泰鋼高爐鑄鐵機鋼結(jié)構(gòu)施工方案

1、目 錄第一章、編制依據(jù)1 第二章、工程概況、特點1第三章、主要資源計劃4第四章、鋼結(jié)構(gòu)制作5第五章、鋼結(jié)構(gòu)安裝26第六章、質(zhì)量控制及保證措施39第七章、安全文明施工、環(huán)保方案41附頁、部組織機構(gòu)圖.43第一章 編制依據(jù)1.主要規(guī)范、規(guī)程、標準及法規(guī)一覽表序號標準代號標 準 名 稱1.GB500262007工程測量規(guī)范2.GB502052001鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范3.GB502072002屋面工程質(zhì)量驗收規(guī)范4.GB502361998現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范5.GB/T124671990焊接質(zhì)量保證 一般原則6.GB502701998連續(xù)運輸設(shè)備安裝工程施工及驗收規(guī)范7.Y

2、BJ2321991冶金建筑工程質(zhì)量檢驗評定標準8.YB92541995鋼結(jié)構(gòu)制作安裝施工規(guī)程9.YB/T92561996鋼結(jié)構(gòu)、管道涂裝技術(shù)規(guī)程10.YBJ2121988冶金建筑安裝工程施工及驗收規(guī)范11.JGJ812002建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接技術(shù)規(guī)程12.JGJ821991鋼結(jié)構(gòu)高強度螺栓連接設(shè)計、施工及驗收規(guī)程13.JGJ1041997建筑工程冬期施工規(guī)程14.HGJ2291991工業(yè)設(shè)備、管道防腐蝕工程施工及驗收規(guī)范15.SYJ40071986涂裝前鋼材表面處理規(guī)范第二章 工程概況、特點第一節(jié) 工程概況本工程為泰鋼煉鐵技術(shù)升級改造項目高爐干煤棚鋼結(jié)構(gòu)，包括柱系統(tǒng)、吊車梁系統(tǒng)、屋面系統(tǒng)、機前鋼支

3、架平臺、及零星鋼結(jié)構(gòu)。廠房橫向共9條軸線，軸線總長92m，1-8線柱距12m，8-9線柱距8米，縱向為單層單跨（AB跨），跨度為27.5m。廠房柱下柱為焊接H型鋼、橫綴條、斜綴條組合而成的格構(gòu)式截面，上柱為焊接H型鋼截面，單根重15.7噸，吊車梁為鋼板焊接而成的H型截面，吊車梁每根單重12.9噸，屋面梁為組合角鋼焊接的梯形屋架，每根單重9噸，屋面檁條為實腹式焊接H型鋼，跨度為12米。屋面支撐、系桿、拉條、隅撐等均為角鋼螺栓連接加焊接。鋼柱H型鋼板材為Q345B,吊車梁板材采用Q345C，均要求長尺搭接，避免對接焊縫過多，減少材料浪費。軌道固定采用國家建筑標準圖集（吊車軌道聯(lián)接及車檔）05G52

4、5中的GDGL-6 QU100型。高強度螺栓性能等級為10.9級, 其連接形式與外形尺寸及技術(shù)條件（包括一個螺栓、一個螺母、一個墊圈）應(yīng)符合GB/T1228-2006、GB/T1229-2006、GB/T1230-2006和GB/T1231-2006的規(guī)定，連接構(gòu)件接觸處采用噴砂或拋丸處理，其摩擦系數(shù)對于Q235鋼不得小于0.45，對于Q345鋼不得小于0.50，采用扭剪摩擦型高強螺栓連接。C級普通螺栓采用性能等級為4.6，螺栓、螺母、墊圈的尺寸及技術(shù)條件需符合GB/T5780-2000、GB/T41-2000和GB/T95-2002的規(guī)定。焊接材料：手工焊接，Q235-A、Q235-B鋼采用

5、E4301、E4303型焊條，焊條的性能需符合GB/T5117-1995的規(guī)定；自動或半自動焊（埋弧焊）Q235鋼采用HO8A焊絲，Q345鋼的焊接采用H08A、H08MnA焊絲，并配以相應(yīng)的焊劑，焊絲及焊劑應(yīng)符合GB/T5293-1999。鋼構(gòu)件涂裝：應(yīng)徹底清除構(gòu)件表面的鐵銹、焊渣、毛刺、焊疤、油污及泥土等。除銹等級：手工和動力機械除銹St3級；噴射或拋射除銹Sa2.5級；鋼構(gòu)件除銹達到要求后涂刷C06-1醇酸鐵紅底漆兩遍。然后涂刷C53-10醇酸鐵紅防銹中間漆一遍。最后再涂刷C04-42醇酸面漆兩遍。總漆膜厚度140-170um。 在螺栓周圍、現(xiàn)場焊縫兩側(cè)各50mm范圍內(nèi)安裝前暫不涂油漆，

6、待現(xiàn)場安裝完畢后再安上述要求及時補漆。第二節(jié) 工程特點及施工難點1 工程特點：1. 1工期緊：從2011年4月15日至2011年6月30日。1. 2.施工場地狹小，由于鑄鐵機處于廠區(qū)最北邊，緊離北側(cè)圍墻，東側(cè)為5線及8線通廊，吊車均無法站位，A列柱系統(tǒng)、吊車梁系統(tǒng)只能站在AB跨中間進行吊裝，因此需要土建配合，將吊車行走路線及站位鋪設(shè)一層500mm厚的沙土并壓實，確保鋼結(jié)構(gòu)吊裝作業(yè)。2. 工程難點:2. 1結(jié)構(gòu)制作復(fù)雜：主要是格構(gòu)式柱、角鋼組合焊接型屋面梁、焊接吊車梁等，組裝焊接、預(yù)拼裝（特別是焊接收縮時鋼結(jié)構(gòu)幾何尺寸影響）等一系列技術(shù)問題的難度均增大，焊接操作人員作業(yè)環(huán)境改善與安全防護亦應(yīng)作為

