50萬噸荊門石化蠟油加氫裝置操作規(guī)程2007系統(tǒng)操作法.doc

Q/JSH G0507032003企業(yè)標準中國石化集團荊門石油化工總廠中國石油化工股份有限公司荊門分公司Q/JSH G0401352007 代替Q/JSH G0401352005 版本/修改：B/0 發(fā)布中國石化集團荊門石油化工總廠中國石油化工股份有限公司荊門分公司2007-XX-XX實施2007-XX-XX發(fā)布50萬噸/年蠟油加氫裝置工藝技術操作規(guī)程Q/JSH G05040120031Q/JSH G0401352007 版本/修改：B/0目 次前 言IV1 范圍12 規(guī)范性引用文件13 工藝概述13.1 蠟油加氫的處理目標13.2 主要原料來源13.3 加氫精制的工藝原理13.4 影響加氫效果的主要因素13.5 工藝流程概述23.6 主要工藝技術特點24 工藝設計數(shù)據(jù)和指標44.1 工藝條件44.2 工藝控制指標44.3 原材料及化學藥劑性質和消耗44.4 產(chǎn)品收率74.5 全裝置物料平衡(年開工8000小時)85 開工操作法95.1 準備工作95.2 開工條件95.3 管線吹掃和沖洗95.4 分餾單元水沖洗、水聯(lián)運125.5 脫硫系統(tǒng)開工法135.6 氫氣水洗系統(tǒng)145.7 催化劑的裝填、干燥、硫化146 反應進柴油（直柴或二次加工柴油）的原料切換和調整操作226.1 反應進料226.2 注意事項226.3 正常生產(chǎn)226.4 原料油控制226.5 緩蝕劑開工236.6 異常情況處理236.7 阻垢劑操作237 加熱爐系統(tǒng)操作法247.1 加熱爐點火操作247.2 加熱爐正常調節(jié)247.3 加熱爐的日常檢查257.4 加熱爐正常操作中事故原因及處理。258 反應單元操作法288.1 反應日常工作288.2 正常操作288.3 異常情況操作339 分餾單元操作法369.1 分餾日常工作369.2 正常操作369.3 異常情況操作3810 原料油單元操作法3910.1 原料部分準備3910.2 原料部分首次開工操作3910.3 反沖洗過濾器操作3910.4 異常情況操作4111 脫硫單元操作法4211.1 脫硫單元的正常操作4211.2 脫硫系統(tǒng)的異常操作4312 壓縮機操作法4512.1 補充氫壓縮機K-1/2 操作法（11-4HH換-FB3）4512.2 往復壓縮機操作法(機-1/1，1/3)4912.3 往復壓縮機崗位操作法（機-1/1，3）4912.4 循環(huán)氫壓縮機操作（K-2/4）5513 司泵操作法6113.1 泵區(qū)日常工作6113.2 離心泵操作6113.3 計量隔膜泵操作6413.4 加氫進料泵操作（泵-1/1-3）6614 儀表控制方案及主要儀表性能7014.1 反應系統(tǒng)壓力控制7014.2 反應器溫度控制7014.3 反應器壓差測量7014.4 原料油過濾器7014.5 原料油進裝置液位控制7014.6 反應進料加熱爐7014.7 復雜控制回路7014.8 DCS控制系統(tǒng)7115 事故處理7215.1 事故處理遵循的原則7215.2 事故分類7215.3 崗位所屬責任劃分7215.4 日常準備工作7315.5 停工及重新開工7316 HSE管理規(guī)定8416.1 蠟油加氫裝置HSE目標：8416.2 HSE指標：8416.3 關鍵裝置運行控制參數(shù)：8416.4 安全規(guī)章制度8416.5 HSE技術規(guī)定9016.6 環(huán)境保護措施9516.7 裝置主要污染源和污染物及處理方法9616.8 安全、環(huán)保與勞動保護96附錄A （規(guī)范性附錄） 設備明細一覽表104A.1 塔類設備一覽表104A.2 反應器類設備一覽表104A.3 冷換設備一覽表104A.4 容器類設備一覽表105A.5 機泵類設備一覽表105A.6 壓縮機設備一覽表106A.6.1 補充氫壓縮機（機1/1、3）設備一覽表106A.6.2 補充氫壓縮機（機1/2）設備一覽表106A.6.3 循環(huán)氫壓縮機（機2/4）設備一覽表107A.7 加熱爐設備一覽表108A.7.1 爐-1規(guī)格型號表108A.7.2 爐-2規(guī)格型號表108A.7.3 爐-3規(guī)格型號表109A.8 裝置安全閥一覽表110附錄B （規(guī)范性附錄） 工藝原則流程圖111附錄C （規(guī)范性附錄） 工藝控制流程圖111附錄D （規(guī)范性附錄） 設備單體圖111附錄E （規(guī)范性附錄） 裝置重大改造紀要112E.1 柴油加氫裝置改造為25萬噸/年中壓加氫裂化裝置。