汽車開發(fā)流程與管理-培訓

1、汽車產(chǎn)品設計開發(fā)流程 Product Development Procedure,前 言,中國汽車市場已經(jīng)成為全球發(fā)展最快的市場。整車企業(yè)間的競爭日趨激烈 .面對激烈的市場競爭，各國汽車企業(yè)都在認真研究怎樣才能在最短的時間內(nèi)，把高質(zhì)量、低成本的產(chǎn)品推向瞬息萬變的市場，滿足顧客的需求和贏得市場競爭的勝利。 自主品牌轎車要贏得市場，必須推出安全、可靠、美觀大方、舒適、適應中國的高品質(zhì)車。 汽車產(chǎn)品的研發(fā)是一項系統(tǒng)而復雜的工程。它的開發(fā)流程包括創(chuàng)意、造型、設計、工程分析、樣車實驗、工裝設計及加工、調(diào)試、生產(chǎn)、裝配等工作。為達到我們的目標，就必需要建立具有競爭力的產(chǎn)品開發(fā)管理流程，發(fā)揮團隊合作精神,課

2、程的目的 Course Objectives 幫助學員了解: 國際通用的汽車開發(fā)流程 供應商的選擇與管理 產(chǎn)品設計和生產(chǎn)過程的質(zhì)量管理,產(chǎn)品開發(fā)流程Product Development Procedure,轎車開發(fā)五個階段 一、前期開發(fā)形成產(chǎn)品戰(zhàn)略意向 二、 概念設計和可行性研究階段 三、 產(chǎn)品設計階段 四、 產(chǎn)品驗證階段 五、 定型生產(chǎn)階段,前期開發(fā)形成產(chǎn)品戰(zhàn)略意向Kick Off,前期研究啟動 市場調(diào)研籌劃（Program Commencement） 決策者必須有確定的目標 調(diào)研人員作市場調(diào)研 整個汽車市場的現(xiàn)狀、發(fā)展趨勢、經(jīng)濟、文化、宏觀 經(jīng)濟現(xiàn)狀、公路交通概況、汽車產(chǎn)業(yè)現(xiàn)狀等 市場情

3、況(價格 經(jīng)銷商新車銷售,二手車,進口車情況) 汽車發(fā)展規(guī)劃及相關政策 * 汽車進口手續(xù),我國汽車產(chǎn)品,當?shù)刂饕?jīng)銷商,二、 概念設計和可行性研究階段Concept Design and Feasibility Study,造型開發(fā)（Styling) CAD 數(shù)模建立 CAE 可行性分析,概念設計和可行性研究階段,開發(fā)周期（Timing ）： 新車開發(fā)一般都是32個月或36個月（平臺開發(fā)）。 整車開發(fā)（包括底盤的） 廠家 上市周期其中設計凍結周期hoda 22月 18月toyota 38月 15月nissan 28月 19月renault 49月 26月mazda 38月 18月DC 39月

4、28月GM36月 30月,三、 產(chǎn)品設計階段Product Design,詳細設計（ Detail Design） 車身（Body） 底盤 （Chassis） 動力總成（Powertrain） 電子電器 （EE） 仿真 （CAE） 工藝的同步工程（Process Simultaneous Engineering,產(chǎn)品設計階段 Detail Design,車身（） 1. 材料：車身專用鋼板具有深拉延時不易產(chǎn)生裂紋的特點。 車身不同的位置，用不同材料。 2. 車身分類概述 按照受力情況：非承載式、半承載式和承載式(或稱全 承載式)三種。 3. 車身主要構成部件 4. 車身設計的指標 5. 內(nèi)外飾設

