軸承內外圈加工專用機床縱向機構設計

摘 要 隨著軸承工業(yè)的迅速發(fā)展，對軸承的加工精度、效率、可靠性提出了更高的要求。尺寸精度是軸承加工中的一項關鍵 因素 ，而 車床 的進給機構直接影響軸承套圈加工的尺寸精度。因此，隨著 對 軸承質量要求的不斷提高，需要更加精密高效的 車床 進給機構。 本文是根據(jù)軸承廠軸 承內外圈加工生產線項目的改造要求設計的，針對人工控制機床的進給 加工， 加工 效率低，生產出的零件精度難于控制的問題，設計一套此 車床 的半自動進給機構，代替?zhèn)鹘y(tǒng)機床的人工操作，提高生產效率，提高零件的精度。 論文根據(jù)軸承內外圈加工設備加工時進給的特點，對其縱 向進給機構進行合理的設計。 設計出 利用液壓 驅動，前 、 后調節(jié)機構調節(jié)進給量 的 縱向進給機構 。 本文先 對 液壓 驅動系統(tǒng) 、 導向機構、前調節(jié)機構、后調節(jié)機構進行設計，確定具體 尺寸 。 利用 UG 軟件對縱向進給機構進行三維建模，并進行虛擬裝配。然后對裝配圖在 UG 運動仿真界面進行運動仿真，分析仿真結果，得出相應結論。最后對縱向進給系統(tǒng)進行優(yōu)化設計，提高其穩(wěn)定性 、 可靠性。使其能滿足軸承廠生產線繁重的工作。 關鍵詞 ：進給機構； UG；虛擬裝配；運動仿真 Abstract With the rapid development of bearing industry, the working accuracy, efficiency and reliability of bearing have been put forward higher requirements.A essential factor of bearing process is the dimensional accuracy, however, the feeding system of machine tools directly affects the dimensional precision of bearing ring process. Therefore, with the constant improvement of bearings quality requirements, it is necessary for the feeding system of machine tools to become more precise and efficient. This paper is based on the requirements of bearing inner and outer ring process production line project in bearing factory. As the process efficiency is low by the manual control of the machine feed process and the precision of the parts production is difficult to control. This paper designs a lathe of semi-automatic feed mechanism to instead of manual operation of conventional machines, in order to improve production efficiency and the part accuracy. This paper has a reasonable design of vertical feed mechanism what is based on the characteristic