112E.2 中壓加氫裂化裝置改造為38.5萬噸/年柴油加氫裝置。112E.3 38.5萬噸/年柴油加氫裝置改造為50萬噸/年柴油加氫裝置。112E.4 50萬噸/年柴油加氫裝置改造為70萬噸/年柴油加氫裝置。112E.5 70萬噸/年柴油加氫裝置改造為50萬噸/年蠟油加氫裝置。112附錄F 安全、衛(wèi)生、消防、環(huán)保設施分布情況114F.1 蠟油加氫裝置氣防平面圖114F.2 蠟油加氫裝置排污平面圖115F.3 蠟油加氫裝置職業(yè)危害因素監(jiān)測分布圖116F.4 蠟油加氫裝置消防設施平面圖117F.5 蠟油柴油加氫聯(lián)合裝置應急疏散線路和緊急集合點圖118F.6 蠟油加氫裝置報警儀位置平面布置圖119121前 言2005年6月 分公司新建了一套100萬噸/年柴油加氫裝置，該裝置能夠滿足二次柴油和部分直餾柴油加氫的需要。為了充分利用現(xiàn)有70萬噸/年柴油加氫裝置，決定將70萬噸/年柴油加氫裝置改為50萬噸/年混合蠟油加氫，為催化裂化裝置提供優(yōu)質原料，在提高催化汽油質量的同時提高催化摻渣量及重油加工能力。經(jīng)過兩年的實際生產(chǎn)，為了進一步的優(yōu)化裝置流程、降低裝置能耗，于2007年6月停工改造，采用成熟的熱高壓分離器、熱低壓分離器流程，技術成熟可靠；保持現(xiàn)有高壓換熱流程，減少改造難度，降低改造投資；挪用高壓空冷器冷-1/4和高壓水冷器冷-2/4作為熱低分閃蒸氣冷凝冷卻器，合理利用裝置現(xiàn)有換熱設備，在降低投資的同時降低裝置能耗；拆除原冷高分（容-2/2）,在此位置放置新增的熱高分（容-2/1），將原溫高分（容-2/1，改造后設備編號改為容-2/2）用作冷高分，新上一臺熱低分（容-3/1），放置在熱高分西側。新上的熱高分和熱低分集中布置，符合設備布置“順流程，同類設備集中布置”的原則，充分利用裝置現(xiàn)有設備和空地。2008年3月，裝置停工更換了反應器，將原來的兩臺冷壁反應器拆除，新上一臺熱壁反應器，既消除了安全隱患，同時增加了催化劑的裝填空間，提高了裝置的實際處理能力。設計規(guī)模為每年開工8000小時，加工量50萬噸/年。本規(guī)程是依據(jù)Q/ G1102012005工藝技術操作規(guī)程管理標準的要求對Q/ J040135200550萬噸/年蠟油加氫裝置工藝技術操作規(guī)程進行修訂的。本規(guī)程是加氫重整車間管理人員和有關崗位進行操作的技術法規(guī)性指導文件。本規(guī)程與Q/ J0401352005相比主要差異是： 各章節(jié)均做了修訂或調整； “工藝操作參數(shù)”直接引用裝置工藝卡片的指標，而不在此列出； “安全規(guī)程”修訂為“HSE管理規(guī)定”； 附錄中增加了“裝置重大改造紀要”； 其他勘誤性修改。本規(guī)程的附錄A、附錄B、附錄C和附錄D均是規(guī)范性附錄。本規(guī)程由中國石油化工股份有限公司 分公司生產(chǎn)處提出并歸口。本規(guī)程主要起草單位：中國石油化工股份有限公司 分公司加氫重整車間。50萬噸/年蠟油加氫裝置工藝技術操作規(guī)程1 范圍本規(guī)程主要規(guī)定了 分公司50萬噸/年蠟油加氫精制裝置的工藝原理、流程、開停工操作法、崗位操作法及事故處理方案等內容。本規(guī)程適用于 分公司50萬噸/年蠟油加氫精制裝置的生產(chǎn)操作。2 規(guī)范性引用文件下列標準所包含的條文，通過在本標準中引用而構成本標準的條文。本標準出版時，所示版本均為有效。所有標準都會被修訂，使用本標準的各方應探討使用下列標準最新版本的可能性。GB 4962-85 氫氣使用安全技術規(guī)程Q/ J040014-2007 蠟油加氫精制裝置生產(chǎn)工藝卡片荊石化字200248號 關于印發(fā)職業(yè)安全衛(wèi)生管理制度的通知3 工藝概述3.1 蠟油加氫的處理目標原70萬噸/年柴油加氫裝置改造為50萬噸/年蠟油加氫處理裝置，加工焦化蠟油（CGO）和直餾蠟油（VGO）的混合油，以達到降低混合油的硫和氮含量、為催化裂化裝置生產(chǎn)優(yōu)質原料。3.2 主要原料來源減壓蠟油（VGO）和焦化蠟油（CGO）及丙烷輕脫油(DAO)：蠟油相比輕餾分油（汽柴油）具有流動性較差，凝固點較高，自燃點較低等特點，蠟油中的氮化物主要是堿性氮（喹啉，吡啶和異喹啉）和非堿性氮化物（吲哚，吡咯和咔唑），焦化蠟油中的硫，氮及殘?zhí)亢勘葴p壓蠟油高。