5、計,產(chǎn)品設計階段 Detail Design,二底盤（Chassis) 1. 傳動系統(tǒng)的設計、結構、功能 2. 傳動系統(tǒng)的設計、結構、功能 3. 行駛系統(tǒng)的設計、結構、功能 4. 轉(zhuǎn)向系統(tǒng)的設計、結構、功能,產(chǎn)品設計階段 Detail Design,三、動力系統(tǒng)（P/T Power Train） 發(fā)動機 + 變速器輸入軸+變速器輸出軸+分動器+離合器+差速器+車速表驅(qū)動齒輪 +主減速器從動齒輪 發(fā)動機是汽車的心臟，為汽車的行走提供動力，保證汽車的動力性、經(jīng)濟性、環(huán)保性。 最基本原理：汽油(柴油)的熱能，通過在密封汽缸內(nèi)燃燒氣體膨脹時，推動活塞作功，轉(zhuǎn)變?yōu)闄C械能。發(fā)動機所有結構都是為能量轉(zhuǎn)換服務

6、的， 發(fā)動機性能（主要）排量、最大功率、最大扭矩,產(chǎn)品設計階段 Detail Design,變速器功用： 變速箱，又稱變速器，英文叫“Gear box”。 (1) 改變傳動比，滿足不同行駛條件對牽引力的需要，使發(fā)動機盡量工作 在有利的工況下， 滿足可能的行駛速度要求。 (2) 實現(xiàn)倒車行駛，用來滿足汽車倒退行駛的需要。 (3) 中斷動力傳遞,產(chǎn)品設計階段 Detail Design,四、電子電器（EE ） 電子電器工程 負責全車的所有電器設計，包括雨刮系統(tǒng)、空調(diào)系統(tǒng)、各種儀表、 整車開關、前后燈光以及車內(nèi)照明系統(tǒng)。 汽車電子控制裝置，要和機械系統(tǒng)配合使用，例如電子燃油噴射系統(tǒng)、制動防抱死控制、

7、防滑控制、懸架控制、動力轉(zhuǎn)向等。另一類是車載汽車電子裝置，是在汽車環(huán)境下能夠獨立使用的電子裝置，和汽車本身性能無直接關系，包括導航、娛樂系統(tǒng)及車載通信系統(tǒng)等,產(chǎn)品設計階段 Detail Design,在發(fā)動機上的應用： 1電子控制噴油裝置 2電子點火裝置（ESA） 電子技術在底盤上的應用： 1. 電控自動變速器（ECAT） 2 防抱死制動系統(tǒng)（ABS） 3電子轉(zhuǎn)向助力系統(tǒng) 4適時調(diào)節(jié)的自適應懸掛系統(tǒng) 5常速巡行自動控制系統(tǒng)（CCS） 6 . 倒車雷達,產(chǎn)品設計階段 Detail Design,五、仿真分析 (CAE) 1，CAE：一種迅速發(fā)展的信息技術，是實現(xiàn)重大工程和工業(yè)產(chǎn)品 的計算分析、模

8、擬仿真與優(yōu)化設計的工程軟件，是支持 學家進行創(chuàng)新研究和工程師進行創(chuàng)新設計的、最重要的 工具和手段。 2，CAE：用計算機對工程和產(chǎn)品的功能、性能與安全可靠性進行 計算、優(yōu)化設計，對未來的工作狀態(tài)和運行行為進行模 擬仿真，及早發(fā)現(xiàn)設計缺隕，改進和優(yōu)化設計方案，證實 未來工程/產(chǎn)品的可用性與可靠性。 3，CAE: 數(shù)據(jù)信息處理、儲存庫,產(chǎn)品設計階段 Detail Design工藝同步工程PSE（Process Simultaneous Engineering,工程開發(fā),試制焊裝 設備,同步工程 介入,軟模開發(fā),試制 檢具、夾具,SOP,調(diào)試,樣車組裝 試制,公裝模開發(fā),開發(fā) 檢具、夾具,開發(fā)焊裝