of feed processing by bearing inner and outer rings process equipment. The aim of this paper is designing a longitudinal feed mechanism through using hydraulic drive, before and after the vertical regulating mechanism adjust the feed. The paper devises a process equipment what is using hydraulic drive and before and after the adjustment mechanism to adjust the feed rate and after that identifies a specific size. This paper uses UG software for proceeding 3D modeling of longitudinal feed mechanism and virtual assembly, after that carries out on the motion simulation by assembly drawings in UG motion simulation interface and analysis of the simulation results, and ultimately obtains the corresponding results. Finally, the paper optimizes the design for the longitudinal of feed system, improving the stability and reliability, which is for meeting heavy work of the production line in bearing factory. Key words: feed mechanism； UG； virtual assembly； motion simulation 目 錄 摘 要 . I ABSTRACT . II 目 錄 . III 1 緒論 . 1 1.1 課題來源，研究內容和意義 . 1 1.2 軸承與軸承圈 . 1 1.2.1 軸承 . 1 1.2.2 軸承圈 . 2 1.3 國內外發(fā)展概況 . 2 1.4 本課題主要內容 . 3 2 縱向自動進給機構設計 . 4 2.1 現(xiàn)有機構及生產要求的分析 . 4 2.2 整體設計方案及思路 . 5 2.3 縱向進給機構各部分的設計與計算 . 6 2.3.1 縱向進給機構外形輪廓確定 . 6 2.3.2 導向機構設計 . 7 2.3.3 驅動裝置的選取 . 9 2.3.4 前調節(jié)機構設計 . 12 2.3.5 后調節(jié)機構設計 . 12 2.4 本章小結 . 13 3 基于 UG 的進給機構三維建模與裝配 . 14 3.1 UG 軟件簡介 . 14 3.1.1 UG 軟件特點 . 14 3.1.2 UG 軟件設計流程 . 14 3.1.3 UG 軟件的應用范圍 . 14 3.1.4 UG 軟 件設計的意義 . 15 3.2 縱向機構的三維建模 . 15 3.2.1 縱向底板的建模 . 15 3.2.2 縱向燕尾板建模 . 16 3.2.3 剎鐵的建模 . 16 3.2.4 縱向臺面板的建模 . 17 3.2.5 油缸的建模 . 19 3.2.6 前調節(jié)機構的建模 . 19 3.2.7 后調節(jié)機構的建模 . 20 3.3 縱向進給機構的裝配 . 20 3.4 本章小結 . 