蠟油加氫處理操作條件比一般加氫精制條件更為苛刻，主要是因為蠟油中的硫，氮雜質和多環(huán)芳烴一般比汽柴油餾分中的硫，氮，芳烴分子大，存在反應位阻，另一方面由于含量高，因而要求的工藝條件相對比較苛刻。3.3 加氫精制的工藝原理加氫精制就是在一定的工藝條件下，通過催化劑的作用，原料油與H2接觸，脫除原料油中的硫、氮、氧及金屬等雜質，并使烯烴飽和以提高油品使用性能的過程，加氫反應的特點主要是耗氫和反應熱。3.4 影響加氫效果的主要因素影響加氫效果的主要因素有反應溫度、反應壓力、氫油比、空速及催化劑活性以及原料性質和產(chǎn)品分布等。3.4.1 溫度如同加氫精制一樣，提高反應溫度也會使加氫處理的反應速度加快。反應溫度的提高受某些反應的熱力學限制所以必須根據(jù)原料性質和產(chǎn)品要求等條件來選擇適宜的反應溫度。3.4.2 壓力壓力的影響是通過氫分壓來體現(xiàn)的。系統(tǒng)中的氫分壓決定于操作壓力、氫油比、循環(huán)氫純度以及原料的汽化率。反應提高，有利于加氫反應的進行，不可以減少縮合和迭合反應，并改善碳平衡有利于減少催化劑結焦，過高的壓力會增加設備投資和操作費用，同時對設備制造也帶來一定的困難。在加氫過程中，有效的壓力不是總壓而是氫分壓，氫氣分壓越大，反應物及催化劑表面氫濃度越大，根據(jù)質量定律，加氫的反應速度加快，有利于脫硫脫氮反應，提高氫分壓可以避免碳化物的產(chǎn)生，以維持催化劑的活性和延長催化劑壽命。3.4.3 空速空速對于加氫反應來說，是一個敏感因素。因為它對流體分布，催化劑潤濕以及流體的滯留量，尤其是反應時間均有影響。體積空速是指單位小時內進料體積量與催化劑體積的比值，所以空速反映了裝置的處理能力，降低空速意味著處理量的降低。工業(yè)生產(chǎn)過程中希望采用較高的空速，但是空速受到反應速度的制約.對于固定床反應器加氫裝置而言，催化劑一旦裝填完畢，空速所反應的就是裝置的實際處理能力，提高空速即提裝置加工量。則油品在催化劑表面的停留時間會變短，加氫效果相應變差，反之降低空速即減少加工量，精制效果相對上升，但停留時間過長，會造成裂化反應加劇，增加耗氫和催化劑積炭。在實際生產(chǎn)中，改變空速也和改變反應溫度一樣是調節(jié)產(chǎn)品質量的一種常用手段。3.4.4 氫油比氫油比是指進到反應器中的標準狀態(tài)下的氫氣與冷態(tài)進料油的體積比。氫油比的作用主要包括： a) 提高反應器出口氫分壓； b) 部分吸收反應生成的熱量，改善反應床層的溫度分布，降低反應器的溫升； c) 促使原料油霧化； d) 提高反應物流速，確保反應物流通過催化劑床層的最小質量流率，保證反應過程的傳質傳熱效率；e) 氫油比是加氫裝置的重要操作參數(shù)，能確保催化劑的外擴散，保持一定的反應速度。但氫油比對加氫反應的影響不像反應溫度、反應壓力（氫分壓）和空速那樣明顯和巨大。但是氫油比的高低對裝置的投資、操作費用和能耗都有很大的影響，在選擇氫油比時，不僅要考慮加氫處理產(chǎn)品質量的高低，最主要是要考慮催化劑使用壽命。 3.4.5 催化劑催化劑是決定加氫精制效果的關鍵因素之一，選擇使用高活性的催化劑可以在較緩和的條件下達到同樣的精制效果,本裝置選用高活性的RMS-1和RN-32V催化劑。3.5 工藝流程概述原料罐 泵-15 濾-1/1，2 換-5/1，2（殼） 容-1 泵-1/1,2,3 換-2/1,2,3 爐-1 反-1 換-1（管） 補充氫（機-1/1-3） 循環(huán)氫（機-2/4） 冷-1/1-3 冷-2/1-3 容-2/2 脫硫 | 換-2/1-3（管） 容-2/1 容-3/1 塔-2 冷-1/4冷-2/4 容-3/2 | 文字簡述如下：原料油自裝置外來，可以經(jīng)過爐-3加熱到110左右（也可以不進爐-3），進自動反沖洗濾器SR-1/A,B，濾除機械雜質后進入原料緩沖罐D-1，再由反應進料泵P-1/1，3抽出升壓，在E-2/2（殼），E-2/1（殼），E-2/3（殼）與加氫反應產(chǎn)物換熱后，進入反應加熱爐F-1，加熱至所需溫度后與K-1/2和K-2/4來的氫氣混合，進入反應器R-1進行加氫處理反應，反應后生成產(chǎn)物依次經(jīng)E-1（管），E-2/2（管），E-2/1（管），E-2/3（管）換熱后進入熱高分容-2/1，容-2/1氣相進入高壓空冷（冷-1/1-3）、高壓水冷（冷-2/1-3）后冷卻至40-60后進入冷高分容-2/2，空冷入口用P-7注入除鹽水，使銨鹽及部分H2S溶于水中；冷高分進行油，水，氣三相分離，中部油經(jīng)過減壓后進入冷低分、下部含硫含銨污水和冷低分的含硫含銨污水匯合后去D-8，由P-12/1，2送出裝置處理，氣相進入脫硫系統(tǒng)；熱高分生成油經(jīng)調節(jié)閥減壓后進入熱低壓分離器D-3/1，D-3/1上部的氣體進入冷-1/4（空冷）、冷-2/4（水冷）后冷卻到50左右后進入冷低分容-3/2，冷低分進行油，水，氣三相分離，下部含硫含銨污水和冷低分的含硫含銨污水匯合后去D-8、冷低分油與熱低分油混合后直接進入分餾塔（塔-2），氣相直接去PSA裝置。