降低整機生產不良率QCC

1、課題名稱,制造總部海外分廠,小 組 名: 雄,鷹,參與部門：質量工程/生產/SQM,小組簡介,1、小組名稱：啄木鳥小組,2、所屬單位：制造總部海外分廠,3、課題類型：現(xiàn)場型,4、活動時間：09.07.0109.12.31,5、活動次數(shù)：15次,6、出席率,：85%,小組成員 組長：王杰,生產部 陳遠超 肖 兵 何文志,SQM 李強,QA/QC 孫振江 譚 強,工程部 王賢文 張繁榮,客 服 部 總 監(jiān)：張,總,質量工程部經理：莫小榮,顧問, ,提高生產員工保留率 （50%） 降低整機生產不良率FOR （30%） 提高30，生產員工工作效率 降低生產線轉換的時間 （50）,- - - -,3 1

2、 2 4,制造總部的號召各單位開展,QCC改善活動，提升質量管,本單位存在的問題是 選定課題,理水平，降低質量管理成本 1.目前生產不良率與既定的目標存在差距，,造成生產效率降低，生產成本增加； 2.主要客戶對目前的質量水平有一定程度的 ，期望提升我司質量控制水平； 降低整機生產不良率FOR -選取產量占總整機產量70%的A產品,我得想個好辦法降低質 量管理成本,FOR Summary for Philips Model,2.20%,0.60% FOR,2.00%,2.00%,Target 2.00%,2.00%,2.00%,2.00%,1.50%,1.50%,1.50%,1.50%,1.50

3、%,1.50%,1.50%,1.50%,Jun 1.68%,Jul 1.70%,Aug,Jul-08 1.92%,Aug 1.60%,Sep 1.36%,Oct 1.47%,Nov 1.50%,Dec 1.76%,Jan-09 1.85%,Feb 1.81%,Mar 1.86%,Apr 1.74%,May 1.71%,從10月份開始,增加外觀不良 1.80% 1.40% 1.00%,與09年度目標有 一定的差距,目前FOR 水平為1.70%左右，與既定的目標存在差距；,設定目標,1.70%,1.45%,1.30%,1.20%,0.00%,0.50%,1.50% 1.00%,2.00%,現(xiàn)狀,一

4、期目標(Sep),二期目標（Oct）,三期目標（Nov）,目標設定,我們的目標是將FOR下降30%，即目標設定為由目前的1.70% 降低為1.20%；,目標這么嚴,格，我們能 達到嗎？,故障類型,餅型圖,整機操作不良,5%,25%,機芯相關不良,31%,部品不良,CRT不良,機芯相關不良,其他不良,整機操作不良,其他不良 8% 部品不良 31% (-12%)+(- CRT不良,改進估算,故障類型Pareto,647,517,299,264,126,77,57,56,26,25,30.7%,55.2%,69.3%,81.8%,87.8%,91.5%,94.2%,96.8%,98.1%,0,100

5、,200,300,400,500,700 600,整機操作,機芯檢焊,部品,CRT不良,機芯手插,機芯操作,整機裝配,副板,工程,設計,0.0%,20.0%,40.0%,60.0%,80.0%,99.2%100.0%,1.我們取09年5月到7月份質量日報按照故障類型制定Pareto，以確認改善方向：,根據(jù)質量改善 的二八原則，,這應該是我們 改善的重點,部品不良 31%,整機操作不良,5%,其他不良 8%,部品不良,CRT不良,機芯相關不良,其他不良,整機操作不良,涵蓋的種類多且 大多符合質量協(xié) 議要求，因此我 們只關注批量性 問題 改善周期長，主,要通過供應商 方面進行改善 CRT不良 25

6、%,工廠內部可 控制的不,良，且預計改 善所需時間及 效果會比較顯 著 機芯相關不良 31%,2.對故故障類型按照餅型圖做進一步的分析：,3.采用系統(tǒng)圖對FOR不良前三項做進一步的分析：,FOR,不 良,率,與,目,標,存,在,差,距,部品不良,CRT不良,機芯相關不良,供應商來料不良 員工不良操作導致,供應商來料不良,QC檢驗員工誤判所致,軟件與CRT匹配存在缺陷,機芯手插不良,機芯檢焊不良,員工操作不良,漏插、插反/插錯、飛腳,虛焊、連焊,銅斷、斷腳、板面異物,主要不良,主要不良,主要不良,9條末端因素,不可控制因素,可控制因素,工裝夾具不規(guī)范導致,仔細分析 認真對待,1.首先排除小組成員

7、不能改變的供應商來料不良.,2.針對剩下的7條末端因素制定了要因確認計劃表，分工負責進行逐一確認.,確定主因計劃表,IC及晶振、,我們首先通過Pareto確定部品不良中的主要缺陷：,部品不良Pareto分析圖,37,34,33,26,14,9,9,8,8,8,8.5%,16.3%,23.9%,29.8%,33.0%,35.1%,37.2%,39.0%,40.8%,42.7%,5 0,10,15,25 20,30,35,40,X801,IC201,IC101,SAW101,C424,IC402,C239,L102,C211,C308,5.0% 0.0%,10.0%,15.0%,30.0% 25.