9、設備,車身結構 校核、分析,內(nèi)、外飾模 型數(shù)據(jù)採集,產(chǎn)品設計階段 Detail Design 工藝同步工程,進入二維設計的同時，汽車制造的四大工藝設計 就得介入, 三維設計油泥模型評審后, 四大工藝設 計也應有相應的方案。 工藝可行性分析 工裝準備階段 四大工藝（沖壓成形 涂裝 焊裝 總裝,四.產(chǎn)品驗證階段Product Verification,產(chǎn)品驗證 提供客觀證據(jù)對規(guī)定要求已得到滿足的認定。 對產(chǎn)品實現(xiàn)過程形成的有形產(chǎn)品和無形產(chǎn)品，通過 物理的、化學的和其他科學技術手段和方法進行觀 察、試驗、測量后所提供的客觀證據(jù)，證實規(guī)定要 求已經(jīng)得到滿足的認定。 產(chǎn)品驗證兩個階段 一、零部件及子系統(tǒng)

10、驗證（Verify Components - 裝配空間/工具的可接近性; - 公差/過程能力; - 表面處理的限制; - 鋼材硬性的限制,DFMEA的作用,DFMEA為設計過程提供支持，它以如下的方式降低失效（包括產(chǎn)生不期望的結果）的風險： 客觀地評價設計，包括功能要求及設計方案。 評價為生產(chǎn)，裝配，服務和回收要求所做的設計。 增加在設計階段就考慮失效模式及后果的可能性。 為設計，開發(fā)和確認項目的策劃提供更多的信息。 從顧客的觀點出發(fā)，開發(fā)失效模式的排序，為設計改進，開發(fā)和確認試驗/分析建立一套優(yōu)先控制系統(tǒng)。( * ) 對降低風險的措施進行跟蹤和記錄。 對今后的分析研究和設計是極好的參考。 記

11、錄DFMA的結果。 * 注： 顧客不僅是“最終使用者”，也包括負責整車或更高一層總成設計的工程師/設計組及負 責生產(chǎn)，裝配和服務活動的生產(chǎn)/工藝師,FMEA的準備,準備工作： 每項工作要落實到人，包括編制，完成要靠集體協(xié)作，綜合每個人的智慧 設計，分析/試驗，制造，裝配，服務，回收，質(zhì)量及可靠性等方面有經(jīng)驗的專業(yè)人才。 及時性是成功實施FMEA的重要因素之一，因其是一相“事先的行為”，而不是“事后的行為”（FME）。 FMEA是從分析零部件/工序入手，分析對系統(tǒng)影響的后果，是“由上而下”的分析途徑。而不是“自下而上”失效樹“（FTA）。 FMEA可分為DFMEA，PFMEA等。 建議根據(jù)FME

12、A的質(zhì)量目標對FMEA文件進行評審，包括管理評審,什么時候做,DFMEA文件一份動態(tài)的文件： 反應最新狀態(tài) 新產(chǎn)品，新技術; 對現(xiàn)有設計的更改。 將現(xiàn)有的設計用于新的環(huán)境，場所。 在產(chǎn)品開發(fā)的個各階段，發(fā)生更改獲得更多的信息時，持續(xù) 予以更新。 在產(chǎn)品加工圖樣完成之前全部完成。 在一個設計概念最終形成之時或之前開始,誰來做FMEA,由設計責任工程師編制，啟動，核心小組參與： 對有專利權的設計，可有供方制定; 責任工程師應主動，直接地同有關部門的代表聯(lián)系：裝配，制造，分析/，可靠性，材料，質(zhì)量，服務和供方，以及與之相關的設計部門（高或低層次的總成或系統(tǒng)，子系統(tǒng)或部件,1,2,3,4,5,6,7,

13、8,9,10,11,12,13,14,15,16,16,17,18,19,20,21,22,DFMEA的詳細內(nèi)容,FMEA編號 填入FMEA文件編號，以便查 詢. 系統(tǒng)、子系統(tǒng)或 注明適當?shù)姆治黾墑e 零部件的名稱及 并填入被分析的系統(tǒng)、 編號 子系統(tǒng)或部件的名稱 及編號,DFMEA的詳細內(nèi)容,設計責任：填入整車廠、部門和小組。如 適用，還包括供方的名稱 編制者：填入負責編制FMEA的工程師的 姓名、電話和所在公司的名稱 車型年/項目：填入所在的設計將要應用 和/影響的車型年/項目,DFMEA的詳細內(nèi)容,關鍵日期：填入初次FMEA應完成的時間，該日期 不應超過計劃的生產(chǎn)設計發(fā)布日期 FMEA日期