熱低分（容-3/1）油直接進入分餾塔C-2，閃蒸出含硫氣體和汽油組分，含硫氣體送往低壓瓦斯系統(tǒng)，塔頂輕組分作為不合格油送出本裝置。塔底產(chǎn)品由P-6/1，2抽出，共有兩條出裝置流程，裝置正常生產(chǎn)時采用熱蠟油直接出料（熱聯(lián)合），提高下游裝置進料溫度，從而提高全廠熱能利用率；在催化裂化裝置事故狀態(tài)下，投用換-4及冷-10將精制蠟油冷卻到工藝卡片范圍后出裝置。3.6 主要工藝技術特點 3.6.1 裝置采用成熟的熱高壓分離器、熱低壓分離器流程，技術成熟可靠；保持現(xiàn)有高壓換熱流程，技術成熟可靠；挪用高壓空冷器冷-1/4和高壓水冷器冷-2/4作為熱低分閃蒸氣冷凝冷卻器，合理利用裝置現(xiàn)有換熱設備，在降低投資的同時降低裝置能耗；拆除現(xiàn)冷高分（容-2/2），在此位置放置新增的熱高分（容-2/1），將原溫高分（容-2/1，改造后設備編號改為容-2/2）用作冷高分，新上一臺熱低分（容-3/1），放置在熱高分西側。新上的熱高分和熱低分集中布置，符合設備布置“順流程，同類設備集中布置”的原則，充分利用裝置現(xiàn)有設備和空地。3.6.2 本裝置有一臺反應器，反-1內設三個催化劑床層，床層間設急冷氫。設置急冷氫的目的在于靈活控制床層溫升，相對提高反應入口溫度，提高催化劑的利用效率，避免中下床層超溫結焦。反應器為熱壁反應器，為了在裝置開停工階段保護設備，因此設置了璧溫熱偶以監(jiān)控器壁溫度。3.6.3 裝置內設置原料油自動反沖洗過濾器，并對原料油緩沖罐采用燃料氣覆蓋措施。3.6.4 原料進裝置及原料油換熱部分管線設用蒸汽伴熱系統(tǒng)，管線外壁設有保溫，一是減少管路熱損失，二是防止事故狀態(tài)下蠟油在低溫管線內凝固；反應和分餾部分液面計及儀表系統(tǒng)也設有伴熱線。3.6.5 新增設的熱高壓分離器和熱低壓分離器均采用立式容器。3.6.6 設置循環(huán)氫脫硫和瓦斯脫硫設施。3.6.7 新增全廠廢氫脫硫系統(tǒng)（氫資源優(yōu)化項目）。3.6.8 受爐-1限制，本裝置采用爐后混氫流程。3.6.9 補充氫壓縮機選用三臺往復式壓縮機，由同步電機驅動，每臺能力為100%，一開二備。循環(huán)氫壓縮機選用離心式壓縮機，由背壓式汽輪機驅動，未設備機。由于循環(huán)氫壓縮機操作工況復雜，介質分子量變化大，壓縮機轉速變化范圍大，根據(jù)驅動蒸汽實際情況，采用背壓式汽輪機驅動，可變轉速調節(jié)，適應性強，可以滿足各種工況的操作需要。3.6.10 在熱高分氣相出口處設注水設施，避免銨鹽在空冷低溫部位的沉積。3.6.11 為避免熱低分至冷低分低溫段銨鹽結晶，也設置了熱低分注水措施。3.6.12 反應器入口溫度通過調節(jié)加熱爐燃料來控制，床層溫度通過調節(jié)急冷氫量來控制。3.6.13 裝置正常生產(chǎn)時擬采用熱蠟油直接出料（熱聯(lián)合），提高下游裝置進料溫度，從而提高全廠熱能利用率；在催化裂化裝置事故狀態(tài)下，投用換-4及冷-10將精制蠟油冷卻到工藝卡片范圍后出裝置。3.6.14 為解決高壓換熱器的結垢問題和延緩反應器壓降上升，原料預處理系統(tǒng)依然設置注阻垢劑設施。3.6.15 為減少分餾塔頂管線腐蝕，利用原破乳劑諸如設施（熱高分改造后不需要注入破乳劑），將其改造為分餾塔頂注緩蝕劑設施。4 工藝設計數(shù)據(jù)和指標4.1 工藝條件容-2/2壓力 5.0-7.0MPa反應器氫分壓 4.0MPaRV-32V空速 1.0-2.0h-1床層平均溫度 340400氫油比 400:1補充氫CO 0.0010%補充氫CO+CO2 0.0030%循環(huán)氫純度 80%循環(huán)氫脫硫后H2S含量 0.1%4.2 工藝控制指標裝置工藝控制指標具體執(zhí)行Q/ J040014-2007蠟油加氫裝置生產(chǎn)工藝卡片。