23 4 縱向自動進給機構的運動仿真 . 24 4.1 UG 運動仿真簡介 . 24 4.1.1 UG 運動仿真主界面 . 24 4.2 運動仿真的流程 . 25 4.3 創(chuàng)建連桿 . 26 4.4 創(chuàng)建 運動副 . 27 4.5 創(chuàng)建驅動及 “3D”接觸 . 29 4.6 本章小結 . 35 5 總結與展望 . 36 5.1 總結 . 36 5.2 不足及展望 . 36 致 謝 . 37 參考文獻 . 38 軸承內外圈加工專用機床縱向機構設計 1 緒論 1.1 課題來源，研究內容和意義 本課題來源于 無錫 迪克機械對軸承 生產線改造項目。 本論文的 主要 內容包括： 根據(jù) 迪克機械 實際技術要求 和 生產 設備 ，提出軸承內外圈加工專用機床的結構 方案 ，并且 對每個零部件進行設計。 對軸承內外圈加工專用機床縱向進給機構進行設計，并用 UG 軟件進行建模。 對軸承內外圈加工專用機床縱向進給機構進行虛擬裝配。 對裝配 體 做基于 UG 的運動仿真分析，檢查 本設計 方案及其模型的 合理性。 軸承內外圈加工專用機床縱向進給機構作為自動化生產線更新 項目 的 一部分 ， 提供多機床看管的可能性 ，并 可以 代替精度要求 高 或重復的工作 ，因此 大大 提高了生產效率。 軸承內外圈加工專用機床縱向進給機構在生產過程中，工人手動對刀，手動控制進給量， 重復單調。 發(fā)生生產事故或者使加工零件報廢 一般 發(fā)生在 工人長時間重復單一動作 的的 時候 。為了 改善工作環(huán)境 ， 降低工人 的 勞動 強度 。提高生產效率和零件的精度。 軸承內外圈加工專用機床自動縱向進給機構 的 研制使其能真正代替人工 工作 。工人 只要 按動按鈕。 此機構 的工作方式 使其能 實現(xiàn)一人多機操作 ； 可以使 大量工人從中解放出來 ； 提高了加工精度 ； 降低了企業(yè)生產成本 ； 使企業(yè)更 加 有競爭力 ! 1.2 軸承與軸承圈 1.2.1 軸承 軸承廣泛應用于機械工業(yè)的基礎傳動元件，其加工質量直接影響 其傳動 性能。它 具有加速快，摩擦小 等特點，對其制造的主機性能的影響程度。由于其獨特的 傳動 性能， 使其在 國民經濟的各個領域 得到 廣泛應用。 軸承的種類主要分為一下幾種： 1.角接觸球軸承 角接觸球軸承 可同時承受徑向負荷和軸向負荷。能在較高的轉速下工作。接觸角越大，軸向承載能力越高。高精度和高速軸承通常取 15 度接觸角。在軸向力作用下，接 觸角會增大 。 2.深溝球軸承 深溝球軸承 是 滾動軸承 中最為普通的一種類型?；拘偷纳顪锨蜉S承由一個外圈，一個內圈、一組鋼球和一組保持架構成。深溝球軸承類型有單列和雙列兩種，單列深溝球軸承類型代號為 6，雙列深溝球軸承代號為 4。其結構簡單，使用方便，是生產最普遍，應用最廣泛的一類軸承。 3 四點接觸球軸承 四點接觸球軸承是一種分離型軸承，也可以說是一套軸承可承受雙向軸向載荷的角接觸 球軸承。其內、外圈滾道是桃型的截面，當無載荷或是純徑向載荷作用時，鋼球和套圈呈現(xiàn)為四點接觸，這也是這個名稱的由來。四點接觸球軸承可以承受徑向負荷、雙向軸向負荷 。 無錫太湖學院 學士學位論文 4 調心球軸承 由于外圈滾道面呈球面，具有 自動調心性 ，因此 可以補償不同心度和軸撓度造成 調心球軸承成的誤差 ，圓錐孔軸承通過使用緊固件可方便地安裝在軸上。 5 圓柱滾子軸承 圓柱滾子與滾道為線接觸軸承。負荷能力大，主要承受徑向負荷。滾動體與套圈擋邊摩擦小，適于高速旋轉。 徑向負荷能力大，即適用于承受重負荷與沖擊負荷，也適用于高速旋轉的機構，大多用于機床主 軸。 6 圓錐滾子軸承 圓錐滾子軸承屬于分離型軸承，軸承的內、外圈均具有錐行滾道。該類軸承按所裝滾子的列數(shù)分為單列、雙列和四列圓錐滾子軸承等不同的結構型式。