7、施工難點引起重視，以保證焊接質(zhì)量達到設(shè)計和規(guī)范的需求。2. 2現(xiàn)場制作準備現(xiàn)場布置應(yīng)做好如下工作：2.2.1辦理施工臨時占地申請手續(xù)。2.2.2按照有關(guān)規(guī)定，上報安全、質(zhì)量管理制度及保證體系框圖。2.2.3辦理施工臨時用電手續(xù)，接通施工電源。2.2.4設(shè)置必要的施工臨時設(shè)施。2.2.5現(xiàn)場配置起重設(shè)備、焊接設(shè)備、結(jié)構(gòu)加工設(shè)備、工裝設(shè)備等并及時與監(jiān)理辦理設(shè)備進廠報驗手續(xù)，以保證設(shè)備盡快投入使用。2.2.6盡快完成現(xiàn)場施工照明。2.2.7鋼構(gòu)件制作基地建設(shè)與區(qū)域劃分2.2.7.1在規(guī)劃的場地上建設(shè)鋼構(gòu)件加工基地，基地由80m100m的制作場地構(gòu)成，配以1030t門式起重機以及相應(yīng)的鋼結(jié)構(gòu)加工設(shè)備、

8、焊接設(shè)備。2.4、 總體施工程序2.4.1 總體施工程序是：2.4.1.1施工前期準備,鋼結(jié)構(gòu)制作場地具備制作條件。2.4.1.2鋼結(jié)構(gòu)制作。2.4.1.3鋼結(jié)構(gòu)安裝。2.4.2階段劃分。2.4.2.1第一階段是柱系統(tǒng)鋼結(jié)構(gòu)制作安裝。2.4.2.2第二階段是吊車梁系統(tǒng)鋼結(jié)構(gòu)制作安裝。2.4.2.3第三階段是屋面系統(tǒng)鋼結(jié)構(gòu)制作安裝。第三章 主要資源計劃第一節(jié) 勞動力計劃由于工程實物量較大,施工周期短,投入人員工種多、技術(shù)水平要求高,高峰時操作工人約140名,勞動力工種構(gòu)成見下表： 工種人數(shù)工種人數(shù)鉚工20電工2起重工20檢驗工5鉗工10測量工3電焊工20油工20輔助工40合計140 施工交叉進行

9、,在整個施工過程中,除加強安全消防保衛(wèi)工作外,還要加強對施工人員的教育和管理,以防發(fā)生安全質(zhì)量事故。對現(xiàn)場各專業(yè)設(shè)備、成品構(gòu)件和半成品加強保護,以防損傷丟失。 由于工程復(fù)雜,形式特殊,要落實各級人員的崗位責(zé)任制,對全體施工人員進行施工方案、施工工藝和技術(shù)交底工作。各部位要進行詳細的交底、檢查和驗收,使施工過程處于嚴格的控制之下,把工程質(zhì)量目標真正落到實處。第二節(jié) 施工設(shè)備、機具計劃施工所需設(shè)備、機具計劃見下表。 施工設(shè)備、機具計劃表序號機具名稱型號規(guī)格單位數(shù)量備注一起重運輸設(shè)備1汽車吊65t臺1長期使用2汽車式起重機25t臺2機動調(diào)配3拖車20-30t臺1長期4半掛汽車10t臺3機動調(diào)配5平板

10、汽車15t-20t臺2機動二生產(chǎn)檢測設(shè)備、機具1自動切割機臺102平面數(shù)控鉆床PD16臺13搖臂鉆床Z3050*16（I）臺44埋弧焊機MZ-1000臺45CO2焊機YD-500KR2HGE臺56交流電焊機YK-505FL4HGE臺307直流電焊機臺108硅整流電焊機ZG400臺59焊條烘干箱4.8KW臺4焊條烘干10翼板變形調(diào)整機臺111型鋼調(diào)直機 臺112卷板機臺113空壓機0.93臺4614角向磨光機100臺1515角向磨光機 150臺1016氣割工具手動套10三起重工具1千斤頂P=50臺12千斤頂P=32臺53千斤頂P=16臺54手動葫蘆2t-10t臺305卷揚機5t臺10四測量儀器1

11、全站儀臺12經(jīng)緯儀臺33N2水準儀臺2五無損檢測設(shè)備1超聲波設(shè)備Pf-300臺1六其它工具 1對講機部204鉗工測量工具套105力矩扳手套36磁力鉆臺3第四章 鋼結(jié)構(gòu)制作第一節(jié) 構(gòu)件加工流程圖生 產(chǎn) 準 備放 樣原材料矯正切 割號 料剪切,鋸切零 件 平 直制孔邊緣加工彎 制半成品分類堆放小裝配拼 接焊接焊接端部銑平矯正矯正端部銑平退火處理焊接矯正油漆噴砂(拋丸)除銹成品鉆孔成品出廠第二節(jié) 鋼構(gòu)件制作順序 1、整體制作順序 柱系統(tǒng)吊車梁系統(tǒng)屋面系統(tǒng)及維護結(jié)構(gòu) 墻面圍護結(jié)構(gòu) 鋼梯、鋼平臺2、按區(qū)域劃分鋼構(gòu)件制作順序 AB跨59線AB跨15線3、制作順序可按泰鋼指揮部的要求進行適當調(diào)整，總體滿足安