4.3 原材料及化學藥劑性質和消耗4.3.1 原料油性質表1 裝置原料油性質(典型數(shù)據(jù))項目焦化蠟油丙烷輕脫油南蒸餾蠟油密度(20),kg/m3927.1910.0902.7減壓餾程HK，2183303042%，30043535310%，35049737720%，373/39430%，388518*40840%，398/42050%，405540*42560%，417/44870%，428584*46380%，444/48290%，475640*48998%，/350含量，mL101.02.0500含量mL921090殘?zhí)浚?0.303.00.23凝固點,+31+50+40閃點，144262213總硫，w%1.2501.1001.020粘度(100)，mm2/s4.26536.497.593Ni，g/g0.21.360.2Na，g/g0.460.730.64表2(續(xù)完) 裝置原料油性質(典型數(shù)據(jù))項目焦化蠟油丙烷輕脫油南蒸餾蠟油V，g/g0.060.060.32Ca，g/g1.011.582.07Fe，g/g3.250.030.03氮，g/g550023001400堿性氮，g/g35001230623.3飽和烴，%43.140.061.3芳烴，%(質量分數(shù))40.443.731.7膠質，%(質量分數(shù))16.517.37.0表2 混合油性質表項目原料一原料二原料三混合比例，wt% CGO/DAO/VGO60:0:4060:20:2060:40:0密度(20)，g/cm39172916.6918.2殘?zhí)浚?0270.841.44凝固點,+38+40+45總硫，w%1.161.171.19粘度(100)，mm2/s17.1811.4417.18Ni，g/g0.20.430.66Na，g/g0.530.550.57V，g/g0.160.110.06Ca，g/g1.431.341.25Fe，g/g1.962.222.07氮，g/g386040404220堿性氮，g/g234924762590飽和烴，%50.3846.141.2芳烴，%(體積分數(shù))36.9239.341.7IBP23522123010%35434835430%39439640650%41542545470%44247651490%483546602FBP/6656754.3.2 產(chǎn)品性質：表3 產(chǎn)品主要性質(方案一)產(chǎn)品石腦油柴油精制蠟油餾程范圍，350密度(20),g/cm30.7410.8800.889總硫，g/g530203總氮，g/g10115884堿氮，g/g/500凝點，/-235閉口閃點，/70/餾程，TBPTBPTBP初餾點/10%13/51176/235358/37830%/50%94/122284/321405/43770%/90%145/164340/353483/551干點172360670芳烴潛含量，%(質量分數(shù))52/十六烷指數(shù)(容-4737)/45/表4 產(chǎn)品主要性質(方案二)產(chǎn)品石腦油柴油精制蠟油餾程范圍，350密度(20),g/cm30.7390.8760.886總硫，g/g230216總氮，g/g5100866堿氮，g/g/8532.4/3.4620蝶型1500.24188532.4/3.4970蝶型4.3.4 其它化學試劑性質4.3.4.1 二甲基二硫醚4.3.4.1.1 規(guī)格及要求分子式 （CH3）2S2分子量 94密度d204： 1.062沸點， 109.5衛(wèi)生允許最高濃度，mg/L0.014.3.4.1.2 二甲基二硫醚是一種黃色難聞的有害液體。4.3.4.1.3 二甲基二硫醚是催化劑硫化過程的硫化劑。4.3.4.2 一乙醇胺4.3.4.2.1 一乙醇胺是一種有機弱堿，常溫下是液相，沸點125，熔點-16，其水溶液（濃度8%15%）密度約為1000kg/m3。4.3.4.2.2 乙醇胺水溶液是脫硫系統(tǒng)吸附脫附溶劑。4.4 產(chǎn)品收率表6 產(chǎn)品收率產(chǎn)品柴油尾油餾程范圍，165350350技術保證值：收率，%(質量分數(shù))20（對典型進料）/總硫，g/g300800總氮，g/g/1800堿氮，g/g/10004.5 全裝置物料平衡(年開工8000小時)表7 全裝置物料平衡方案編號方案一方案二入方：%(質量分數(shù))原料油100.00100.00化學氫耗0.770.84小計100.77100.84出方：%(質量分數(shù))H2S/ NH31.21/0.391.23/0.41C1/ C20.06/0.090.07/0.10C3/ C40.10/0.070.11/0.07(C5165)石腦油1.221.45(165350)柴油20.1620.18350精制蠟油77.4777.22小計100.77100.845 開工操作法5.1 準備工作5.1.1 工藝、設備工程師負責全面檢查確認檢修項目已全部完成，裝置內所有施工項目已結束并做到工完、料凈、場地清并驗收合格。