單列圓錐滾子軸承可以承受徑向負荷和單一方向軸向負荷。當軸承承受徑向負荷時，將會產生一個軸向分力，所以當需要另一個可承受反方向軸向力的軸承來加以平衡。 。 7 調心滾子軸承 調心滾子軸承具有兩列滾子，主要承受徑向載荷，同時也能承受任一方向的軸向載荷。有高的徑向載荷能力，特別適用于重載或振動載荷下工作，但不能承受純軸向載荷。該類軸承外圈滾道是球面形，故其調心性 能良好，能補償同軸度誤差。 8 推力球軸承 推力球軸承采用高速運轉時可承受推力載荷的設計，由帶有球滾動的滾道溝的墊圈狀套圈構成。由于套圈為座墊形，因此，推力球軸承被分為平底座墊型和調推力球軸承 hheey心球面座墊型兩種類型。另外，這種軸承可承受軸向載荷，但不能承受徑向載荷。 1.2.2 軸承圈 所謂軸承圈就是用來定位軸承滾子位置的一個裝置，通常是鋼制的，其 作用 是 ： 1 將滾動體固定在軸承圈內； 2 引導并帶動滾動體在正確的滾道上滾動； 軸承 圈的加工直接影響軸承的好壞，而且縱向進給機構又是直接決定軸承圈質量的 主要 因素。 1.3 國內外 發(fā)展概況 新中國成立后，軸承工業(yè)進入了高速發(fā)展時期特別是改革開放以后。軸承是標準件，是全球互換產品，因此軸承行業(yè)的市場競爭不僅是本土市場，永遠是國際市場。中國是全球軸承大國，但還不是軸承強國。 軸承生產 中縱向 進給 機構 的好壞直接 影響軸承的精度和質量的好壞 。 進給機構 兩大主要 組成部分 為 是 驅動系統(tǒng) 和 導 向 系統(tǒng) 。 這 兩部分的發(fā)展情況直接決定進給機構 的 發(fā)展水平。這 兩部分 的發(fā)展情況如下。 常用 的導軌結構有 三 種 ： 滾動導軌 、靜壓導軌 和 金屬 塑料滑軌 。 金屬 金屬滑軌 ?；瑒訉к?運動時會出現(xiàn)爬行現(xiàn)象 ， 由于 其動 靜摩擦系數(shù)相差較大 。 運用 高耐磨的聚四氟乙烯 和金屬為 摩擦副 的貼塑導軌 ，可 以 基本消除導軌運動時的爬行現(xiàn)象 因為 其 動靜摩擦系數(shù)相差較小 。 摩擦系數(shù) 較 的 是 以滾動代替滑動 的 滾動導軌 ， 滾動 導軌通過 施加預負荷 來 消除間隙提高剛性， 實現(xiàn) 沒有爬行 的運動 。 摩擦系數(shù)最小 的是 靠壓力油把動靜導軌分離 開來 的軸承內外圈加工專用機床縱向機構設計 靜壓導軌， 靜壓 導軌 運動靈敏，是目前精度最高的一種導軌。 作為進給系統(tǒng)的一部分機電驅動的技術水平已發(fā)生了重大變化。油缸推坡道 - 杠桿機構的第一代 ，使用步進電機凸輪杠桿機構的第二代；使用 步進電機 - 諧波減速器 - 滾珠絲杠 機構的 第三代進 給機構 ， 采用交流伺服電機 滾珠絲杠機構 的 最新一代 進給 機構 。 第一代用油缸推動斜面， 斜面 驅動桿擺動，以實現(xiàn)托盤 的 進給。 通過調節(jié) 斜面角度和液 體 流速來實現(xiàn)進給速度的調節(jié) 。 第二代 使用凸輪 代替斜面 使用 步 進電機 帶動 凸輪旋轉 步進電機驅動的凸輪的旋轉 。 第三代 使用 步進電機 帶動 諧波減速器 ，諧波 減速器帶 動滾珠絲桿 實現(xiàn)進給 2。 1.4 本課題主要內容 本 課題 主要 內容包括 ： 1.對實際 生產 和 要求進行分析，制定出可行的 機構 設計方案 ； 2.對 機構的零件進行設計 ； 3.對 設計出的結構進行三維建模 ； 4.對 三維模型運動仿真 ，對 仿真結果進 行 分析 ； 軸承 內外圈在加工過程中 軸主要以人工控制加工為主，由工人的動控制進給量。 發(fā)生生產事故或者使加工零件報廢 一般 發(fā)生在 工人長時間重復單一動作 的的 時候 。為了改善工作環(huán)境 ； 降低工人 的勞動強度； 提高生產效率和零件的精度。 軸承內外圈加工專用機床自動縱向進給機構 的 研制使其能真正代替人工 工作 。