14、：填入編制FMEA原始稿的日期及 最新修訂的日期 核心小組：列出有權確定和/或執(zhí)行任務的職責部 門的名稱和個人的名字,電話,地址等.如: 人多可將其列表,作為附件. 項目/日期：填入被分析項目的名稱和其他相關息,利用工程圖紙上標明的名稱指出設計水平. 簡要說明被分析項目滿足設計意圖的功能,包括環(huán)境信息(如:溫度,壓 力,濕度等),如有多種功能,應分別列出. 此處功能是指由QFD明確的設計要求,應包括:期望,非期望和維修保障功能,DFMEA的詳細內(nèi)容,潛在失效模式：是指部件、子系統(tǒng)或系統(tǒng)有可能會未達到或不能實現(xiàn)項目/功能文件中所描述的預期功能的情況. 可能發(fā)生在特定的運行條件下(如:熱,冷,干燥

15、,粉塵等)和特定的使用條件下(如:超過平均里程,路面不平,僅在城市內(nèi)行駛等). 特定項目及功能,應使用規(guī)范化,專業(yè)性的術語來描述,列出每一個潛在失效模式.廣義的說,失效模式有兩大類型: 型: 不能完成規(guī)定的功能. 如: a). 突發(fā)型:斷裂,開列,破裂,彎曲,塑性變形,短路等; b).漸變型,磨損,腐蝕,龜裂,老化,變色,蠕變,滲漏等. II 型: 產(chǎn)生了有害的非期望功能.如, 燥聲振動,電磁干擾,有害氣體等. 潛在失效模式=這種失效可能發(fā)生，但不一定發(fā)生,借助圖形工具(如矩陣圖)來輔助分析,DFMEA的詳細內(nèi)容,潛在失效的后果：潛在失效的后果定義為顧客感受到的失效模式對功能的影響。 - 要根

16、據(jù)顧客可能發(fā)現(xiàn)或經(jīng)歷的情況來描述失效的 后果。 - 如果失效模式可能影響到安全性或?qū)Ψㄒ?guī)的符合性，要清楚地予以說明,典型的失效后果可能是但不限于以下情況: 不穩(wěn)定 泄露 不符合法規(guī) 不起作用 噪聲,DFMEA的詳細內(nèi)容,嚴重度(severity)：小組對評定準則和分級規(guī)則 達成 一致意見. 嚴重度( SEVERITY): 后果嚴重性的評價.潛在失效模式發(fā)生時對下序零件,子系統(tǒng),系統(tǒng),或?qū)︻櫩妥顕乐氐挠绊懙募墑e. 對后果的定性描述,作成數(shù)量化的評價;引入嚴重度(）這一指標.采用10級制(見附表),級數(shù)愈高,后果愈嚴重. 分析時有多個嚴重度,僅列出最高值,其他都視為此值. 小組對評價準則和分級規(guī)則

17、應意見一致,即使因為個別產(chǎn)品分析作了修改也應一致. 不推薦修改確定為 9 和10 的嚴重度數(shù) 嚴重度數(shù)的降低,只有通過修改設計才能實現(xiàn),DFMEA的詳細內(nèi)容,級別：本檔目可用于對那些需要附加的設計的 產(chǎn)品特殊性的分級 失效模式的分級.用以標記所發(fā)生的模式的特殊性(如:關鍵,主要,重要,重點),并用公司規(guī)定的符號進行標注. 特殊特性,可能是影響產(chǎn)品的安全性或法規(guī)符合性,配合,功能,性能或后續(xù)過程的產(chǎn)品特性或制造過程參數(shù). 特殊性一般由特殊性初始明細表給出,同時FMEA也是發(fā)現(xiàn)潛在的特殊性的工具之一. 特殊性和重要性的界定:當嚴重度8 時,應確認為特殊性;當嚴重度為 58 時,而頻度3 時,可確認

