現(xiàn)場S+目視化改善ppt課件.ppt

現(xiàn)場6S 目視化改善 Lowestcostalwayswin 精益生產知識系列培訓之 5S的開始整理 整頓 效果1 提升企業(yè)形象 創(chuàng)造整齊 清潔 井井有條的工作環(huán)境 增強顧客信任度 會成為其他公司的學習榜樣 提升企業(yè)知名度 實施5S可以期待的效果 效果2 工作效率得以提升 良好的工作環(huán)境和工作氛圍 物品擺放有序 不用尋找 沒有多余的物品 工具 員工可以集中精神工作 實施5S可以期待的效果 效果3 構筑工作 產品 品質保證的基礎 優(yōu)良的產品品質來自優(yōu)良的工作環(huán)境 通過經(jīng)常性的清掃 點檢 不斷凈化工作環(huán)境 避免污物損壞機器 維持設備的正常狀態(tài) 提高產品品質 發(fā)電機房的點檢路線箭頭標識及干凈明確的地面區(qū)域規(guī)劃線 實施5S可以期待的效果 效果4 減少各種浪費 減少場地 時間 材料 消耗品 能源 人員等方面的浪費 從而降低成本 倉位固定 物料信息看板展示 看板上放置物料信息卡片 實施5S可以期待的效果 效果5 創(chuàng)造安全的工作場所 現(xiàn)場一目了然 物歸原位 工作場所寬敞明亮 通道暢通 地上不會隨意擺放不該放置的物品 工作場所有條不紊 意外的發(fā)生就會減少 安全第一 實施5S可以期待的效果 第一步 定點攝影 將你認為有問題的場所全部拍照進行存檔 1 現(xiàn)場調查與定點攝影2 員工無法判斷的物品請現(xiàn)場班長一起判定要與不要3 不要物放置場所確定4 不要物移動并進行登記 第一階段 整理 1 2 3 對現(xiàn)場的每一件物品都必需經(jīng)手進行判斷是否為不要品不要品集中移至免責區(qū) 不能直接丟棄必須進行布局規(guī)劃 不要物去除 留下必需品 布局設計 整理的重點說明 1 1 作業(yè)范圍的擴大 方便作業(yè)的環(huán)境 不要物不急用品的撤除 具體的活動內容 將需要物品與不要物品進行層次區(qū)分 撤走作業(yè)范圍內的不需要品及不急用品 即使是必需品 如果使用頻率較低 是否也可以看作是不需要品 不急用品等進行檢討 判定不清的一律撤除 第一階段 整理 整理的重點說明 1 2 把留下來的必要東西依規(guī)定的位置分門別類排列好明確標識 進行有效的標識 減少尋找物品時的浪費 作業(yè)的效率化 正確的放置方法設定并運用布局圖 具體的活動內容 規(guī)定放置的場所 使規(guī)定方法體系化并具有法則性 規(guī)定放置的方法 追求檢索及取出的便利性 確定保管規(guī)則 放置制品及備品等時 嚴格按照規(guī)定 放置在指定位置 并對在庫及購買進行管理 第二階段 整頓 更為舒暢的工作環(huán)境 三定 原則 放在哪里合適 用什么容器 顏色 放置規(guī)定的數(shù)量 定點 定容 定量 固定放置場所 確定放置方法 明確標識方法 第二階段 整頓 現(xiàn)場目視管理方法培訓 一見鐘情 一目了然 吸引相關者的注意 傳達相關者必備的資訊 觸目驚心 提醒或警告相關者 以免受到傷害 見賢思齊 提供有關者現(xiàn)有的榜樣 以便達到仿效的目的 觸景生情 激發(fā)相關者產生 聯(lián)想效應 而萌生創(chuàng)意 首先 我們從幾個詞語走進本次的課程 1 5 1 信息 聽覺 視覺 嗅覺 觸覺 3 5 11 味覺 83 人體各部分器官接收信息的能力 我們生活當中有哪些隨處可見的目視化 何為 目視管理 通過視覺感應引起人的意識變化的一種管理方法 空調 段差處 有零件 無零件 螺絲緊固 小飄帶 空箱倒置 例1 例3 例4 例2 哪個壓力表不符合標準 黃色 低于標準 超出下線 綠色 符合標準 規(guī)格范圍 紅色 高于標準 超出上限 1 垃圾桶必須用黃色線定位 線寬5cm 有垃圾限高線 線寬1cm紅色 2 垃圾桶內垃圾不能超過80 容積 如圖紅線位置 3 垃圾桶外表面2米外不能看到臟污 4 有標識的一面需朝外 5 各區(qū)域大小由擺放物品大小而定 物品擺放與區(qū)域線距離30 50MM 不合格 不合格 不合格 案例一 目視化管理的目的 1 簡化管理 建立異?？