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防治措施：加強鋼筋配料管理工作，預(yù)先確定各種形狀鋼筋下料長度調(diào)

整值，制訂下料表。根據(jù)鋼筋彎制角度和鋼筋直徑確定好扳距大小。

為保證彎曲角度符合要求，在設(shè)備和工具不能自行到達正確角度的情況

下，可在成型案上畫出角度準線或采納釘扒釘做標志的措施。

3.已成型的鋼筋變形

鋼筋成型后外形正確，但在堆放或搬運過程中發(fā)明彎曲、歪斜、角度

偏差。

原因：成型后，往地面摔得過重，或因地面不平，或與其余物體或鋼筋碰

撞成傷；堆放過高或支墊不妥被壓彎；搬運頻繁，裝卸“野蠻”。

防治措施：搬運、堆放要輕抬輕放，放置地點要平整，支墊應(yīng)合理；盡量

按施工需要運至現(xiàn)場并按使用先后堆放，以避免不必要的翻垛。

4.圓形鋼筋直徑不準

原因：圓形螺旋筋成型所得的直徑尺寸與綁扎時拉開的螺距和鋼筋原材

料彈性性能相關(guān)，直徑不準是由于沒有很好的考慮這兩點因素。

防治措施：應(yīng)根據(jù)鋼筋原材料實際性能和構(gòu)件所要求的螺距大小預(yù)先確

定卷筒的直徑。當(dāng)盤纏在圓筒上的鋼筋放松時，螺旋筋就會往外彈出一些，

拉開螺距后又會使直徑略微縮小，其間差值應(yīng)有計算確定。

5.鋼筋代換后根數(shù)不能均分

同一編號的鋼筋分幾處配置，配料時進行規(guī)格代換后因根數(shù)變動，不能

均分于幾處。

原因：在鋼筋材料表中，該號鋼筋只寫總根數(shù)，在鋼筋進行代換時忽略了

鋼筋分幾處部署的情況。

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防治措施：在配料加工鋼筋前進行鋼筋代換計算時，要預(yù)先熟悉施工圖，

看該號鋼筋是否分幾處部署，假如是應(yīng)按分根數(shù)考慮代換方案。

6.箍筋彎鉤形式不對

箍筋末端未按規(guī)定差別的使用條件制成相應(yīng)的彎鉤形式。

原因：不熟悉箍筋使用條件，忽視規(guī)范規(guī)定的彎鉤形式使用范圍；配料任

務(wù)多，各種彎鉤形式取樣混亂。

防治措施：熟悉各種彎鉤的應(yīng)用范圍和相關(guān)規(guī)定，特別是對于斜彎鉤，是

用于有抗震要求和受扭的結(jié)構(gòu)，在鋼筋加工的配料過程中要注意圖紙上的標

注和說明。

（五）鋼筋連接工程常見質(zhì)量問題防治措施

1.鋼筋閃光對焊

（1）接頭中有氧化膜、未焊透或夾渣。

原因：

1）焊接工藝方法使用不妥。

2）焊接參數(shù)選擇不合適。

3）燒化過程太弱或不穩(wěn)定。

4）燒化過程結(jié)束到頂鍛開始之間的過分不夠急速或有停頓，空氣侵入焊

口。

5）頂鍛速度太慢或帶電頂鍛不足。

6）頂鍛留量過大，頂鍛壓力不足，使焊口封閉太慢或未能真正密合。

防治措施：

1）選擇適當(dāng)?shù)暮附庸に嚒?/p>

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2）重視預(yù)熱作用，掌握預(yù)熱要領(lǐng)，減少預(yù)熱梯度。