18、為重要性,失效的潛在起因/機理： 所謂失效的潛在起因是指設計薄弱部分的跡象，其結果就是失效模式 起因的估計可與制造/裝配聯(lián)系起來,歸納為: 誤操作,技術與體力的限制,對變差的敏感. 與裝配/制造無關的原因:當制造/裝配符合規(guī)范的情況下,發(fā)生了失效. 與制造/裝配有關的原因:采用的制造/裝配設計在技術或操作者體力上限制與難度,以及容易產(chǎn)生誤操作,而引起的潛在失效.既是與產(chǎn)品設計中可制造/裝配性有關的問題(純屬制造與裝配過程的問題原則上由PFMEA解決.,DFMEA的詳細內(nèi)容,DFMEA的詳細內(nèi)容,頻度：潛在失效起因/機理出現(xiàn)可能性評估,頻 度分為110級。(見推薦的頻度數(shù)評價表) 起因/機理可能

19、性大,頻度數(shù)就高,說明起風險大,要額外引起重視;反之則小. “推薦的頻度數(shù)評價表”中級別數(shù)具有相對意義,而不是絕對的數(shù)值.在確定此值時，需要參考慮以下資料: 類似部件,子系統(tǒng)/系統(tǒng)的維修史/現(xiàn)場經(jīng)驗如何？ 部件是沿用先前水平的部件,子系統(tǒng)/系統(tǒng),還是與其類似? 相對與先前的部件,子系統(tǒng)/系統(tǒng)變化有多顯著? 部件是否與先前水平的部件有著根本的不同? 部件是否是全新的？ 環(huán)境是否變化？ 用途是否變化？ 是否采取了預防性控制措施？ 通過設計更改或過程變更(如:設計檢查表,設計評審,設計導則)來預防或控制失效模式的起因/機理是可能影響頻度數(shù)降低的唯一途徑,推薦的DFMEA頻度評價準則,DFMEA的詳細

20、內(nèi)容,DFMEA的詳細內(nèi)容設計控制( 1,現(xiàn)行設計控制： 是指已被或正在被同樣或類似的設計所采用的那些措施(如:設計審核,失效與安全設計,數(shù)字研究,臺架/試驗室試驗,可行性評審,樣件試驗,道路試驗等) 目的: 1. 對潛在的失效模式及其起因采取預防措施,防止其成為事實. 2. 對目前已經(jīng)用于相同或類似的設計中控制方法進分析,評估其有效性及風險,DFMEA的詳細內(nèi)容設計控制(2,兩種類型的設計控制: 1. 預防: 預防失效的起因/機理或失效模式出現(xiàn),或者降 其出現(xiàn)的幾率. 2. 探測: 在項目投產(chǎn)之前,通過分析方法或物理方法,探測 出失效的起因/機理或者失效模式. 如使用單欄表格,在列出的每一個

21、預防控制前加上 “P”,在每一個探測控制之前加 “D”. 一旦確定設計控制,應評審所有的預防措施,以確定是否要變化頻度數(shù). 用于制造/裝配過程的檢驗/試驗不能視為設計控制. 沒 有任何設計控制的設計將具有很大的盲目性,風險性,為此: 列出為完成承諾的預防措施,設計確認/驗證(DV)或其他活動,這些活動將保設計對于所考慮的失效模式/起因/機理是足夠的,DFMEA的詳細內(nèi)容,探測度：是與設計方法有效性的評估或者說是與控制中所列的最佳的探測控制相關聯(lián)的定級數(shù). 探測度分為10級(見推薦的評價準則表) 評估探測度時,首先確定現(xiàn)有的設計控制是否能用來檢查出失效模式的起因/機理. 在設計開發(fā)過程中最好盡早