5.1.2 設備工程師負責檢查確認易燃易爆的密閉設備裝置內的梯子、平臺、欄桿、照明等勞動保護設施已全部恢復，并達到完好狀態(tài)。安全附件已經(jīng)定檢、檢驗并安裝就位，并處于備用狀態(tài)。聯(lián)系好維護保運人員到現(xiàn)場。5.1.3 設備工程師負責檢查確認控制系統(tǒng)的聯(lián)鎖停車、安全裝置調試復位以達到開工要求。5.1.4 安全工程師負責檢查確認裝置內的安全、衛(wèi)生、消防、環(huán)保設施已處于完好備用狀態(tài)。5.1.5 工藝工程師負責檢查確認管線已按工藝要求進行氣體置換，設備管線的盲板已確認按開工流程要求加堵或拆除完畢。通知調度、供電、維修、制氫等相關單位，做好配合工作。5.1.6 工藝工程師負責編寫裝置的開工方案并負責對車間職工進行培訓考核，確定車間職工已經(jīng)掌握操作方法。5.1.7 嚴格執(zhí)行針對裝置開工中存在的風險制定相應的應急處理措施和HSE控制防護措施。5.1.8 開工前的HSE培訓： 各級管理人員、技術人員和操作人員的HSE職責培訓； 各種消防器材、防護用品的使用方法培訓； 可能的風險與對應措施，以及應急程序和演練； 加氫重整車間應急程序和HSE控制防護措施。5.2 開工條件5.2.1 裝置施工項目全部結束，驗收合格，達到引水、電、（3.5MPa，1.0MPa）蒸汽、風的條件，引氮氣保證氮氣系統(tǒng)壓力高于1.5MPa。使用氮氣和1.0MPa蒸汽，氣密時氫氣（氮氣）走緊急放空流程，必須要加強與調度和100萬噸/年柴油裝置操作員聯(lián)系，避免影響其它裝置5.2.2 機、泵經(jīng)調試正常達到開機條件。5.2.3 所有管線伴熱和液面計伴熱系統(tǒng)經(jīng)調試合格，保溫完好。5.2.4 容-7（油）罐收柴油300噸，且收油線暢通； 5.2.5 操作規(guī)程以及學習資料發(fā)放到崗位操作人員手中，工藝設備改造交底以后職工培訓完，達到上崗條件。5.3 管線吹掃和沖洗5.3.1 目的裝置改造后，設備、管線內部遺留有焊渣等雜物，沒有施工的部位因停工時間長產(chǎn)生鐵銹。為了保證動靜設備順利運行，必須用吹掃和沖洗的方法清除雜物。5.3.2 臨氫系統(tǒng)吹掃、試壓5.3.2.1 條件：a) 裝置施工項目全部結束，并驗收合格。b) 裝置內公用工程施工完畢，水、電、汽、風可用。5.3.2.2 聯(lián)系空分車間準備好工業(yè)風。5.3.2.3 吹掃氫氣入裝置流程：a) 從補充氫壓縮機入口引工業(yè)風，向補充氫出口進行正向吹掃，先吹掃補充氫入爐-1前控制閥組處斷開；隨后在總氫入換-1前法蘭出斷開，接著吹掃補充氫出口爐-1反-1入口法蘭處斷開放空，最后吹掃補充氫出口各冷氫點，在各冷氫點入口蘭處斷開放空。b) 正向吹掃完畢后，接著反向吹掃補充氫入裝置線，在龍門架進裝置第一道法蘭處斷開。c) 最后從補充氫壓縮機入口引工業(yè)風，打開壓縮機入口廢氫閥，反向吹掃廢氫入裝置線，先吹掃至龍門架進裝置線，在重整氫和潤加氫入裝置總線的第一道閥前法蘭處斷開排空，吹掃干凈后把上，接著吹掃廢氫至反沖洗過濾器流程，在進反沖洗過濾器第一道閥前法蘭處斷開排空. 吹掃干凈后把上.d) 反復進行多次吹掃。吹掃干凈后將斷開的法蘭恢復。注： 吹掃前，檢查好流程，工業(yè)風不要進補充氫壓縮機機體。5.3.2.4 臨氫部分檢修后首次開工可以用工業(yè)風吹掃，再用氮氣置換，其他情況下只能用氮氣吹掃。5.3.3 原料及分餾和脫硫單元蒸汽吹掃、試壓5.3.3.1 條件a) 裝置施工項目全部結束，并驗收合格。b) 水、電、蒸汽、風、氮氣已引入裝置內。5.3.3.2 準備工作a) 拆開下列各泵入口閥閥后法蘭，并在拆開處靠泵入口過濾器端加鐵皮阻隔： 泵-4/1，2、 泵-6/1，2、泵-11/1，2、泵-15/1，2。b) 拆除下列各泵出口止回閥，并在拆開處靠泵出口端加鐵皮阻隔： 泵-4/1，2，泵-6/1，2，泵-15/1，2，泵-11/1，2。c) 拆除所有的孔板，并將法蘭復位。d) 拆除所有的計量表。e) 拆除所有的調節(jié)閥，各設備、泵裝好壓力表。f) 做好與臨氫系統(tǒng)的隔離工作。g) 操作員已經(jīng)過培訓，對工藝流程、設備及方案已掌握，并備好必要的防護用品。5.3.3.3 方法a) 轉動設備不進行蒸汽吹掃，但必須檢查設備內部是否有雜物。b) 儀表線及采樣線的吹掃：先關閉儀表引壓閥及采樣引出閥，待設備及管線吹掃干凈后再吹掃。c) 冷換設備的吹掃：與冷換設備連接的管道先拆開連設備的法蘭，并在拆開處靠設備端加鐵皮阻隔，嚴禁將臟物吹進設備內，必須待管道吹掃干凈后，方可吹掃設備本體。