3）確保帶電頂鍛過程，采納正常的燒化過程。

4）避免采納過高的變壓器級數(shù)施焊，以提高加熱效果。

5）加快頂鍛速度。

6）增大頂鍛壓力。

（2）過熱：從焊縫或近縫區(qū)斷口上可看到粗晶狀態(tài)。

原因：

1）預(yù)熱過分，焊口及其近縫區(qū)金屬強烈受熱。

2）預(yù)熱時接觸太輕，間歇時間太短，熱量過分集中于焊口。

3）沿焊件縱向的加熱區(qū)域過寬，頂鍛留量偏小，頂鍛過程不足以使近縫

區(qū)產(chǎn)生適當(dāng)?shù)乃苄宰冃危茨軐⑦^熱金屬排除于焊口之外。

4）為了頂鍛省力，帶電頂鍛延續(xù)較長，或頂鍛不得法，致使金屬過熱。

防治措施：

1）根據(jù)鋼筋級別、品種規(guī)格等情況確定其預(yù)熱程度，在施工中嚴加控

制。

2）采納低頻預(yù)熱方式，適當(dāng)控制預(yù)熱的接觸時間、間歇時間以及壓緊

力。

3）嚴格控制頂鍛時的溫度及留量。

4）嚴格控制帶電頂鍛過程。

（3）脆斷：在低應(yīng)力狀態(tài)下，接頭處發(fā)生無預(yù)兆的忽然斷裂。脆斷可分

為淬硬脆段、過熱脆斷和燒傷脆斷幾種情況。

原因:

