節(jié)拍監(jiān)控的數(shù)據(jù)對(duì)工序平衡圖價(jià)值.doc

1、生產(chǎn)線不平衡的原因摩托車裝配線是強(qiáng)制線速的自動(dòng)化流水線，流水線的速度與單位時(shí)間內(nèi)的生產(chǎn)量相對(duì)應(yīng)，對(duì)應(yīng)到每個(gè)工位的人員都具有相同的節(jié)拍CT（Cycle Time），若各工位的作業(yè)時(shí)間相差很大，便會(huì)產(chǎn)生效率損失；相反，當(dāng)工位之間操作時(shí)間很平均，生產(chǎn)便會(huì)很順暢，生產(chǎn)效率就高。造成生產(chǎn)線不平衡的原因主要為：（1） 存在不必要的浪費(fèi)豐田一直以來所倡導(dǎo)的精益生產(chǎn)，其基礎(chǔ)便是減少一切不必要的浪費(fèi)，豐田界定了7大浪費(fèi):（a）、過量生產(chǎn)浪費(fèi) （b）、等待浪費(fèi) （c)、運(yùn)輸?shù)睦速M(fèi) (d)、過度加工浪費(fèi) (e)、庫存的浪費(fèi) (f)、動(dòng)作浪費(fèi) (g)、修正浪費(fèi) (a)、過量生產(chǎn)浪費(fèi)：如車把組合工位A生產(chǎn)了多于車把裝配B工位需要的產(chǎn)品，造成了A工位大量車把堆積，無形之中產(chǎn)生了大量庫存，而包裝出廠的車卻沒有增加，引發(fā)了庫存的浪費(fèi)，并且違背了精益生產(chǎn)關(guān)于拉動(dòng)式生產(chǎn)的理念，B工位是A工位的客戶，只有在B工位需要時(shí)，A工位才能生產(chǎn)出B工位所需的產(chǎn)品，顯然A工位存在過量的產(chǎn)能，又造成了產(chǎn)能的浪費(fèi)，并且還能發(fā)現(xiàn)A工位的節(jié)拍低于生產(chǎn)線節(jié)拍，生產(chǎn)線不平衡。（b)、等待浪費(fèi)：由于等待人、材料、小件組合、機(jī)器的節(jié)拍等引起的時(shí)間或資源的浪費(fèi)。如車把裝配工位B因等待車把組合工位A而空閑，造成了B的產(chǎn)能浪費(fèi)；再如小件組合工位的轉(zhuǎn)盤工作臺(tái)，共有4個(gè)操作人員，由于轉(zhuǎn)盤的轉(zhuǎn)動(dòng)周期是以4個(gè)人之中最慢的一個(gè)為節(jié)拍，因此，每組合一臺(tái)發(fā)動(dòng)機(jī)就會(huì)有3個(gè)人等待另一個(gè)最慢的人而空閑，產(chǎn)生等待浪費(fèi)，造成生產(chǎn)線不平衡。(c)、運(yùn)輸浪費(fèi)：包含兩方面（1）運(yùn)輸線路最短原則（2）避免多次搬運(yùn)。例如小件組合工位盡量靠近小件裝配工位，車把組合工位A要緊挨著車把裝配工位B，這樣便使車把的移動(dòng)距離最短；再如，發(fā)動(dòng)機(jī)組合工位需要將發(fā)動(dòng)機(jī)臺(tái)車運(yùn)送到轉(zhuǎn)盤工作臺(tái)，但由于放置發(fā)動(dòng)機(jī)的臺(tái)車的結(jié)構(gòu)所限，員工將臺(tái)車上本側(cè)的6臺(tái)發(fā)動(dòng)機(jī)轉(zhuǎn)移后，需再次轉(zhuǎn)動(dòng)臺(tái)車，將另一側(cè)的6臺(tái)發(fā)動(dòng)機(jī)轉(zhuǎn)移，無形之中造成了2次搬運(yùn)浪費(fèi)。(d)、動(dòng)作浪費(fèi)：任何不產(chǎn)生價(jià)值的動(dòng)作都是浪費(fèi)，如步行距離過長、轉(zhuǎn)身過多等都是動(dòng)作的浪費(fèi)，都會(huì)造成大量沒有價(jià)值的動(dòng)作，影響生產(chǎn)效率。