22、采取探測控制. 試驗條件的正確選擇,增加試驗樣品的數(shù)量,能提高設計方法的有效性. 為了取得較低的探測度,計劃的設計控制(如:確認,驗證等活動)需要不斷的改進 小組對評定準則和分級方法應意見一致,盡管個別產(chǎn)品分析可不作調(diào)整,推薦的DFEMA探測度評價準則,DFMEA的詳細內(nèi)容,風險順序數(shù)（Risk Priority Number） 風險順序數(shù)是嚴重度(S)、頻度(O)、探測度(D)的乘積. RPN=(S)(O)(D) RPN多少,該失效模式的風險是接受的?取決與企業(yè)的經(jīng)驗. RPN值大小為我們解決問題的先后順序提供了參考: 嚴重度為9或10 應特別關注. 當RPN值接近時,應優(yōu)先考慮 “S” 大

23、的,其次為 “ O” ,再其此為 “ D “的失效模式,DFMEA的詳細內(nèi)容,建議措施的責任：其主要目的是: 通過改進設計，降低風險，提高顧客滿意度。 應首先針對高嚴重度，高RPN值和小組指定的其他項目進行預防/糾正措施的工程評價。 根據(jù)對失效模式風險評估結果,經(jīng)小組討論決定是否采取措施.應考慮包括(改進設計降低風險,提高顧客滿意度)應考慮但不限于以下措施： 修改設計幾何尺寸和/或公差 修改材料規(guī)范 DOE試驗設計（尤其是存在多重自由度或相互作用的起因時或其他解決問題的技術） 修改試驗計劃 如對某一特定的原因沒有建議措施,則應在該欄內(nèi)填寫 “無”.,DFMEA的詳細內(nèi)容,建議措施的責任 :填入

24、每一項建議的責任組 織的名稱和個人的姓名以 及目標完成日期. 采取的措施：在措施實施之后，填入實際 措施的簡要說明及生效日期,DFMEA的詳細內(nèi)容,措施的后果:在確定了預防/糾正措施之后，估計并記錄嚴重度、頻度和探測度值的結果，計算并記錄RPN的結果。 如果沒有采取任何措施，將相關檔案空白即可。 糾正后的RPN,是被采取的措施的評價. 當建議的預防/糾正措施被實施并驗證后, 估計并記錄S,O,D,計算RPN. 如果其結果仍未達到預期的結果.小組將進行新的一輪研究-驗證-評估,直到可接受為止. 采取預防/糾正措施前后,一般嚴重度( S )不會變化,因為失效模式不變,S)(O) 評審工程圖樣和規(guī)范

25、; 確認這些已反應在裝配/生產(chǎn)文件; 評審PFMEA和控制計劃. FMEA是一個動態(tài)文件，他不僅應體現(xiàn)最新的設計水平，而且還應體現(xiàn)最新相關措施，包括開始市場所發(fā)生的措施,PFMEAProcess Failure Modes andEffects Analysis,制造和裝配過程 潛在失效模式及后果分析,PFMEA,過程失效模式及后果分析 Process Failure Modes and Effects Analysis 簡稱 PFMEA PFMEA是一種綜合分析技術 主要用來分析和識別工藝生產(chǎn)或產(chǎn)品制造過程可能出現(xiàn)的失效模式，以及這些失效模式發(fā)生后對產(chǎn)品質(zhì)量的影響，從而有針對性地制定出控制措