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1）焊接工藝方法不妥。

2）對焊接性能較差的鋼筋，焊后雖然采納了熱處置措施，但因溫度過低，

未能取得有用的效果。

防治措施：

1）針對鋼筋的焊接性，采納相應(yīng)的焊接工藝。

2）正確控制熱處置程度。

（4）燒傷：鋼筋與電極接觸處表面微熔及燒傷。

原因：

1）鋼筋與電極接觸處潔凈程度不一致，有氧化物，夾緊力不足，局部區(qū)域

電阻很大，因而產(chǎn)生了不答應(yīng)的電阻熱。

2）電極外形不妥或嚴重變形，導(dǎo)電面積不足，致使局部區(qū)域電流過大。

防治措施：

1）清除鋼筋被夾緊部位的鐵銹和油污。

2）清除電極內(nèi)表面的氧化物。

3）改善電極槽口形狀，增大接觸面積。

4）夾緊鋼筋。

（5）接頭彎折或軸線偏移：

原因：

1）鋼筋端頭歪斜。

2）電極變形太大或安裝不正確。

3）焊機夾具晃動太大。

防治措施：

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1）正確調(diào)整電極位置。

2）修整電極鉗口或更換已變形的電極。

3）矯直鋼筋的彎頭。

2.鋼筋電渣壓力焊

（1）軸線偏移、彎折。

原因：

1）鋼筋端部歪扭不直，在夾具中夾持不正或傾斜。

2）夾具長期使用磨損，造成上下差別心。

3）頂壓時用力過大，使上鋼筋晃動和移位。

4）焊后夾具過早放松，接頭未及冷卻，使上鋼筋傾斜。

防治措施：

1）矯直鋼筋端部。

2）正確安裝夾具和鋼筋。

3）避免過大的擠壓力。

4）及時修理或更換夾具。

（2）咬邊：

原因：

1）焊接時電流太大，鋼筋熔化過快。

2）上鋼筋端頭沒有壓入熔池中，或壓入深度不夠。

3）停機太晚，通電時間過長。

防治措施：

1）減小焊接電流。

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2）縮短焊接時間。

3）注意上鉗口的起始點，確保上鋼筋擠壓到位。

（3）未焊合：上下鋼筋在結(jié)合面處沒有很好的融合在一起。

原因：

1）焊接過程中上鋼筋提升過大或下送時速度過慢；鋼筋端部熔化不良或

形成斷弧。

2）焊接電流小或通電時間不夠，使鋼筋端部未能得到適宜的熔化量。

3）焊接過程中設(shè)備故障，上鋼筋卡住，未能及時壓下。

防治措施：

1）在引弧過程中精心操作，防止操縱桿提的過快或過高，間隙太大發(fā)生

斷路滅??；也應(yīng)防止操縱桿提的過慢，鋼筋粘連短路。

2）適當(dāng)增大焊接電流和延長焊接通電時間，使鋼筋端部得到適宜熔化

量。

3）及時修理焊接設(shè)備，保證正常使用。

4）合理選擇焊接參數(shù)，正確掌握操作方法。

3.鋼筋錐螺紋連接

（1）鋼筋套絲缺陷：

原因：操作工人未經(jīng)培訓(xùn)或操作不妥。

防治措施：對操作工人進行培訓(xùn)I，取得及格證后再上崗。

（2）接頭露絲：擰緊后外露絲扣超過一個完整扣。

原因：接頭的擰緊力矩值沒有到達標準或漏擰。

防治措施：

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1)按規(guī)定的力矩值，用力矩扳手擰緊接頭。

2)連接完的接頭必需立即用油漆做標記，防止漏擰。

(六)鋼筋安裝工程常見質(zhì)量問題防治措施

1.骨架外形尺寸不準、歪；扣筋被踩向下位移

原因：多根鋼筋端部未對齊，綁扎時個別鋼筋偏離規(guī)定位置。

防治措施：綁扎時將鋼筋端部對齊，防止鋼筋綁扎偏斜或骨架扭曲。

2.柱、墻鋼筋位移

原因：固定鋼筋的措施不可靠，在混凝土澆筑過程中被碰撞，偏離固定位

置。

防治措施：墻、柱主筋的插筋與底板上、下筋要固定綁扎牢靠，確保位

置正確。必要時可附加鋼筋電焊焊牢，混凝土澆筑前、后應(yīng)有專人檢查修

整。

3.受力筋保護層不符規(guī)定，露筋

原因：

(1)混凝土保護層墊塊間距太大或脫落。

(2)鋼筋綁扎骨架尺寸偏差大，局部接觸模板。

(3)混凝土澆筑時，鋼筋受碰撞位移。

防治措施：

(1)混凝土保護層墊塊要適量可靠。

(2)鋼筋綁扎時要控制好外形尺寸。

(3)混凝土澆筑時，應(yīng)避免鋼筋受碰撞位移。混凝土澆筑前、后應(yīng)設(shè)

專人檢查修整。

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4.綁扎接頭松脫

原因：搭接處沒有扎牢，或搬運時碰撞、壓彎接頭處。

防治措施：鋼筋搭接處應(yīng)用鐵絲扎牢。扎結(jié)部位在搭接部分的中心和兩

端共3處。搬運已扎好的鋼筋骨架應(yīng)輕抬輕放，盡量在模板內(nèi)或模板四面綁

扎搭接接頭。

5.柱箍筋接頭未錯開部署

原因：綁扎柱箍筋骨架時疏忽所致。

防治措施：做好鋼筋綁扎技術(shù)交底及檢查工作。

6.彎起鋼筋方向錯誤

原因：沒有對操作人員進行技術(shù)交底；未認真查對圖紙。

防治措施：對操作人員專門交底，在鋼筋上掛牌標識。

7.鋼筋接頭位置錯誤，受力鋼筋錨固長度、搭接長度不夠，在連接區(qū)段

內(nèi)接頭數(shù)量超規(guī)范

原因：沒有對操作人員進行技術(shù)交底；未認真查對圖紙。

防治措施：對操作人員專門交底，梁、柱、墻鋼筋接頭較多時，翻樣配

料加工時，應(yīng)根據(jù)圖紙預(yù)先畫出施工翻樣圖，注明各號鋼筋搭配順序，并避開

受力鋼筋的最大彎矩處。

8.箍筋加密區(qū)長度不夠，箍筋數(shù)量不足；綁扎不牢

原因：未認真執(zhí)行設(shè)計和規(guī)范的要求，箍筋綁扎不牢。

防治措施：認真按設(shè)計和規(guī)范要求設(shè)置箍筋加密區(qū)，箍筋綁扎要牢靠。

9.澆灌混凝土不搭馬道，亂踩鋼筋野蠻施工；豎向插筋無扶正措施造成

鋼筋位移。

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原因：操作人員成品保護意識不強，技術(shù)交底未進行成品保護要求。

防治措施：加強對操作人員成品意識，建立工序交接制度，并在技術(shù)交底

中進行成品保護措施交底，澆灌混凝土必需搭設(shè)馬道。

10.鋼筋分項未按規(guī)定執(zhí)行現(xiàn)場“掛牌”制度。

原因：現(xiàn)場工序驗收交接制度規(guī)定不清，現(xiàn)場操作人員無現(xiàn)場“掛牌”