12、裝需求。4、設(shè)計或業(yè)主有預(yù)拼裝要求的部位應(yīng)進行預(yù)拼裝。第三節(jié) 主要工序加工方案1 鋼構(gòu)件放樣、號料、切割1.1 放樣1.1.1 放樣人員必須熟悉圖紙和工藝要求，放樣要根據(jù)加工工藝圖進行。以放出平面及節(jié)點大樣,核對構(gòu)件外形尺寸,安裝關(guān)系,焊接形式等，經(jīng)核實無差錯后才能進行樣板(桿)制作。 1.1.2 采用計算機放樣以及公式計算法放樣,放樣后必須專人進行核算,并且備有詳細的圖表,幾何尺寸,簡圖,計算數(shù)據(jù)等資料。1.1.3 放樣要根據(jù)工藝要求,統(tǒng)籌考慮預(yù)留加工量,焊接收縮量,起拱,板厚處理等。其收縮量見下表： 畫線號料外形尺寸-0.5mm測量樣板內(nèi)卡樣板: -0.5mm; 外卡樣板: +5mm氣割加

13、工余量14mm :2.0mm;26mm:2.5mm;28mm:3.0mm鋸切的加工余量砂輪鋸:鋸片厚度加1mm;刨邊、銑端的加工余量每一加工端: 34mm;二次氣割加工余量每一加工端:0.5板厚且不小于5mm.焊接收縮余量a.沿焊縫縱向收縮: 0.030.2L%; b.沿焊縫橫向收縮: 0.030.75%L;c.加勁肋焊縫引起的縱向收縮: 每個加勁肋每條焊縫0.25mm;1.1.4 樣板應(yīng)用不易變形的鐵皮，扁鐵等材料制成，樣板（桿）上應(yīng)明確標注零件的規(guī)格，數(shù)量，基準邊，孔徑等。用于桁架，屋架類的樣板應(yīng)注明中心線、重心線、定位線；用于彎曲的樣板還要注明彎曲方向等。樣板（桿）要妥善保管，使用一段時

14、間應(yīng)進行復(fù)驗，防止變形。1.1.5 樣板（桿）制作的精度應(yīng)符合設(shè)計及規(guī)范的要求無特殊要求時其允許偏差應(yīng)符合下表的規(guī)定： 放樣、樣板的允許偏差 項目允許偏差（mm）檢查方法平行線距離和分段尺寸0.5用鋼尺和直尺寬度、長度0.5用鋼尺和直尺對角線1.0用鋼尺和直尺孔距0.5用鋼尺和直尺加工樣板的角度20用鋼尺和塞尺1.1.6 放樣、號料使用的量具必須符合量具驗收標準使用要求和規(guī)定常用量具的允許偏差應(yīng)符合下表的規(guī)定：常用量具的允許偏差種類標稱長度全長偏差分度偏差至尺寸端任意一段長度毫米分度厘米分度米分度大于至偏差鋼直尺5001000150020000.150.200.270.350.050.0820

15、0300100015005001000150020000.150.200.270.35鋼卷尺2000500010000150002000030000500000.61.21.8。2.02.54.05.0100.100.150.3010002000500010000150002500030000400005000060000700008000020005000100001500020000250003000040000500006000070000800000.61.21。82。02.53.24.04.55.06.07.08.0101.2 號料41.2.1 號料時要根據(jù)加工工藝圖紙及有關(guān)技術(shù)文件

16、，復(fù)核所使用的材料的材質(zhì)、規(guī)格、外觀質(zhì)量，如發(fā)現(xiàn)不符合相關(guān)規(guī)定，應(yīng)及時反饋到質(zhì)量科、生產(chǎn)科、供應(yīng)部門。遇有材料彎曲、平度超差，影響放樣，號料的質(zhì)量時要對所使用的原材料進行矯正，鋼材矯正后的允許偏差應(yīng)符合下表的規(guī)定：鋼材矯正后的允許偏差項目允許偏差圖 例鋼板的局部平面度141.5141.0型鋼彎曲矢高l/1000且不應(yīng)于5.0角鋼肢的垂直度b/100雙肢栓接角鋼的角度不得大于90度槽鋼翼緣對腹板的垂直度b/80工字鋼、H型鋼翼緣對腹板的垂直度b/100且 不大于2.01.2.2 使用合格的樣板(桿)進行號料，號料應(yīng)有利于切割和保證零件質(zhì)量。1.2.3 主要受力的構(gòu)件和需要彎曲的零件，號料時應(yīng)按工

17、藝規(guī)定的方向取料,彎曲的外側(cè)不得有沖點和傷痕等缺陷。1.2.4 畫線號料的允許偏差應(yīng)符合下表的規(guī)定: 號料的允許偏差 項 目允 許 偏 差 mm檢 查 方 法零件外形尺寸1.0用鋼尺、 直尺孔 距0.5用鋼尺 、直尺1.3切割 1.3.1 鋼材的分離參照下表的要求進行:項 目加 工 方 法12mm剪切12mm切割H型鋼切割 、鋸切型材切割 、鋸切 、剪切1.3.2氧-丙烷切割的允許偏差應(yīng)符合下表的規(guī)定: 氧-丙烷切割的允許偏差項 目允 許 偏 差 mm檢 查 方 法零件的長度、寬度2.0用鋼尺、直尺切割平面度0.05t且2.0用直尺、塞尺割紋深度0.2用焊縫量規(guī)局部缺口深度1.0用焊縫量規(guī)表面

18、粗糙度Ra一級0.25.二級0.50用直尺注: t為割面厚度1.3.3 機械剪切的允許偏差應(yīng)符合下表的規(guī)定: 機械剪切的允許偏差項 目允 許 偏 差 mm允 許 偏 差 mm零件的長度、寬度2.0用鋼尺、直尺邊緣缺棱1.0用直尺型鋼端頭垂直度2.0用角尺、塞尺1.3.4碳素鋼在環(huán)境溫度低于-16度,低合金鋼在環(huán)境溫度低于-12度時不得進行剪切,冷矯正及沖孔。1.3.5 切割缺陷的處理:對于1缺棱163各種鋼材切割邊各種厚度4優(yōu)質(zhì)低合金鋼切割邊各種厚度31.4.3 焊口坡口宜采用刨削或切割的方法進行,坡口加工尺寸要按工藝加工,用樣板控制坡口加工。1.4.4 邊緣加工的質(zhì)量標準應(yīng)符合下表的規(guī)定:邊