26、施以有效地減少工藝生產(chǎn)和產(chǎn)品制造過程中的風險。 這項綜合分析技術出現(xiàn)于上世紀60年代中期，最早應用在美國航空航天領域，如阿波羅登月計劃，1974年被美國海軍采用，再后來被通用汽車、福特和克萊斯諾三大汽車公司用來減少產(chǎn)品制造及工藝生產(chǎn)過程中出現(xiàn)的失效方式，從而達到控制和提升產(chǎn)品質(zhì)量的目的,PFMEA以其最嚴密的形式總結了人們在進行工藝生產(chǎn)和產(chǎn)品制造過程中防范于未然、追求卓越的思想，它通過對工藝生產(chǎn)和產(chǎn)品制造過程要求和功能的系統(tǒng)分析，憑借已往的經(jīng)驗和過去發(fā)生的問題，在最大范圍內(nèi)充分考慮到那些潛在的失效模式及其相關的起因與后果，從而解決在產(chǎn)品生產(chǎn)過程中的一個關鍵問題：產(chǎn)品生產(chǎn)和工藝過程可能會出現(xiàn)什么

27、差錯，導致產(chǎn)品無法發(fā)揮原先設計的功能,PFMEA,P(過程)FMEA（一,過程FMEA是由負責制造/裝配的工程師/小組主要采用的一種技術,用以最大限度地保證個種潛在的失效模式及其相關的起因/機理已得到充分的考慮和論述. 確定過程功能和要求，確定與產(chǎn)品和過程相關的潛在 失效模式； 評價潛在失效對顧客產(chǎn)生的后果；確定潛在知道/裝配過程起因并確定要采取控制來降低失效產(chǎn)生頻度或失效條件探測度的過程變量； 確定過程變量以此聚焦過程控制； 編制一個潛在失效模式的分級表，以便建立一個考慮預防/糾正措施的優(yōu)選體系。 記錄制造或裝配過程的結果,P(過程)FMEA（二,過程FMEA應在: 可行性階段或之前進行；

28、生產(chǎn)用工裝位之前完成； 考慮到從單個部件到總成的所有的制造工序； 過程FMEA假定所設計的產(chǎn)品能夠滿足設計要求。 過程FMEA不依靠改變產(chǎn)品設計來克服過程中的薄弱環(huán)節(jié),P(過程)FMEA（三,但要考慮與計劃的制造/裝配過程有關部門的產(chǎn)品的設計特性； PFMEA應從一般過程的流程圖開始，該流程圖應明確與每一個工序相關的產(chǎn)品/過程特性； 為了便于FMEA的文件化，編制了標準的PFMEA表供參考,誰來做PFMEA,由制造責任工程師編制，啟動，核心小組參與。 責任工程師主動地直接同有關部門地代表聯(lián)系：設計，裝配，制造，材料，質(zhì)量，服務和供應，以及下一動工序的部門,什么時候做,PFMEA是一個動態(tài)文件，

29、始終反應最新的水平及最近的相關措施，包括開始以后發(fā)生的： 新設計，新技術，新過程； 對現(xiàn)有的設計，過程及其修改； 將現(xiàn)有的設計過程用于新的場所，新的環(huán)境。 PFMEA應在生產(chǎn)工裝準備之前，開始于過程可性行研究分析階段或之前，完成于設計文件完成之時,準備工作,建立小組； 必要的資料： 過程流程圖，其復制件應伴隨的PFMEA； 過程特性矩陣表； 現(xiàn)有的類似的PFMEA資料； 特殊特性（過程）明細表； 工程規(guī)范,過程流程圖,過程流程圖是對材料整個制造和裝配過程直觀地描述其連續(xù)流程地計劃工具。 作用： 制作方法改進分析，減少流程工步地數(shù)量可以用于時間和距離地研究，決定生產(chǎn)線的平衡及改進制造； 了解用于

30、流程每一步地模具，設備或檢具地細節(jié)； 了解每一項操作對產(chǎn)品和過程地影響的因素。這些因素可能與材料，工具，設備，工位，器具，環(huán)境條件及操作相關,過程流程圖表（一,1,2,3,4,5,6,7,過程流程圖表（二,確認制造連續(xù)流程的每一步驟 過程符號的定義： O移動，整個過程中，在制造步驟以外，將材料從一個場所移到另一個場所的所有步驟。 儲蓄，整個過程中，在制造步驟以外，將材料臨時或長期地放于某一場地地所有步驟。 制造，整個過程中， 材料經(jīng)歷外觀及內(nèi)部變化的全部步驟。 檢驗，在整個過程中，對于完成地質(zhì)量和數(shù)量進行檢查地全部步驟,過程流程圖表（三,對每一項操作活動執(zhí)行的描述： 應提供充分應了解順序制造產(chǎn)