制度的熟悉。

防治措施：建立健全工序交接制度，并在技術(shù)交底中對現(xiàn)場“掛牌”制

度進行交底。

11.梁柱接頭處柱箍筋數(shù)量不足或漏綁

原因：因操作困難，未綁加密箍筋；采納模外綁梁筋，后落入梁底，加之梁

柱接頭早已封模，無法綁梁、柱接頭柱箍筋。

防治措施：應(yīng)合理安排先綁梁筋，待補上梁、柱接頭柱箍筋后，再封梁側(cè)

模的操作方法

12.其它要求

(1)梁二排鋼筋應(yīng)固定且應(yīng)符合下列要求：

1)一、二排縱筋之間的凈距不小于25mm和一排縱筋直徑的較大

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者。如箍筋彎勾阻擋二排縱筋位置，應(yīng)按如（圖6.1。）、（圖6.1b）處置。

2）分隔筋直徑不小于25mm和縱筋直徑的較大者，一、二排縱筋與分

隔筋三者必需靠緊，用粗鐵絲綁扎。

3）梁面第一分隔筋距支座0.5m處設(shè)置，以后每增加3m設(shè)一處，同一

面縱筋每跨不少于2處；

4）梁底第一分隔筋距支座1.5m處設(shè)置，以后每增加3m設(shè)一處，每跨

不少于2處；

（2）框架梁、柱箍筋應(yīng)符合下列要求：

1）框架梁、柱箍筋應(yīng)按（圖6.1c）制作；當(dāng)梁、柱縱筋較密，無法按（圖

6.1c）制作時，應(yīng)做成焊接封閉環(huán)式箍筋（如圖6.1d或符合規(guī)范的焊接工藝）,

不得焊傷箍筋。

柱縱筋柱縱筋

4>12鋼筋段「412鋼筋段

鋼筋段與鋼筋段與

）箍筋點焊（）箍蓊點焊

?。?/p>

）節(jié)點箍筋（節(jié)點箍筋

135。彎勾箍筋焊接

平直段10d滿焊10d

圖6.1.c圖6.1.d

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2）梁柱節(jié)點箍筋必需按（圖6.1.e）或焊接封閉環(huán)式箍筋制作，并按設(shè)計

要求的間距加密箍筋。

3）鋼筋段與節(jié)點箍筋點焊制成鋼筋籠，隨綁扎后的梁筋一齊下沉至設(shè)計

位置（如圖6.1.e和圖6.1.f）

圖6.1.e圖6.1.f

（3）墊卡、墊塊及鋼筋保護層應(yīng)符合下列要求

墊卡及墊塊：嚴禁使用碎石做梁、板、基礎(chǔ)等鋼筋保護層的墊塊。

梁、板、柱、墻、基礎(chǔ)的鋼筋保護層宜優(yōu)先選用塑料墊卡；當(dāng)采納砂漿墊

塊時，強度應(yīng)不低于M15.0,面積不小于40mmx40mmo梁柱墊塊應(yīng)墊于

主筋處，厚度為縱筋保護層厚度減去箍筋直徑；基礎(chǔ)墊塊厚度同基礎(chǔ)保護

（4）當(dāng)板面受力鋼筋和分布鋼筋的直徑均小于10mm時，應(yīng)采納（圖

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6.3.CI）所示支架，支架間距為：當(dāng)采納86分布筋時不大于500mm,當(dāng)采納

中8分布筋時不大于800mm,支架與受支承鋼筋應(yīng)綁扎牢靠。當(dāng)板面受力

鋼筋和分布鋼筋的直徑均不小于10mm時，可采納（圖6.3b）所示馬蹬作支

架。馬蹬在縱橫兩個方向的間距均不大于800mm,并與受支承的鋼筋綁扎

牢靠。當(dāng)板厚hw200mm時馬蹬可用中10鋼筋制做；當(dāng)