19、緣加工的質(zhì)量標準項 目允 許 偏 差 mm檢 查 方 法零件的長度、寬度1.0用鋼尺、直尺加工邊直線度L/3000且2.0用鋼尺、拉線相鄰兩邊夾角6用量角規(guī)加工面垂直度0.025h0.5用角尺、塞尺加工表面粗糙度Ra0.5用直尺2、 制 孔2.1鉆孔按下列規(guī)定進行: .使用搖臂鉆、磁座鉆、壓杠鉆等設(shè)備鉆孔;.小批量生產(chǎn)的孔,采用樣板或畫線鉆孔；畫線時在規(guī)孔線上用樣沖打出標記，作為鉆孔后的檢查依據(jù).孔中心的沖眼應(yīng)大而深.當采用數(shù)塊鋼板疊合在一起鉆孔,疊合的最大厚度不大于60毫米,疊合鋼板邊緣必須用夾具夾緊或點焊固定.厚板和疊合板鉆孔時平臺及臨時支架的水平度,平面度,防止孔的中心傾斜。 .連接板上

20、的孔應(yīng)先薄孔施工，無法控制質(zhì)量的部位要厚孔施工。 .磁座鉆、壓杠鉆只適用于固定鉆床無法使用的部位;2.2 普通螺栓孔(C級螺栓孔-類孔),包括高強螺栓孔,半圓形鉚釘孔等孔直徑應(yīng)比螺栓、鉚釘直徑大1.0-3.0毫米孔璧粗糙度Ra不大于25微米?？椎脑试S偏差應(yīng)符合下表的規(guī)定: 孔的允許偏差項 目允 許 偏 差 mm檢 查 方 法直徑0 1.0用游標卡尺圓度2.0用游標卡尺垂直度0.03t3000同一組內(nèi)任意兩孔間距離1.01.5用鋼尺相鄰兩孔的端孔間距離1.52.02.53.0用鋼尺 2.2.5 螺栓孔的分組應(yīng)符合如下規(guī)定:2.2.5.1 在節(jié)點中連接板與一根桿件相連的連接孔劃為一組；2.2.5.

21、2 接頭處的孔: 通用接頭-半個拼接板上的孔為一組,階梯接頭-二接頭之間的孔為一組；2.2.5.3 在兩相鄰節(jié)點或接頭間的連接孔為一組,但不包括上述兩條；2.2.5.4 受彎構(gòu)件翼緣板上每一米的孔為一組；2.2.6 螺栓孔的偏差超過上述各表表規(guī)定的允許偏差值時允許采用與母材材質(zhì)相匹配的焊條補焊后重新鉆孔,禁止采用鋼板填塞.重新鉆孔的數(shù)量超過同一組孔的數(shù)量的25/ 100,并應(yīng)及時反饋到技術(shù)質(zhì)量科、生產(chǎn)科，并制定修復(fù)技術(shù)措施,經(jīng)主任工程師批準或與設(shè)計協(xié)商后在作處理。3、 組裝與拼接 3.1 組裝原則3.1.1 組裝必須按照工藝流程的規(guī)定進行。3.1.2 組裝前應(yīng)編制組裝順序表,組裝要嚴格按順序表

22、進行組裝,組裝順序應(yīng)根據(jù)結(jié)構(gòu)形式,焊接方法和焊接順序等因素確定。3.1.3 遇有隱蔽焊縫時,必須先進行焊接,經(jīng)檢驗合格后才能進行下道工序。3.1.4 布置拼裝胎具時,其定位必須考慮預(yù)放出焊接收縮量以及齊口加工的余量。3.1.5 組裝前,零部件的連接接觸面和沿焊縫邊緣每邊30-50毫米范圍內(nèi)的鐵銹,毛刺,污垢,冰雪等清理干凈。3.1.6 板材,型材的拼接應(yīng)在組裝前進行.構(gòu)件的組裝應(yīng)在部件組裝,焊接,矯正后進行,以便減少構(gòu)件的殘余應(yīng)力。3.1.7 要求磨光頂緊的部位,其頂緊的貼合面應(yīng)有75%以上的面積密貼,用0.3毫米的塞尺檢查,塞入面積小于25%,邊緣間隙小于0.8毫米。3.1.8 構(gòu)件的隱蔽部

23、位應(yīng)提前進行涂裝。3.1.9 組裝好的構(gòu)件應(yīng)立即在構(gòu)件明顯的位置進行標注,注明圖號,件號和數(shù)量。3.1.10 采用夾具組裝時,拆除夾具時不得用錘擊落,須用氣割切除,不得損傷母材,并用砂輪平整。3.1.11 鋼構(gòu)件安裝中所需用的控制線應(yīng)在組裝后標注,注明構(gòu)件的中心線、標高控制線,定位線等,并且打上永久標記,作為鋼構(gòu)件檢查、預(yù)檢及驗收的依據(jù)。3.2 鋼板拼接的原則3.2.1 主要受力桿件:應(yīng)沿鋼板軋制方向進行,最小拼接長度應(yīng)大于1500。3.2.2 H型鋼翼緣板縱向不得拼接,只允許在長度上拼接,拼接長度不小于兩倍的板寬;腹板在縱向,橫向均允許拼接,橫向上的拼接寬度不小于300毫米,縱向上的拼接長度

24、不小于600毫米.當為t形交叉時,交叉點的距離不小于 200毫米;上下翼緣板拼接位置與腹板拼接縫錯開200毫米以上。3.2.3 重要結(jié)構(gòu)的鋼板拼接除按沿軋制方向進行外,接頭的位置應(yīng)布置在跨度的1/4-1/3處，受拉翼緣應(yīng)采取斜接,斜度a不大于45度。 3.2.4 拼接的位置應(yīng)避開安裝孔和復(fù)雜的部位,一般接頭也應(yīng)盡量布置在受力較小的部位。3.2.5 不同厚度的鋼板對接,在無特殊要求的條件下,較大厚度鋼板的過渡坡口的斜度按1:4進行。3.3 型鋼拼接的原則3.3.1 采用標準接頭形式進行拼接。3.3.2 采用對接焊接頭:一般采取斜接斜度應(yīng)小于或等于45度，并且開坡口熔透;對以明確受力狀態(tài)的型鋼,要