(e)、修正的浪費(fèi)：修車班得職責(zé)就是修正流水線上的裝配不良，修車班的工作其實(shí)就是一種修正不良的浪費(fèi)，但是由于流水線不可避免的要產(chǎn)生裝配不良，因此只能降低不良比率，但是卻不能杜絕。因此，下線合格率很重要，是衡量流水線作業(yè)效率的另一重要指標(biāo)。（2）存在瓶頸生產(chǎn)線平衡狀態(tài)的好壞，可以用一個(gè)定量值來表示，這就是生產(chǎn)線平衡率。生產(chǎn)線的平衡計(jì)算公式：平衡率=（各工序時(shí)間總和/（人數(shù)*CT）*100=（ti/（人數(shù)*CT）*100CT時(shí)間實(shí)際上就是瓶頸工序的時(shí)間，因此由以上看出，生產(chǎn)線平衡率只與節(jié)拍（CT）有關(guān)，即只取決于瓶頸時(shí)間，各工序時(shí)間總和（可以理解為標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)）是不變的，在人數(shù)一定的情況下，若要提高生產(chǎn)線平衡率，只能降低節(jié)拍CT，也就是減少瓶頸工序的操作時(shí)間。所以，生產(chǎn)線平衡的著眼點(diǎn)或者說突破口，便是不斷消除瓶頸。消除瓶頸的方法主要為：（a）提高員工熟練程度、采用工裝夾具設(shè)備輔助提高作業(yè)效率，降低工位作業(yè)時(shí)間。（b）將瓶頸工位分解，在不增加新的瓶頸的前提下移除部分操作給其他工位，降低本工位作業(yè)時(shí)間（c）將瓶頸工位的部分操作引入到小件組合（3）人員熟練程度的影響（4）換型產(chǎn)生的效率損失2、生產(chǎn)線平衡改善的步驟（1）列出裝配線所有工位名稱（2）根據(jù)裝配線的實(shí)際線速計(jì)算裝配線實(shí)際節(jié)拍（2）實(shí)測(cè)各工位的操作時(shí)間(采用多次測(cè)量取平均值的方法保證數(shù)據(jù)的準(zhǔn)確)（4）根據(jù)流水線節(jié)拍與實(shí)測(cè)操作時(shí)間對(duì)比，找出瓶頸工序（5）對(duì)瓶頸工序采取減少浪費(fèi)、拆分操作、提高員工熟練度、采用工裝夾具的輔助裝配方式，最終達(dá)到消除瓶頸的目的（6）再找下一個(gè)瓶頸，消除瓶頸、不斷循環(huán)，直至裝配線各工位基本達(dá)到平衡。3、摩托車裝配線平衡分析下表為某車型摩托車裝配線各工位的實(shí)測(cè)工時(shí)工位號(hào)工位名稱實(shí)測(cè)工時(shí)工位號(hào)工位名稱實(shí)測(cè)工時(shí)P1發(fā)動(dòng)機(jī)預(yù)裝160P20后護(hù)板裝配102P2發(fā)動(dòng)機(jī)預(yù)裝275P21后護(hù)板裝配95P3發(fā)動(dòng)機(jī)預(yù)裝379P22下托安裝85P4車體組裝188P23后置物箱裝配78P5車體組裝2106P24加油下車85P6主線束裝配88P25車體凈絲115工位號(hào)工位名稱實(shí)測(cè)工時(shí)工位號(hào)工位名稱實(shí)測(cè)工時(shí)P7電鎖裝配105P26輪子組合195P8前叉裝配79P27輪子組合290P9車把裝配95P28車體打號(hào)187P10前輪裝配113P29車體打號(hào)285P11后減震力矩檢測(cè)97P30前叉組合84P12搖架力矩檢測(cè)85P31車把組合115P13油箱裝配92P32燃油箱組合103