工人 只要 按動按鈕。 此機構 的工作方式使其能 實現(xiàn)一人多機操作 ；可以使 大量工人從中解放出來 ；提高了加工精度；降低了企業(yè)生產成本；使企業(yè)更加有競爭力 ! 無錫太湖學院 學士學位論文 2 縱向自動進給機構設計 2.1 現(xiàn)有 機構及 生產要求的 分析 軸承套圈的車削加工是軸承生產中的一道重要工序，由于軸承熱處理前、后均需加工，工作量大，尤其是對于小型及微型軸 承，對尺 求極為嚴格。一般軸承套圈精加工是通過車床進給機構的徑向和軸向 進刀來完 成。依照滿足大批量、高精度、高效率和低成本的原則，對現(xiàn)有車床結構進行改 造。 現(xiàn)有車床的夾緊及進給機構如圖 2.1 所示。 軸承套圈的夾緊和定位 是 通過彈簧夾頭來完成， 為了 完成對軸承套圈的車削加工 ， 使用 大托板 控制徑向進給和小托板控制 軸向進給來 實現(xiàn) 刀架及車刀的移動 。其加工過程為 ： 用 彈簧夾頭 將待加工軸承套圈夾緊 ；轉動大托板調節(jié) 絲杠手輪，調節(jié)大托板至合適位置，使裝在刀架上的車刀沿徑向接近套圈 ； 旋轉小托板 調節(jié) 絲杠手輪，帶動小托板及刀架上的車刀沿軸向靠近套圈，并車削至工藝要求尺寸，完成套圈的車削加工 ；然后反向旋轉小托板絲杠，使車刀離開已加工套圈 ； 松開彈簧夾頭，卸下已加工套圈，完成一個套圈的一個車削加工。 此加工過程中， 為了 保證套圈上、下料有足夠的空間 ，小托板離開套圈加工區(qū)域要有足夠距離 。因此 ， 在 套圈裝卸時小托板 要 盡量向右移動， 然而 小托板絲杠的螺距 比 較小，需要旋轉很多圈才能 達到要求 。 雖然 此加工方法能夠滿足軸承套圈的工藝尺寸要求，但勞動強度大 、 加工時間長、效率低，不能滿足批量生產的要求。 軸承圈一般是在 在常溫下切割無縫管，然后通過車削導槽和端面而成。 軸承圈的 加工 工藝過程主要有： 剪料：按加工 要求 計算毛胚尺寸 并 在龍門剪床上剪切所需的管材。 車滾子導槽：在車床上采用專用夾具夾緊軸承圈，用專用刀具車削導槽。 車端面：在車床上采用專用夾具夾緊軸承圈，車削端面，一般 0.30.5mm。 軸承內外圈加工專用機床縱向機構設計 圖 2.1 大、小托板螺旋進給機構示意圖 2.2 整體設計方案 及 思路 本設計 采用 “ 大、小托板螺旋進給機構 ”為 設計原型 ，旋轉扳手控制 進給和退刀 的 方法雖然能夠滿足 軸承套圈的工藝尺寸要求，但勞動強度大 、 加工時間長、效率低，不能滿足批量生產的要求。 本 設計中 使用液壓 驅動 如圖 2.2 所示 ， 用前 、 后調節(jié)絲桿來調節(jié)機構的 進給量 和退刀量 ， 在 前 、 后絲桿調節(jié)機構中，都加入感應鐵 ，起 到開關的作用 。工作時先 調節(jié) 好前 、 后 調節(jié)絲桿 到達需要的位置，然后 液壓缸 推動臺面板 運動 ， 臺面板 到達指定位置，觸動開關 ， 開關 將信號傳遞給 PLC 控制 系統(tǒng)，對機構進行控制。 圖 2.2 機構 總設計方案簡圖 軸承內外圈加工專用機床縱向 進給 機構的 整體 設計思路 可以用如圖 2.3 所示的框圖形式直觀的表達。 無錫太湖學院 學士學位論文 圖 2.3 總體設計 思路圖 軸承內外圈加工專用機床縱向 進給 機構 的的工作由兩部分組成，首次加工一個尺寸的軸承圈時，工人根據(jù)待加工軸承圈需要加工的尺寸調節(jié)前 、 后調節(jié)絲桿，調節(jié)進給的的位置和進給量，調節(jié)好后， PLC 控制進給運動，對工件進行切削加工。 在下面 的論文中將 對方案中 將 對 各部分 進行 具體分析和設計計算，做出一套 真正 能夠代替人工操作的高效縱向進給機構。 