25、區(qū)分受拉和受壓部位,對型鋼要區(qū)分是拉桿還是桿,受拉部位和受拉桿件要采取斜接,受壓部位和受壓桿件可采用直接。3.4 焊接結(jié)構(gòu)組裝的允許偏差 焊接結(jié)構(gòu)組裝的允許偏差應(yīng)符合下表的規(guī)定: 項 目允 許 偏 差 mm檢查方法簡 圖對口錯邊t/250且不應(yīng)大于3.0用焊縫量規(guī)間隙1.0用焊縫量規(guī)搭接長度5.0用焊縫量規(guī)縫隙1.5用焊縫量規(guī)高度2.0用鋼尺垂直度b/100且不應(yīng)大于 3.0用直尺塞尺中心偏移2.0用直尺型鋼錯位連接處1.0用直尺其他處2.0用直尺箱型截面高度2.0用直尺鋼尺寬度2.0用直尺鋼尺垂直度b/200且不應(yīng)大于 3.0用直尺、鋼尺3.5 H型鋼組裝H型鋼必須搭設(shè)胎具進行組裝。H型組裝

26、按鋼工藝流程圖順序進行，組裝允許偏差見下表：項 目允許偏差 mm檢 查 方 法簡 圖截面高度hH5002.0用鋼尺、直尺500h10003.0h10004.0截面高度b3.0腹板中心偏移2.0用直尺翼緣板垂直度B/100且不應(yīng)大于3.0用直尺、塞尺彎曲矢高(受壓構(gòu)件除外)L/1000且不應(yīng)大于3.0用鋼尺、拉線扭曲H/250且不應(yīng)大于5.0腹板局部平面度ft143.0用直尺、塞尺t142.0第六節(jié) 主要構(gòu)件制作方案1.1 工藝流程 下料切割接料焊接矯直端頭加工搭設(shè)整體組裝胎具零件組裝焊接調(diào)整涂裝1.2 技術(shù)要點1.2.1材料定尺：焊接H型鋼的翼緣板、腹板要根據(jù)實際尺寸定尺；定尺時，寬度方向應(yīng)留

27、出3050mm余量，長度方向應(yīng)留出50100mm余量。1.2.2號料切割：上弦桿、下弦桿、腹桿使用多頭數(shù)控切割機進行切割，其允許偏差1.5mm。其余零部件采用裁條機切割，其允許偏差為2mm。 1.3 鋼結(jié)構(gòu)焊接工藝流程圖：預(yù)熱坡口清理焊接前確認焊接過程檢測超低氫焊條或co2保護焊打底焊接調(diào)節(jié)垂直度，水平度偏差打磨后熱處理焊接完成焊縫外觀檢查預(yù)熱溫度測試預(yù)熱時間控制超聲波探傷檢查合格檢驗報告坡口尺寸，間隙，錯邊檢測。氣候條件檢查；中心軸線偏差檢測；焊機工作狀態(tài)，焊接材料檢查；確定安全施焊條件等。焊接場地清理工藝參數(shù)檢測；焊層檢查；層間溫度檢測；焊工自檢。碳弧氣刨，砂輪打磨；局部處理不合格出現(xiàn)缺陷

28、，局部修正焊工自檢溫度檢測，時間控制，緩冷部位1.3.1 焊接材料應(yīng)按設(shè)計要求進行選用,化學(xué)成份和進行性能必須符合國家標準和行業(yè)標準的有關(guān)規(guī)定,并且具有質(zhì)量合格證明書,如果采用其他焊接材料替換時需與設(shè)計洽商,同時應(yīng)具有可靠的試驗資料及相應(yīng)的工藝文件方可實施。1.3.2 本工程按設(shè)計圖紙要求選用焊條、焊劑型號 1.3.3 不同強度的鋼材進行連,接焊接材料的選用應(yīng)按較低強度的鋼材進行選用。1.3.4 焊條的保管:各種規(guī)格的焊條應(yīng)按不同類別,型號或牌號分別在不同的位置存放焊條不應(yīng)直接放置在地面上,應(yīng)墊高,離地面,墻面均大于300毫米。1.3.5 焊劑,焊條,粉芯焊絲,瓷環(huán)在使用前必須產(chǎn)品說明書及有關(guān)

29、工藝文件的技術(shù)要求進行烘干.無特殊要求時,焊條,焊劑,瓷環(huán)烘干按下表的規(guī)定進行.烘干后的焊條應(yīng)放在100-150度的保溫箱(筒)內(nèi),隨用隨取.堿型焊條在常溫下超過4小時應(yīng)重新加烘干,重新烘干的次數(shù)不宜超過兩次。 焊條烘干時間表項 目烘 干 溫 度 (度)烘 干 時 間 (小時)酸性焊條751501-2堿性焊條300-4001-2熔煉型焊劑200-3001-2燒結(jié)型焊劑300-40012瓷環(huán)100-1201-2 1.4焊接的一般規(guī)定1.4.1 施焊前必須復(fù)查裝配質(zhì)量和焊區(qū)的清理情況,如不符合要求,應(yīng)進行修整,合格后在進行焊接。1.4.2 對接接頭,t型接頭自動焊角接頭以及全熔透的焊縫,其兩端必須