d) 引蒸汽時要慢，應先排凝后引汽，嚴防水擊現(xiàn)象。吹掃給汽遵循先小量貫通、排凝、暖線，再提量吹掃的原則。e) 吹掃時應先吹主管線，后吹支管；蒸汽盡量向下或水平吹掃，避免向上吹掃；為有效吹出死角和上行管道的污物，可采用在允許壓力范圍內憋壓的吹掃方法。5.3.3.4 注意事項a) 流程全面檢查無誤后方可進行蒸汽吹掃，先吹掃后試漏。b) 吹掃、試漏時將各區(qū)域及管線分由專人負責，并按要求嚴格控制好壓力。c) 蒸汽試漏結束后關閉好各給汽點閥門。d) 蒸汽試漏結束后應打開低點排凝和高點放空，以防負壓損壞設備。e) 吹掃試漏完畢后與冷換設備臨時斷開的部位均應重新連接好。f) 吹掃、試漏中發(fā)現(xiàn)的問題要及時整改，必須先停汽后整改，嚴禁帶壓處理。5.3.3.5 質量要求吹掃一定時間后用刨光的木板置于排汽口處檢查，板上應無鐵銹、臟物。5.3.3.6 蒸汽吹掃、試漏最高允許壓力表8 蒸汽吹掃、試漏最高允許壓力值部位原料部分低分部分氣提塔部分壓力，MPa0.81.30.355.3.3.7 原料部分吹掃方案（泵-15至容-1）a) 首先泵-15/1，2入口前排污放空，緩慢給蒸汽進行分段吹掃流程。b) 先吹掃泵-15爐-3油室流程，在原料入爐-3油室前閥法蘭端開排污放空，打開排凝閥排空，吹掃干凈后把上。c) 接著吹掃泵-15爐-3入口爐-3出口流程，斷開法蘭并打開排凝，進行排污放空，吹掃干凈后把上。d) 然后吹掃泵-15爐-3出口換-5/1，2反沖洗過濾器流程，在換-5/1，2前閥拆法蘭斷開吹掃排污放空，吹掃干凈后把上，吹掃完畢后連好換-5/1，2前閥法蘭，在過濾器法蘭前斷開吹掃排污放空，吹掃干凈后把上。e) 再吹掃泵-15爐-3出口濾-1/1，2（ SR-1/1，2）入口FIC5101副線換-5/1，2殼程（包括副線）容-1流程，在入容-1前法蘭斷開排污放空，打開FIC5101低點排凝放空，吹掃干凈后把上，吹掃完畢后再吹掃濾-1/1，2 SR-1/1，2容-24流程，確保流程暢通。f) 最后吹掃 泵-15爐-3出口濾-1/1，2容-1容-24流程，在容-1底部去容-24前拆法蘭排污放空，吹掃干凈后把上。g) 泵-1入口排凝給汽吹掃容-1出口流程時，容-1出口閥前拆法蘭排污放空，吹掃干凈后把上。h) 泵-15至原料罐區(qū)流程i) 泵-15/1，2入口前排污放空，管線內存水放凈，緩慢給蒸汽向原料罐區(qū)進行吹掃，聯(lián)系調度和中轉，在入罐區(qū)前法蘭斷開吹掃排污。5.3.3.8 分餾系統(tǒng)吹掃方案a) 泵-3去塔-2 流程b) 自泵-3/2入口給汽，反向吹掃泵-3容-3流程，經(jīng)壓控PIC5105排放，（蒸汽不許進泵體）：c) 首先在容-3/2頂部吹掃放空，再吹掃泵-3容-3/2壓控PIC5105副線流程，在低點排凝處放空，吹掃干凈后關閉。d) 然后吹掃泵-3容-3/2壓控PIC5105副線流程塔-4流程，在瓦斯入塔-4前閥斷開，進行管線吹掃，吹掃干凈后把上。e) 接著吹掃泵-3容-3/2壓控PIC5105副線流程容-10流程，在瓦斯入壓控閥前斷開吹掃排污，吹掃干凈后把上。f) 最后吹掃泵-3容-3/2壓控PIC5105副線流程集合管廢氫入裝置流程，龍門架見汽后，聯(lián)系保運人員拆重整氫和潤加氫入裝置盲板，將法蘭把緊。5.3.3.9 正向吹掃a) 自泵-3入口給汽，先吹掃泵-3LIC5111控制閥副線換-4/1-4出裝置流程，在低點排凝處放空，b) 上述流程吹掃完畢后，關閉換-4副線閥，吹掃泵-3換-4/1-4殼爐-2兩路進料線（分路進行吹掃），在爐-2進料控制閥組排凝處放空。c) 上述管線暢通后，打開爐-2塔-2底排凝，關閉進塔-2閥，吹掃爐-2兩路進出料管線。d) 上述流程分段吹掃完畢后，吹掃泵-3換-4/1-4殼爐-2兩路進料線塔-2頂去低瓦，e) 然后關閉塔-2頂去低瓦閥，接著吹掃塔-2冷-5/1-4冷-6容-6流程，打開容-6低瓦閥，在龍門架放空，不要憋壓；塔-2吹掃完畢后，打開容-5底蒸汽閥，吹掃容-5，在容-5頂放空f) 汽油出裝置集合管處給汽泵-11（開出口串入口閥門），先吹掃塔-2回流線，流程為泵-11FI5214副線塔-2頂回流，再吹掃泵-11塔-1進料LIC5204副線塔-1g) 汽油出裝置集合管處給汽：開泵-11出口串入口閥門，先吹掃返塔-1線，再吹掃汽油出裝置線h) 蠟油出裝置集合管處給汽泵-6/1，2給汽（開出口串入口閥門），先吹掃返塔-2，再通過LIC5203副線,吹掃蠟油出裝置線，最后吹掃不合格線在龍門架排空i) 打開塔-1底蒸汽閥和塔-1頂放空閥，蒸汽進塔吹掃，在塔頂放空；j) 吹掃完畢后，打開塔頂去低瓦閥，吹掃塔頂排空線k) 不合格油出裝置處給汽不合格油計量表副線出裝置龍門架處l) 柴油出裝置處給汽蠟油計量表副線出裝置龍門架處5.3.4 污油及放空系統(tǒng)吹掃(容-23系統(tǒng)吹掃)a) 泵-3給汽，吹掃：泵-3容-3容-23流程，打開PIC5105的排凝閥，防止憋壓，正向吹掃污油線，打開容-3容-23底排凝閥，在容-23底排凝處放空。