200mm<h<300mm時馬蹬應(yīng)用中12鋼筋制做；當(dāng)h>300mm時，制作

馬蹬的鋼筋應(yīng)適當(dāng)加大。

（5）預(yù)留電器線盒應(yīng)采納增高型的燈頭盒和過線盒，保證接線孔下緣至

盒的開口面的距離,不小于板底筋直徑與規(guī)范規(guī)定的板筋保護層厚度兩者之

和。

（七）現(xiàn)澆混凝土結(jié)構(gòu)常見質(zhì)量問題防治措施

1.蜂窩

原因：混凝土一次下料過厚，振搗不實或漏振，模板有縫隙使水泥漿流失,

鋼筋較密而混凝土坍落度過小或石子過大，柱、墻根部模板有縫隙，以致混

凝土中的砂漿從下部涌出而造成。

防治措施：根據(jù)鋼筋間距確定混凝土骨料規(guī)格，做好配合比。模板縫隙

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處置作為一道工序，要堵嚴。墻柱混凝土澆筑前先用與混凝土同配比的無石

子砂漿鋪漿不少于50mm厚。

2.露筋

原因：鋼筋墊塊位移、間距過大、漏放、鋼筋緊貼模板、造成露筋，

或梁、板底部振搗不實，也可能閃現(xiàn)露筋。

防治措施：鋼筋墊塊按規(guī)定墊好，鋼筋綁扎位置要保證不位移?；炷?/p>

振搗應(yīng)防止漏振或過振。

3.混凝土麻面、粘結(jié)

原因：拆模過早或模板表面漏刷隔離劑或模板濕潤不夠，構(gòu)件表面混凝

土易粘附在模板上造成麻面脫皮。

防治措施：支模時應(yīng)保證模板表面清潔潔凈，并刷好隔離劑，控制好拆模

時間

4.孔洞

原因：是鋼筋較密的部位混凝土被卡，未經(jīng)振搗就繼續(xù)澆筑上層混凝

±O

防治措施：鋼筋較密的部位采納小直徑振搗棒，防止混凝土漏振。

5.縫隙與夾渣層

原因：施工縫處雜物清理不凈或未澆底漿等原因，易造成縫隙、夾渣

層。

防治措施：混凝土支模及澆筑前應(yīng)將施工縫處混凝土或模板內(nèi)的雜物清

理潔凈，墻柱混凝土澆筑前先用與混凝土同配比的無石子砂漿鋪漿不少于

50mm厚。

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6.墻體爛根

原因：支模前未每邊模板下口未找平，模板下口不嚴密，混凝土漏漿。

防治措施：支模前在每邊模板下口抹找平層，保證模板下口嚴密。墻體

混凝土澆筑前，先均勻澆筑5cm厚砂漿或無石子混凝土?；炷撂涠纫?/p>

嚴格控制，防止混凝土離析，底部振搗應(yīng)認真操作。

7.混凝土表面蜂窩、露筋、孔洞、夾渣、爛根、漏漿嚴重；洞口變形,

缺棱掉角。拆模早，不按規(guī)定進行養(yǎng)護；表面裂縫

原因：模板內(nèi)雜物清理不潔凈，模板加固不牢，接縫不嚴密，拆模過早；混

凝土澆筑時漏振或振搗不密實，欠振。木模板未充足澆水濕潤或濕潤不夠，

混凝土澆筑后養(yǎng)護不好，造成脫水，強度低，或模板吸水膨脹將邊角拉裂，拆

模時，棱角被粘掉；低溫施工過早拆除側(cè)面非承重模板；拆模時，邊角受外力

或重物撞擊，或保護不好，棱角被碰掉；模板未涂刷隔離劑，或涂刷不均。

防治措施：柱、梁柱節(jié)點、混凝土墻以及梯板木模板安裝均應(yīng)在其根

部預(yù)留100mm義150mm或視情況留適當(dāng)?shù)睦隹诳?，清洗垃圾后再?/p>

封孔，防止接口處閃現(xiàn)夾渣現(xiàn)象，垃圾出口孔可按下列要求留設(shè)：

柱、梁柱節(jié)點每根(處)留一個垃圾孔;樓梯板每跑留一個垃圾孔。

(3)混凝土墻一般按每2m留一個垃圾孔，根據(jù)現(xiàn)場情況可適當(dāng)進行調(diào)