2.3 縱向進給機構各部分的設計與計算 2.3.1 縱向進給機構外形輪廓確定 目前， 迪克 機械 生產 的軸承圈加工機床 的主要生產設備主要采用迪克機械有限公司制造的 DK204 高速車床，如圖 2.4 所示 其 詳細參數(shù)如表 2-1 所示 。它是 降低成本 ， 提高加工精度 ，提高 生產 率的理想母機。電氣采用 PLC 控制。 表 2-1 軸承內外圈加工專用機床主要技術數(shù)據(jù) 項目 要求 最大工件回轉直徑 90mm 最大車削長度 50mm 中心高 180mm 主軸頭行程 10mm 主軸錐孔 -安裝基準孔 100mm 主軸孔徑 30mm 主軸轉速范圍 1200-1700 機床輪廓尺寸 1200*550*1760 主軸線與機床邊緣間距 275mm 軸承內外圈加工專用機床縱向機構設計 續(xù)表 2-1 項目 要求 主軸箱距地面高度 1046mm 床頭箱長度 327mm 加工直徑 15mm72mm 加工寬度 3mm-40mm 圖 2.4 DK204車床 由表 2-1可知， DK204 車床 機床輪廓尺寸為 1200*550*1760mm,需要 加工軸承圈直徑為范圍 15mm 72mm，縱向進給機構長度應在 550mm 以內，又根據(jù)油缸長度為 174mm，留一部分距離給調節(jié)絲桿，所以確定底板長度 311mm， 油缸高和寬為 110*110mm，考慮到安全 空間和可靠性等因素，所以確定底板寬和高為 120*150mm。 2.3.2 導向機構設計 針對 軸承圈套的加工批量大，導向機構需要高速 、 穩(wěn)定 、 長時間的運動，設計出一套軸承圈加工專用導向機構。其中 C 形導向槽如圖 2.5 所示，其左端為 4 個螺紋孔，通過螺栓與剎鐵連接，將剎鐵和導軌壓緊。梯形導軌機構如圖 2.6 所示。 導向 機構 機構的 配置不同以及導軌的 截面 形狀不同 ，其摩擦阻力不同 。其摩擦力 的計算要根據(jù)具體的情況確定 。 本 縱向進給 機構采用的 導軌 截面形狀為 梯形 ，導向 機構 安裝在油缸 的后部，起 到 導引作用。導向裝置的摩擦阻力 在 機構啟動時 比 較大，計算如下 ： f mg （ 2.1） 式中： f 摩擦力； 摩擦系數(shù)； m 質量； 無錫太湖學院 學士學位論文 g 重力加速度 ； 已知 QT450 摩擦系數(shù)為 0.3 ，臺面板及刀架質量約為 15kg。 由 公式（ 2.1） 得： 1 0 . 3 1 5 1 0 4 5f m g N 預緊力 100FN 21343s i n 6 0 0 . 3 1 0 0 2 621s i n 3 0 1 0 0 5 025 0 c o s 3 0 2 5 32 6 c o s 3 0 1 3 3= 4 5 2 5 3 1 3 3 = 6 6f F NF F NfNfN 總 圖 2.5 C 型 導向槽 軸承內外圈加工專用機床縱向機構設計 圖 2.6 梯形 導軌 2.3.3 驅動裝置的選取 選擇 什么樣的 驅動裝置 ， 需要考慮成本、 控制功能 、 穩(wěn)定性、 性能規(guī)范 、 工作要求 、運動的功耗 、 維護的復雜程度 和 及現(xiàn)有條件等綜合因素。目前 ， 有三 種 類型 的 驅動可 以 選擇，分別為 氣壓驅動、 液壓驅動、電力驅動。 1. 電力驅動 具有 的特點： 為了 達到調速的目的 ，可以 通過 控制脈沖頻率 來 調節(jié) 電 動 機轉動的 加速度和 速度 來 實現(xiàn) 。 因為 誤差不會長期積累 所以 控制性能好。 電力驅動 使用方便 和 低成本 都是其他方式無法比擬的。 而且 它還是一種無污染的清潔能源 。 與其它驅動相比，電力驅動是 通用性與 系統(tǒng)性最強的 。 2.氣壓驅動的特點 ： 氣壓傳動 沒有 傳動介質成本 ， 因為其 使用 取自大氣 的壓縮空氣 。 所用 的氣體直接排入大氣中，不對環(huán)境造成污染 ； 配套 元件的 制造精度和元件材料的要求較低 ，因為 壓縮空氣的工作壓力較低 ； 因為 空氣的 黏度 很小， 在管 道內 流 動 壓力損失比液體小 ， 所以 進行 遠程傳輸和 集中供應 更 方便 ； 容易使用 、安全、維護簡 單。 