30、放置引弧板和引出板,引弧板和引出板的材質(zhì),坡口形式應(yīng)與施焊件相同.手工電弧焊引出板長度應(yīng)大于或等于50毫米,焊縫引出長度應(yīng)不小于25毫米;自動焊引出板長度大于或等于150毫米,焊縫的引出長度應(yīng)不小于100毫米;焊接完成 后被焊件的引出板必須用氣割切除,并且沿受力方向修磨平整。1.4.3 焊接引弧必須在焊道處或另設(shè)引弧板,非施焊區(qū)禁止引弧以免擦傷母材。擦傷的母材要用磨光機磨平。1.4.4多層焊接應(yīng)采取連續(xù)施焊,每一層焊道完成后應(yīng)減少清理,檢查。清除缺陷后再進行下一層焊道。厚板多層焊接應(yīng)采取道道焊跡打渣,減少夾渣的可能性,保證焊接質(zhì)量。1.4.5 要求全熔透焊縫,正面焊完后,在背面用電弧氣刨認真清

31、除根部的熔渣,焊瘤和未熔透部分直到露出正面焊縫金屬時才能進行焊接。1.4.6 焊成凹形的角焊縫,焊接金屬與母材應(yīng)平緩過渡,加工成凹形的角焊縫,不得在其表面留下切痕。1.4.7 轉(zhuǎn)角處角焊縫要連續(xù)施焊,起弧,落弧點距焊縫端部應(yīng)等于10mm；角焊縫不設(shè)置引出板的連續(xù)焊縫,起弧、落弧點距焊縫端部應(yīng)等于10mm，弧坑應(yīng)填滿。1.4.8 定位焊的條件, 要求應(yīng)與正式焊縫一致,定位焊的位置應(yīng)盡量避開構(gòu)件端部,邊角等應(yīng)力集中的部位。焊接電流應(yīng)比正式焊接提高15-15/100,防止定位焊出現(xiàn)夾渣的缺陷。定位焊的焊縫高度不宜超過設(shè)計焊縫厚度的2/3,且不大于8mm,長度大于40mm,間距500-60mm。正式焊

32、接前應(yīng)對定位焊焊縫進行檢查,不得有夾渣,裂紋等缺陷。1.4.9 焊縫出現(xiàn)裂紋應(yīng)及時反饋到技術(shù)質(zhì)量科,生產(chǎn)科,查清原因,定出返修工藝措施,報請主任工程師批準,再進行處理。1.4.10 焊縫返修應(yīng)按返修工藝進行,返修部位焊接應(yīng)一次完成.同一部位(焊縫正面,表面各作為一個部位)焊縫的補焊次數(shù)不宜超過兩次,若超過兩次必須報請主任工程師批準,才能進行。1.4.11 下雨天氣、6級風(fēng)、環(huán)境濕度85/100以上不得焊接；手工電弧焊3級風(fēng)以上,二氧化碳氣體保護焊1級風(fēng)以上應(yīng)該采取有效的防風(fēng)措施。1.5、常用焊接工藝參數(shù)1.5.1 手工電弧焊工藝參數(shù)主要有焊接電流、焊條直徑和焊接。 焊接層次，焊條直徑與焊接電流

33、匹配參數(shù)可按下表進行選擇，實際焊接工藝評定后再正式發(fā)出。 焊條直徑與焊接電流匹配參數(shù)焊條直徑(mm)2.53.24.05.06.0焊接電流 (A)50-80100-130160-210200-2701.5.2 焊條直徑的選擇要根據(jù)焊件的厚度和位置進行選擇(見下表)。平焊時直徑可選大一些,立焊時直徑不應(yīng)大于4mm；仰,橫焊時焊條直徑最大為4mm；多層焊時第一層焊縫使用的焊條直徑3.2-4.0mm。 焊件厚度 (mm)234-56焊條直徑 (mm)2.03.24.04.05.01.5.3 埋弧自動焊 埋弧自動焊焊接工藝參數(shù)主要有焊接電流、焊接長度和焊絲伸出長度。焊接電流與焊絲直徑匹配參數(shù)，焊接電流

34、與電弧電壓匹配參數(shù)可按下兩表表進行選擇；焊接速度應(yīng)由試驗得出,可在24m/h 36 m/h之間進行選擇；焊絲伸出長度直徑2毫3毫米,伸出長度為2030毫米。直徑45毫米,伸出長度為2060毫米。焊接電流與焊絲直徑匹配參數(shù)焊絲直徑(mm)2.53.24.05.06.0焊接電流 (A)200-400350-600500-800700-1000800-1200焊接電流與電弧電壓匹配參數(shù)焊接電流 (A)200-400350-600500-800700-1000800-1200電弧電壓(v)36-3838-4040-4242-441.5.4 CO2氣體保護焊二氧化碳氣體保護焊焊接工藝參數(shù)主要有焊接電流、

35、電弧電壓、焊絲直徑、焊接速度、氣體流量和焊絲伸出長度等.焊絲的直徑要根據(jù)焊件厚度選擇,薄板選用焊絲直徑0.81.0毫米,厚板選用焊絲直徑1.21.6毫米.不同直徑的焊絲與焊接電流匹配參數(shù)可按表一進行選擇.短路過渡焊接時焊接電流與電弧電壓匹配參數(shù)可按表二進行選擇.焊接過程中應(yīng)盡量使焊絲伸出長度保持不變,短路過渡焊接時焊絲伸出長度為613毫米.焊接所用的氣瓶上必須裝有預(yù)熱器和流量計,氣體純度不得低于99.5/100,使用前做放水處理,壓力小于1MPa時應(yīng)停止使用;對細焊絲(直徑小于2.0毫米)的氣體流量宜控制在1025L/min,焊絲直徑大于2.0毫米時的氣體流量為3050L/min.二氧化碳氣體

36、保護焊焊接電源,必須采用直流反接。 表一 焊絲與焊接電流匹配參數(shù)焊絲直徑(mm)細滴過渡(3545v)短路過渡(1622v)噴射過渡(富Ar)0.8150250A60160A150A1.2200300A100175A220A1.6350500A120180A275A表二 焊接電流與電弧電壓匹配參數(shù)(短路過渡) 焊接電壓選擇范圍 (A)電弧電壓(v)平 焊立 焊 和 仰 焊7512018-2118-1913017019-2318-2118021020-2418-2122026021-25 2、焊接質(zhì)量檢測2.1 質(zhì)量等級及標準： 一級，二級焊縫的質(zhì)量等級及缺陷分級應(yīng)符合下表的規(guī)定 質(zhì)量等級及缺陷