8、0% 20.0%,35.0%,40.0%,45.0%,聲表不良是 重點,要因確認一：檢查員工操作：,結論：員工操作不良不是主要原因。,公司規(guī)定：凡操作員工上崗前必須經過培,訓，并經考核合格獲取上崗證后才能上崗。,1、通過調查發(fā)現(xiàn)：從事物料發(fā)放及上板工位員,工都具有上崗證；,2、于8月19日對4名機芯發(fā)料員、4名整機發(fā)料,領料員及1名上機芯板人員進行現(xiàn)場考核， 結果全部合格。符合公司要求,因為IC對ESD防護要求很高，我們重點檢查生產線靜電敏感工位及生產線,ESD防護是否符合要求；,線體傳輸帶及調試、 檢測工位靜電膠皮 效果良好,要因確認二：檢查工裝夾具是否規(guī)范：,靜電敏感工位、 線體ESD防護

9、、 員工靜電防護 符合要求,結論：工裝夾具不規(guī)范是主要原因。,NG,要因確認三：檢查QC檢驗員是否熟練掌握標準：,結論：QC檢驗人員誤判不是主要原因。, 對標準把握不清，容易造成誤判 2) 供應商也曾反饋部分QC判定有疑問 對此我們進行試驗確認： 6名QC檢驗員 檢驗中較難判斷的（A）聚焦 及（B）線性不良 檢驗人員進行判定是否合格，結果如下：,非線性失真 6%,4%,色純不良 3% 會聚不良,白平偏色 2% 2% 飛色 3%,2%,黑點 8%,發(fā)射小 9%,關機彩斑 14%,聚焦不良 15%,脫粉,23% 漏氣 5%,CRT defect classification,供應商、設計師及SQM

10、 共 同會議討論，確認關機彩 斑不良的50%都是由于軟,件與CRT匹配缺陷造成的,結論：軟件與CRT匹配不良是主要原因。,要因確認四：軟件與CRT匹配存在缺陷；,要因確認五：機芯相關不良分析；,首先通過Pareto確定機芯相關不良中的主要缺陷：,Pareto by Rootcause for PCBA related Issues,137,128,116,71,57,35,20,18,15,14,19.9%,38.5%,55.3%,73.9%,79.0%,81.9%,84.5%,86.6%,0,20,40,60,80,100,120,140,160,銅斷,連焊,飛腳,漏插,高腳,插反/錯,壓銅

11、,碰腳,虛焊,銅連,0.0%,10.0%,20.0%,30.0%,40.0%,50.0%,60.0%,70.0% 65.6%,88.7% 90.0% 80.0%,100.0%,將前三項,做為改善,的重點,制定對策（二）,對策實施（一） ：改善ESD防護不規(guī)范的工裝夾具,改善為,對策實施（一） ：改善ESD防護不規(guī)范的工裝夾具,OK,NG,對策實施（二） ：改善軟件與CRT匹配不良,對策實施（三） ：按計劃實施培訓,對策實施（四） ：按規(guī)定對烙鐵點檢,對策實施（五） ：增加剪鉗管理流程/制定修理作業(yè)指引,對策實施（六） ：規(guī)范員工取板方法,對策實施（七） ：改善設計缺陷（CN801由單體更改為連

12、體）,對策實施（八） ：提高ICT測試覆蓋率,測試率大 幅提高,更改前,更改后,對策實施（九） ：減少員工插件數(shù)量等,改,善,前,改,善,前,改,善,后,改,善,后,FOR Weekly Chart,0.60%,1.40% 1.20% 1.00% 0.80%,1.80% 1.60%,2.00%,FOR,Target,FOR,1.68% 1.70% 1.62% 1.51% 1.55% 1.49% 1.43% 1.41% 1.37% 1.38% 1.32% 1.28% 1.23% 1.25% 1.21%,Target 1.50% 1.50% 1.50% 1.45% 1.45% 1.45% 1.45% 1.30% 1.30% 1.30% 1.