P14空濾器裝配131P33前后罩組合75P15穩(wěn)壓器安裝85P34前面板組合106P16踏板內(nèi)擋風(fēng)裝配91P35護(hù)板組合95P17踏板內(nèi)擋風(fēng)裝配107P36后置物箱組合75P18前面板裝配190P37內(nèi)擋風(fēng)組合106P19前面板裝配285總工時(shí)3381工序平衡圖為：由以上表所示，該裝配線的瓶頸工序?yàn)镻14空濾器裝配工位，其工時(shí)為131秒，即裝配線的CT為131秒，得出：平衡率=（各工序時(shí)間總和/（人數(shù)*CT）*100=（3381/（37*131）*100=69.7%損失率=1-69.7%=30.3%通過計(jì)算，該生產(chǎn)線的平衡率為69.3%左右，因此具有一定提升空間。以下為提升方案：步驟一：P14空濾器裝配工位人員要緊固油箱支架（6秒）、安裝油箱（6秒）、空濾器安裝（39秒）、線束固定（16秒）、后剎車調(diào)整（20秒）、化油器管路插接（5秒），現(xiàn)考慮將后剎車調(diào)整（20秒）移到P22下拖安裝工位，這樣P14工位工時(shí)減少了20秒，變?yōu)?11秒，而P22工位變?yōu)橐蚕鄳?yīng)增加了20秒，變?yōu)?05秒。步驟二：此時(shí)瓶頸工序變成了P10前輪裝配（113秒）、P25車架凈絲（115秒）、P31車把組合（115秒）。P10前輪裝配的后剎車線夾移到P12搖架力矩檢測(cè)，這樣P10由113秒變?yōu)?04秒，P12工位變成94秒。然后再看第P25凈絲工位，為線下操作，可適當(dāng)提高其熟練程度，將其減少5秒，變?yōu)?10秒。P31車把組合工位，物料不多但臺(tái)車占用空間很大，這給操作者帶來物料拿取、擺放的動(dòng)作浪費(fèi)，現(xiàn)考慮將臺(tái)車小型化，并優(yōu)化本工位空間布局，使員工的動(dòng)作更合理，最終降低6秒，變?yōu)?09秒。經(jīng)過以上改善，得到新的工序平衡圖 步驟三：仍然尋找新的瓶頸為P14、P17、25、P31、P37，同樣運(yùn)用上述減少浪費(fèi)、拆解、合并工序、提高熟練度、改善作業(yè)區(qū)物流布局和物料的擺放，最終將改善為下圖工位號(hào)工位名稱實(shí)測(cè)工時(shí)工位號(hào)工位名稱實(shí)測(cè)工時(shí)P1發(fā)動(dòng)機(jī)預(yù)裝176P20后護(hù)板裝配102P2發(fā)動(dòng)機(jī)預(yù)裝275P21后護(hù)板裝配95P3發(fā)動(dòng)機(jī)預(yù)裝379P22下托安裝102P4車體組裝192P23后置物箱裝配85P5車體組裝2102P24加油下車88P6主線束裝配88P25車體凈絲102P7電鎖裝配95P26輪子組合195P8前叉裝配89P27輪子組合290P9車把裝配95P28車體打號(hào)187P10前輪裝配98P29車體打號(hào)288P11后減震力矩檢測(cè)97P30前叉組合89P12搖架力矩檢測(cè)93P31車把組合103P13油箱裝配92P32燃油箱組合103P14空濾器裝配108P33前后罩組合88P15穩(wěn)壓器安裝92P34前面板組合102P16踏板內(nèi)擋風(fēng)裝配91P35護(hù)板組合95P17踏板內(nèi)擋風(fēng)裝配100P36后置物箱組合90P18前面板裝配190P37內(nèi)擋風(fēng)組合99P19前面板裝配292總工時(shí)3438工序平衡圖：改善后，（1）整車總工時(shí)3438秒（2）平衡率=（各工序時(shí)間總和/（