3. 液壓驅動的特點有： 功率質量比大， 也就是說 ， 在 相同的功率下 ， 液壓裝置的 質量小、 體積小、工作平穩(wěn) 、無級調速 。在 實現(xiàn)系統(tǒng)的 自動控制 和遠程操縱 方面，可通過電器裝置配合達到 ；過載保護和 方便 ； 標準化 、系列化 程度 比 較高，通用性好，便于選擇使用，縮短設計、制造周期 1。 由于 本機構 的 運動為高速重載 ，而且留給該 進給 機構的 空間有限 ， 最終選用液壓驅動是合理的，可行的，經濟的，可靠的 。 根據(jù)已知條件， 切削進給力為 730N，導向機構摩擦力為 66N。所以選用 工作最大負載900FN ，工作壓力 1.5P Mpa 可得 1.液壓缸內徑 D 和活塞桿直徑 d 的確定： 已知 : 900FN ， 1.5P Mpa 無錫太湖學院 學士學位論文 4FDP （ 2.2） 式 中 ： D 直徑； F 負載力； P 工作 壓力 ； 由 公式 （ 2.2） 得 ： 4 4 9 0 0 281 . 5 1 0 6FD m mP 根據(jù)實際生產要求油缸內徑選用 80mm 則22 23 . 1 4 8 0 502644DA m m 故必須進行最小穩(wěn)定速度的驗算，要保證液壓缸工作面積 A必須大于保證最小穩(wěn)定速度的最小有效面積 Amin 又： minmin minqA V （ 2.3） 式中： qmin 流量閥的最小穩(wěn)定流量，由設計要求給出 ； Vmin 液壓缸的最小速度，由設計要求給出 ； 由 式（ 2.3） 得 ： 23 36m i n/m i nm i nm i nm i n 1250m i n/102.1 m i n/105.18.0 2 mmmmmmLVqAm 故取 D=80mm，保證了 A minA 2.液壓缸活塞桿直徑 d的確定 ： 由已知條件取 d=25mm。 45鋼的屈服強度 MPas 355 按強度條件校核： 4Fd （ 2.4） 式 中： d 直徑 ； F 負載力 ； 屈服強度 ； 由 公式 （ 2.4） 得 ： 3 3 314 4 9 0 01 0 1 0 2 . 5 1 0355 2Fd 所以符合要求。 軸承內外圈加工專用機床縱向機構設計 3.液壓缸壁厚的確定 液壓缸的壁厚由液壓缸的強度條件來計算。液壓缸的壁厚一般指缸筒結構中最薄處的厚度。從材料力學可知，承受內壓力的圓筒，其內應力分布材料規(guī)律因壁厚的不同而各異 。一般計算時可分為薄壁圓筒和厚壁圓筒。 本設計按照薄壁圓筒設計， 采用無縫鋼管 其壁厚按薄壁圓筒公式計算為： 2DPy （ 2.5） 式 中： P 承受 的 壓強 ； D 直徑 ； 壁厚 ； 拉伸 應力 ； 由 公式 （ 2.5） 得 ： pypy pppp 5.1)5.125.1( ，取 M P ap y 4.26.15.1 1 0 0 1 1 0 M p a （無縫鋼管），取 100Mpa 2 . 1 6 3 0 . 6 62 1 0 0 mm 由計算的公式所得的液壓缸的壁厚厚度很小，使缸體的剛度不夠，如在切削加工過程中的變形，安裝變形等引起液壓缸工作過程中卡死或漏油。所以用經驗法選取壁厚：5mm 4. 缸體外徑尺寸的確定 缸體外徑尺寸的 計算 缸體外徑 1 2 8 0 2 0 . 6 6 8 1 . 3 2D D m m 查機械手冊表：外徑 1D 取 90mm 5.缸蓋厚度的確定 缸蓋 有效厚度按強度要求可用下式進行近似計算： 3 . 7 5 4 . 51000 . 4 3 3 0 . 4 3 3 8 0 6 . 7 0 7 . 3 4Pt D m m （ 2.6） 式中： D 缸蓋止口內徑 (mm)； T 缸蓋有效厚度 (mm)； T 6.7mm 6.