37、分級焊縫的質(zhì)量等級一級二級內(nèi)部缺陷 超聲波探傷評定等級檢驗等級B級B級探傷比例100%20%內(nèi)部缺陷超聲波探傷評定等級檢驗等級AB級AB級探傷比例100%20%注：工廠制作焊縫，應(yīng)按每條焊縫計算百分比，且焊縫長度不足100mm時，應(yīng)對整條焊縫進行探傷。 焊縫Ut檢測2.2 焊縫外觀質(zhì)量標準應(yīng)符合下表的規(guī)定:二級、三級焊縫外觀質(zhì)量標準（mm）項目允許偏差缺陷類型+二級三級未焊滿（指不足設(shè)計要求）0.2+0.02t，且1.00.2+0.04t，且2.0每100.0焊縫內(nèi)缺陷總長度25.0根部收縮0.2+0.02t，且1.00.2+0.04t，且2.0長度不限咬邊0.05t，且0.5；連續(xù)長度，10

38、0.0且焊縫兩側(cè)咬邊總長10%焊縫長度。0.1t且1.0，長度不限弧坑 裂紋允許存在個別長度0.5的弧坑裂紋。電弧檫傷允許存在個別電弧檫傷接頭不良缺口深度0.05t，且0.5缺口深度0.1t且1.0每100.0焊縫部應(yīng)超過1處。表面夾渣深0.2t，長0.5t，且20.0表面氣孔每50.0焊縫長度允許直徑0.4t，且3.0的氣孔2個，孔距6倍孔徑注：t：連接處較薄的板厚 2.3對接焊縫及完全熔透組合焊縫尺寸允許偏差應(yīng)符合下表的規(guī)定:對接焊縫及完全熔透組合焊縫尺寸允許偏差序號項目圖例允許偏差1允許偏差余高C一、二級三級B20：03.0B20：04.0B20：04.0B20：05.02允許偏差錯邊d

39、d0.15t，且2.0d0.15t，且3.0 2.4部分焊透組合焊縫和角焊縫外形尺寸允許偏差應(yīng)符合下表的規(guī)定:部分焊透組合焊縫和角焊縫外形尺寸允許偏差序號項目圖例允許偏差1焊角尺寸6.0：01.56.0：03.02角焊縫余高6.0：01.56.0：03.0注：1 h8.0mm的角焊縫其局部焊角尺寸允許低于設(shè)計要求值1.0mm，但總長度不得超過焊縫長度的10%。 2 焊接H型鋼腹板與 翼板的焊縫兩端在其 兩倍翼緣板寬度范圍內(nèi)，焊縫的焊角尺寸不得低于設(shè)計值。3、焊縫外觀缺陷的返修方法3.1 對焊縫余高過大、焊縫過寬、電弧檫傷、飛濺、焊瘤等采用砂輪打磨平整。3.2 對于錯邊采用加焊或砂輪打磨，使焊縫

40、的兩邊過渡平順。3.3 對焊縫表面高低差和寬度差，過高或過寬焊縫用砂輪打磨；過低或過窄的焊縫采用信焊條按工藝補焊。3.4 對未焊滿，咬邊的焊縫采用焊接補焊；焊前該預(yù)熱的要按規(guī)定進行預(yù)熱，補焊時采用較小的焊接線能，焊后做去氫處理。3.5 對表面裂紋、表面夾渣、表面氣孔、弧坑 裂紋應(yīng)按無損檢驗顯示缺陷的處理方案返修。4、無損檢驗顯示缺陷的返修4.1 根據(jù)無損檢驗的結(jié)果，找到缺陷位置，確定缺陷類別，分析原因，制定返修工藝，由有經(jīng)驗的焊工持證返修。4.2局部加熱，碳弧氣刨清除缺陷，焊縫兩端各刨去50mm，兩端應(yīng)磨成圓口。4.3 補焊前局部預(yù)熱溫度要比規(guī)定溫度高50度進行預(yù)熱，補焊時采用較小的焊接線能，

41、第一道焊道的焊接電流略大一些，以保證焊透；嚴格控制層間溫度，道道焊跡應(yīng)用小尖咀錘打擊焊縫，焊后做去氫處理。4.4 磨光返修部位的表面。4.5 無損探傷檢驗返修部位。第七節(jié) 構(gòu)件焊接變形的預(yù)防措施及治理方法1、焊接變形造成的原因1.1 焊條的材質(zhì)，性能要與母材相符，均應(yīng)符合設(shè)計要求。焊條與母材應(yīng)等強或略高于被焊母材的強度，防止因焊縫金屬與母材金屬的強度不等，焊后構(gòu)件產(chǎn)生過大的應(yīng)力，造成變形。1.2拼裝支承面要保證其水平度，并應(yīng)符合支承的強度要求不使構(gòu)件因失穩(wěn)下墜，造成拼裝構(gòu)件焊接處彎曲變形。1.3 焊接過程中要采用正確的焊接規(guī)范，防止在焊縫及熱影響區(qū)產(chǎn)生過大的受熱面積，使焊后產(chǎn)生較大的應(yīng)力，導(dǎo)致