b) 泵-1入口排凝給汽，吹掃泵-1容-1容-23流程，打開容-1頂放空閥，防止憋壓，關閉原料進容-1閥，吹掃容-1污油線。c) 吹掃至各放空容器出口拆法蘭放空，每條線認真檢查，結合分餾系統(tǒng)，反應系統(tǒng)吹掃位置，保證不留死角。5.3.5 高壓瓦斯（DN100）系統(tǒng)吹掃a) 關閉高壓瓦斯入裝置總閥，打開瓦斯壓控閥的蒸汽吹掃閥，先分段吹掃裝置內部流程：打開容-10壓控副線的蒸汽吹掃閥爐-1各火嘴前放空，同時打開瓦斯排凝閥排空；b) 再吹掃至爐-2各火嘴前放空，同時打開瓦斯排凝閥排空；c) 接著吹掃至爐-3各火嘴前放空，同時打開瓦斯排凝閥排空；d) 然后吹掃至塔-4壓控副線塔-4頂放空，同時打開塔-4底排凝e) 最后吹掃至龍門架邊界入裝置第一道閥的放空線排空，f) 高壓瓦斯（DN80）系統(tǒng)吹掃（關閉瓦斯入裝置總閥）：入裝置第二道閥給蒸汽，返吹至龍門架放空閥排空低瓦吹掃時5.3.6 低瓦系統(tǒng)吹掃（在塔-1停工時方可吹掃低壓瓦斯系統(tǒng)）a) 容-15集合管給汽LIC5303副線低瓦出裝置，在龍門架邊界處入裝置第一道閥的放空線排空。b) 泵-12給汽容-8低瓦出裝置低瓦出裝置，分子篩平臺邊界處入裝置第一道閥的放空線排空。c) 分餾部分吹掃過程中，將容-6，塔-2，塔-1頂管線和高分排放廢氫低瓦去爐-1，3管線吹凈，不要留死角。d) 管線、容器試壓在吹掃過程中分段進行。5.4 分餾單元水沖洗、水聯(lián)運5.4.1 目的a) 對管線及設備進行沖洗，以除去灰塵、焊渣及其它雜物。b) 考察部分儀表及機泵設備的性能。c) 檢查各地漏是否暢通。d) 熱高分改造后，爐-2停用，下列流程均不包括爐-2流程。5.4.2 水沖洗步驟5.4.2.1 引消防水進容-7/2水罐，水運階段保持液面在(3-4)m，按沖洗流程逐條管線進行沖洗，從管線斷開處及低點放空處觀察排出的介質，干凈后再繼續(xù)往后沖洗。a) D7/2泵-3控制閥組塔-2容-5泵-6/1，2LIC5203蠟油出裝置。b) 新鮮水泵-11 容-6 塔-2頂 汽油出裝置5.4.2.2 儀表人員同時沖洗有關儀表管線。5.4.2.3 分餾系統(tǒng)水沖洗完畢，連通系統(tǒng)流程，進行系統(tǒng)水聯(lián)運。5.4.2.4 改通分餾系統(tǒng)流程。并經(jīng)班長、技術員、副主任三級確認。5.4.2.5 改通內部裝置流程。a) 啟動泵-3按以下流程建立分餾冷油運：b) 容-7（油）泵-3塔-2容-5泵-6換-4/1-4（管程）冷-10/1，2容-7（油），泵-3流量按50-60噸/小時控制，分餾部分保持物料平衡。c) 當反應系統(tǒng)切換蠟油后，聯(lián)系調度塔底油去路；投用分餾及產(chǎn)品出裝置部分各伴熱系統(tǒng)，進行暖管，對低分進行氮氣補壓至操作壓力。d) 容-3/1液面逐步升至50%-60%時，根據(jù)調度指令，塔底油根據(jù)調度指令調整產(chǎn)品去向。分餾部分切換生成油進料時按以下流程進行：容-3/1塔-2容-5泵-6換-4/1-4（管程）冷-10/1，2蠟油出裝置，塔-2氣體通過低壓瓦斯管網(wǎng)出裝置，逐步調整各工藝參數(shù)，建立物料平衡，能量平衡，直至產(chǎn)品合格。注： 伴熱投用后，要加強巡檢區(qū)域內設備，液面計，輸水器使用情況，防止出現(xiàn)管線凝固現(xiàn)象；生產(chǎn)正常后，對于工藝管線正常溫度超過100的管線，可以停用伴熱線，但不包括儀表和液面計伴熱。5.5 脫硫系統(tǒng)開工法5.5.1 脫硫系統(tǒng)蒸汽吹掃試壓a) 塔-4底出口給汽泵-8，泵-10容-16排放；b) 容-15出口給汽容-15頂排放；9 SR1換-7（殼）塔-5換-7/1，2（管）冷-8/1，2容-16排放c) 塔-5頂出口給汽容-19酸性氣出裝置（火炬系統(tǒng)）；d) 高壓臨氫系統(tǒng)N2置換合格，并隨反應系統(tǒng)氣密合格。5.5.2 水運流程容-16上新鮮水：高于底部液面計，防止泵抽空：低壓部分：容-16 泵-10/ 1 塔-4 泵-8（泵-10/2） 換-7（殼） 塔-5 換-7（管）冷-8 容-16高壓部分：容-16 泵-9 塔-3 容-15 換-7（殼） 塔-5 換-7（管）冷-8 容-165.5