焖侔l(fā)現(xiàn)的制度 提高執(zhí)行力 2 警示作用 減少差錯 提高效率 養(yǎng)成工業(yè)化思維 3 展示現(xiàn)場活力和激活員工智慧 無論誰看見管理的對象 都能立刻對其正常 異常狀態(tài)作出正確的判斷 并且明確對于異常發(fā)生的處置方法 目視管理的優(yōu)點 目視管理 狀態(tài)確認 是否誰都能判斷好壞 或異常與否 準確程度 是否能迅速 準確地判斷 減少差異 判斷結果是否不因人而異 透明化 將需要看到的被遮隱的地方顯露出來 視覺化 標牌 標識 顏色等 進行色彩管理 標準化 表明正常與異常的定量管理界限 能夠一目了然的做出判斷 目視管理的3個優(yōu)點3個原則 目視管理的作用 透明化 視覺化 標準化 發(fā)現(xiàn)問題 顯現(xiàn)問題 人人皆知 人人會用 反應水準 現(xiàn)場目視管理的水準級別 1 初級水平 能辨別現(xiàn)在的狀態(tài)2 中級水平 誰都能判斷正常與否3 高級水平 管理方法 異常處理 也都明確 有多少數(shù)量你知道嗎 現(xiàn)狀的數(shù)量清楚了 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 0 沒有水準 1 初級水準 目視管理判斷的標準級別 物品放置規(guī)范 數(shù)量是否符合要求也知道 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 標準 20個 箱 異常處置方法都列明 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 標準 20個 箱 異常處置方法 責任人 XXX 2 中級水準 3 高級水準 目視管理判斷的標準級別 物品放置規(guī)范 初級水準 管理范圍及現(xiàn)狀明了 案例 液體容量管理 方法 通過安裝透明導管 使容器罐內的容量從外部可以看到 可以了解容量狀態(tài) 圖例演示 目視管理判斷的標準級別 作業(yè)管理 中級水準 1 管理范圍及現(xiàn)狀明了 2 管理范圍及現(xiàn)況可以一目了然判斷 案例 液體容量管理 方法 明確上限 下限 投入范圍 管理范圍 現(xiàn)在正常與否可以一目了然的判斷 上限 下限 管理范圍 圖例演示 目視管理判斷的標準級別 作業(yè)管理 目視管理判斷的標準級別 作業(yè)管理 高級水準 1 管理范圍及現(xiàn)狀明了 2 管理范圍及現(xiàn)況可以一目了然判斷 3 異常處理方法明確 異常管理裝置化 案例 液體容量管理 方法 異常處理方法 點檢方法 清掃方法明確 異常管理裝置化 上限 下限 管理范圍 圖例演示 上限報警燈 下限報警燈 圖示 名稱 設備色標準設備標準說明 主體顏色 灰白色 RAL9002 模具色 紅丹色 登高梯色 黑 黃相間斑馬色 滑塊色 斑馬色 黑 黃相間 規(guī)格 1 線寬度 黃與黑 為5cm2 線體斜度為45度 轉動位 黃色 警示標識 按國標 護欄色 斑馬色維護標準 1 噴涂均勻 無掉漆脫落2 表面清潔 無跑冒滴漏銹更新頻次 一年 1 2 3 4 5 7 7 案例 設備顏色 標準版 圖示 名稱 金屬工裝色系范圍 工裝車 案臺 踏板 工具櫥標準說明 顏色 ?；?GO間接采購系統(tǒng)維護為395311995 材質 1 油漆為醇酸漆2 防護品為透明或淺灰的毛氈 皮革3 車輪為聚氨酯或橡膠輪 帶剎車4 看單裝置固定在周轉車活動輪一側的頂部左上角維護標準 1 工裝完好 無破損2 涂刷均勻 無掉漆脫落3 表面清潔 無臟跡無劃痕4 車輪無粘螺釘現(xiàn)象備注 老工裝 針對工廠實際情況 按工裝使用的狀態(tài) 逐步替換工裝顏色新工裝 新增工裝按標準一步到位 輪子為 聚氨酯或橡膠輪 防護墊為淺灰色皮革或毛氈 金屬油漆為?；疑?690工廠 金屬工廠顏色 標準 2013081 0版 案例 工裝車具顏色 標準版 目視管理的推進方向 基本環(huán)境目視化 現(xiàn)場3M管理 生產線人員信息管理 人員素養(yǎng)目視化 設備目視管理 工具形跡管理 中間庫存管理 不良品的管理 班組管理目視化 業(yè)務流程管理職責 工藝流程目視化 關鍵作業(yè)控制點提示 工序作業(yè)指導書 不良品封樣 常用備品目視 設備點型故障目視化 設備氣操作 轉產目視化 班組績效進度目視化 生產進度管理 生產異常管理 計劃達成率管理 生產日報 生產計劃目視看板 區(qū)域布局與規(guī)劃職責目視 區(qū)域布局標識 崗位標識 作業(yè)崗位 辦公崗位 物料管理 安全目視基準 安全定置圖 安全防患要點 目視管理的推進類別 目視管理的案例展示1 油漆作戰(zhàn) 區(qū)域劃分 5S責任區(qū)域平面圖 目視管理的案例展示2 地面潛在危險的目視化 目視管理的案例展示3 工具行跡管理目視化 每樣東西都有其位 一看便知 我是否有開展工作需要的工具和設備 生產績效看板 快速 安動 看板標識問題發(fā)生崗位 目視管理的案例展示4 目視管理的案例展示5 設備運轉狀態(tài)目視化 目視化管理的制作標準 目視管理的標準制作方式 目視管理的標準制作方式 目視管理的標準制作方式