42、構(gòu)件變形。2、焊接時應(yīng)采取相應(yīng)的反變形措施：2.1焊接較厚的鋼板或構(gòu)件，可采用焊前預(yù)熱來提高塑性，降低焊接殘余應(yīng)力和變形。2.2 取正確的焊接順序，對焊接長度較長的構(gòu)件如H型鋼拼接縫，應(yīng)采取分段逐步退焊法或跳焊法進行焊接，使構(gòu)件的焊接處及周圍的金屬受熱，冷卻均勻，減少應(yīng)力和變形。2.3 剛性固定法：對塑性較好的低碳鋼和低合金鋼的焊接構(gòu)件，焊接時，事先用剛性較大的夾具臨時加固，增加剛性后，再進行焊接。2.4 反變形法：拼裝時，可根據(jù)施工經(jīng)驗或以試焊件的變形為依據(jù)，使構(gòu)件預(yù)先向焊接變形相反方向作適量變性，以達到消除焊接變形的目的。3、焊接變形的治理方法：構(gòu)件發(fā)生彎曲和扭曲變形超過質(zhì)量標準時,必須進

43、行處理,以達到規(guī)定的質(zhì)量標準。治理的主要方法有機械矯正法、火焰矯正法和機械與火焰混合矯正法。3.1構(gòu)件矯正程序 構(gòu)件變形比較復(fù)雜，并具有一定的結(jié)構(gòu)剛度，矯正時應(yīng)按以下程序進行：3.1.1先矯正總體變形，后矯正局部變形； 3.1.2先矯正主要變形，后矯正次要變形；3.1.3先矯正下部，后矯正上部變形；3.1.4先矯正主體結(jié)構(gòu)，后矯正副件；3.2機械矯正法矯正時采用頂彎機、壓力機矯正彎曲構(gòu)件。也可以利用固定的反力架，液壓式或千斤頂?shù)刃⌒蜋C械工具矯正構(gòu)件的變形。管類材料或構(gòu)件矯正時，應(yīng)做專用胎具 ，防止矯正時把管頂癟；3.3火焰矯正法條形鋼構(gòu)件的變形主要采用火焰矯正，用新的變形來代替原有的變形。矯正

44、時，加熱位置選在構(gòu)件火焰矯正凸面一側(cè)，加熱方法用三角形或線形加熱，加熱溫度700800C之間，嚴禁超過900C正火溫度；低合金結(jié)構(gòu)鋼材料的構(gòu)件火焰矯正后必須緩慢冷卻，必要時可用絕熱材料加以覆蓋保護，以免增加硬化組織，發(fā)生脆裂等缺陷。火焰矯正構(gòu)件應(yīng)根據(jù)其變形的方向和大小來確定加熱的位置及距離。3.4火焰矯正法和機械與火焰混合矯正法：當構(gòu)件的變形符合下列情況之一，應(yīng)采取混合矯正的方法：構(gòu)件變形比較嚴重，并且兼有死彎；變形構(gòu)件截面尺寸較大，校正設(shè)備能力不足；構(gòu)件變形形狀復(fù)雜；構(gòu)件變形方向有兩個及其以上的不同方向；第八節(jié) 涂 裝1、構(gòu)件除銹方法及檢驗標準1.1本工程所有構(gòu)件表面基層處理均采用手工和動力

45、機械除銹或噴射或拋射除銹。鋼結(jié)構(gòu)表面在涂底漆之前，應(yīng)徹底清楚鐵銹、焊渣、毛刺、油污、積水、泥土等。除銹等級：手工和動力機械除銹St3級，噴射或拋射除銹Sa2.5級。1.2構(gòu)件在安裝完畢后，應(yīng)將預(yù)留的未涂底漆的部分或運輸安裝過程中碰壞的油漆部分，補刷底漆，最后再刷中間漆及面漆。油漆的涂裝底漆刷醇酸鐵紅防銹漆二道，然后再刷中間漆醇酸云鐵防銹漆一道。最后再涂刷面漆醇酸磁漆二道。漆膜厚度室內(nèi)不小于140um，室外不小于150um。1.3在高強螺栓周圍和制動板與吊車梁的板縫處，補刷防銹漆封閉其縫隙以防腐蝕。1.4 檢查方法：用鏟刀檢查和用現(xiàn)行國家標準涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級GB8923-88規(guī)定

46、的圖片對照觀察檢查。1.5鋼構(gòu)件表面除銹質(zhì)量檢查確定應(yīng)由監(jiān)理、建設(shè)單位、施工單位共同確認。1.6涂裝前，構(gòu)件必須人工或噴砂除銹合格，鋼結(jié)構(gòu)表面的除銹方法和除銹等級應(yīng)符合鋼結(jié)構(gòu)工程施工及驗收規(guī)范GB50205-2001的規(guī)定。涂裝應(yīng)在監(jiān)理認可達施工圖所要求的除銹等級（St3或Sa2.5級）表面無銹、無油、無酸堿、無水、無灰塵，所用油漆開桶后已攪拌均勻，無漆皮和粒狀物，并采用與油漆本配套的稀釋劑調(diào)配至合適的施工粘度。2、鋼構(gòu)件涂裝方法：2.1油漆：所有鋼結(jié)構(gòu)的防銹漆按施工圖紙要求進行涂裝。2.3 涂裝前應(yīng)對外觀進行檢查，基層上不得有污濁，砂粒及油脂附著物以及露水，霜等結(jié)成的水分；焊縫周圍不得有飛濺、焊疤、藥皮等。2.4 涂裝時應(yīng)根據(jù)面積大小來選用適宜的工具，進行噴涂。涂裝順序為：先上后下，先難后易，先左后右，先內(nèi)后外，保持厚度均勻一致，不漏刷，不流墜為準。第一遍底漆干后，除去表面浮物后，再刷第二遍底漆，刷法與第一遍相同。2.5涂刷面漆時，應(yīng)按設(shè)計或技術(shù)文件規(guī)定的顏色和品種進行涂刷，涂刷的操作方法與涂刷底漆操作方法相同。2.6對吊運、翻轉(zhuǎn)、運輸和制作過程中撞落損壞的油漆，應(yīng)按正常涂裝工藝過程要求，及時補刷好。應(yīng)按施工圖中說明，安裝前不得涂裝的部位不得涂裝；安裝