整；

模板在澆筑混凝土前應(yīng)充足濕潤，混凝土澆筑時應(yīng)保證不漏振、欠振或

過振。混凝土澆筑后應(yīng)認真澆水養(yǎng)護，拆模時注意保護棱角，避免用力過猛

過急；吊運模板，防止撞擊棱角，運輸時，將成品陽角用草袋等保護好，以免碰

損。

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8.混凝土裂縫

原因：

(1)混凝土配合比不合理，澆筑后產(chǎn)生分層，閃現(xiàn)裂縫。

(2)混凝土養(yǎng)護時間不夠；混凝土澆筑后，未按要求及時養(yǎng)護，使混凝土

失水干縮形成裂縫。

(3)大致積混凝土溫控措施不到位，水化熱大，使內(nèi)部與表面溫差過大

產(chǎn)生裂縫。

(4)主筋嚴重位移，使結(jié)構(gòu)受拉區(qū)開裂；混凝土初凝后又受擾動，產(chǎn)生裂

紋。

(5)構(gòu)件受力過早或超載引起裂縫。

(6)模板及支撐不牢，產(chǎn)生變形或局部沉降；現(xiàn)澆混凝土拆模過早。

防治措施：

(1)模板及其支架應(yīng)根據(jù)工程結(jié)構(gòu)形式、荷載大小、地基土類別、施

工順序、施工機具和材料供給等條件進行設(shè)計，支撐支柱應(yīng)置于堅實的地面

上，并具有足夠的剛度、強度和穩(wěn)定性；支模系統(tǒng)必需有經(jīng)審批的專項施工

方案。

(2)安裝模板時，應(yīng)確保鋼筋保護層的厚度，正確配置混凝土墊塊或鋼

筋定位器；安裝的模板須構(gòu)造緊密，不漏漿不滲水，不影響混凝土均勻性及強

度發(fā)展，并能保證構(gòu)件形狀正確規(guī)整。

(3)混凝土板面荷載應(yīng)根據(jù)設(shè)計荷載進行驗算，不得隨意在板面堆載，

并要注意板面荷載要均勻，模板及支架的拆除順序及相應(yīng)的安全措施在制訂

施工技術(shù)方案時應(yīng)考慮周全。拆除模板時嚴禁對樓層閃現(xiàn)沖擊荷載。

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(4)對混凝土的配合比要提前優(yōu)化，對摻合料總摻量應(yīng)控制不宜大于水

泥用量的40%o優(yōu)先采納預(yù)拌混凝土，配比要合理，防止閃現(xiàn)砂率過大造成

混凝土嚴重收縮變形。

(5)混凝土從攪拌、運輸?shù)綕仓肽５臅r間，當(dāng)氣溫不高于25度時，連

續(xù)時間不宜大于90min;當(dāng)氣溫高于25度時連續(xù)時間不宜大于60min.當(dāng)在

混凝土中摻加外加劑或采納快硬水泥時，連續(xù)時間應(yīng)由試驗確定。

(6)混凝土澆筑后，養(yǎng)護是防止混凝土產(chǎn)生裂縫的重要措施，必需充足

重視，應(yīng)按氣溫、環(huán)境條件制訂養(yǎng)護方案，及時養(yǎng)護，防止混凝土失水干縮形

成裂縫。

(7)樓板厚度不宜小于100mm;當(dāng)埋設(shè)線管較密、或線管交叉時，板

厚不宜小于120nAm。在建筑平面轉(zhuǎn)折處的現(xiàn)澆樓面、現(xiàn)澆板屋面應(yīng)采納

雙層雙向布筋，鋼筋間距宜取150nAm?200mmo對不規(guī)則現(xiàn)澆板陽角、

建筑平面外轉(zhuǎn)角處有墻約束的現(xiàn)澆板板角應(yīng)設(shè)置放射形鋼筋，鋼筋數(shù)量不少

于7①10@100,長度應(yīng)大于板短邊凈跨的1/3,且不小于1.5m。角部房間

如有轉(zhuǎn)角窗時，該角部房間板厚不宜小于120mm,板角應(yīng)設(shè)置聯(lián)系窗端混凝

土墻、柱的板內(nèi)暗梁，并設(shè)置放射形鋼筋。

建筑外轉(zhuǎn)角處的室內(nèi)角部板塊和井式樓蓋的角部板塊，其板厚不宜小于

120mm見(圖7.1。、圖7.1b)。建