31、品的過程，設備和工具使用和變化的有效地細節(jié)信息。 控制點和分總成應在流程圖上地適當位置標識出來。 產(chǎn)品特殊性的符號。 產(chǎn)品特殊性的描述。 過程特殊性的編號。 過程特殊性的描述,過程流程圖（四,編制過程（P）FMEA,編制過程FMEA,1、FMEA編號 填入FMEA文件的編號以便查詢 2、項目 注明正在進行過程分析的系統(tǒng)、子系統(tǒng)或部件的名稱和編號 3、過程責任者 填入制造/裝配產(chǎn)品的車間、部門和小組，若已知，還包括供方 4、編制人 負責編制FMEA的工程師的姓名、電話和所在公司名稱,編制過程FMEA,5、車型年/項目 填入所分析的設計/過程將要應用和/或影響的車年/項目(若已知) 6、關鍵日期

32、初次FMEA應完成的時間，該日期不應超過計劃的投入生產(chǎn)日期 對于供方，初始的FMEA日期不應超過顧客要求的生產(chǎn)件批準過程的提交日期,編制過程FMEA,7、FMEA日期 填入編制FMEA原是稿的日期及最新修訂的日期 8、核心小組 列出有權規(guī)定和/或執(zhí)行任務的責任部門的名稱和個人的姓名，建議所有參加人員的姓名、部門、電話、地址等都應記錄在一張分發(fā)表上,編制過程FMEA,9、過程功能/要求 編制制造與裝配過程流程圖 以小組的集體知識為基礎 這個生產(chǎn)過程要做什么？ 其目的是什么？ 其功能是什么？ 填寫過程或操作的簡要說明/目的，如果過程包括許多不同的潛在失效模式的操作，則每一操作分別列出。例如，將多工

33、作機床的每一操作或一臺加工設備的順序過程都列出 操作20：鉆孔 操作30：將零件A焊至零件B 操作40：將零件X裝進部件Y,編制過程FMEA,10、潛在失效模式 指過程有可能不滿足過程功能/要求欄中所描述的過程要求和/或設計意圖，是對該特定上的不符合的描述 可能是下一工序的某個潛在失效模式的一個相關起因或是上一工序的某個潛在失效模式的一個相關后果 應假定所接受的零件/材料是正確的 過程工程師應提出并回答下列問題： 零件/過程怎樣不滿足要求？ 無論工程規(guī)范如何，顧客(最終使用者，后續(xù)工序或服務)認為的可拒收的條件是什么,編制過程FMEA潛在失效模式,對于試驗，檢驗過程可能的失效模式有兩種：接受不

34、合格零件和拒收合格零件。 在DFMEA中已經(jīng)分析的失效模式原則上不需要在PFMEA中重復。 但由于產(chǎn)品設計中工藝性考慮不夠充分，對容易產(chǎn)生誤操作的防錯措施考慮不夠充分時，可以列出可能造成過程失效模式。 由于設備，工裝設計中的問題而引起制造，裝配過程的失效原則上應包括在PFMEA中。也可以有設備，工裝的FMEA來實施,編制過程FMEA潛在失效模式,典型的失效模式可能是但不局限于： 彎曲 毛刺 油漆表面不清潔 孔錯位 定位錯誤 斷裂 開孔太淺漏開空 轉(zhuǎn)運損壞臟污 變形開孔太深 表面不太滑表面胎粗糙 開路 短路 斷路 零件變形 零件表面過軟或過硬 貼錯標簽 鑄件組織疏松 鑄件壁厚不均 潛在失效模式應

35、以規(guī)范化或技術術語描述，不同于顧客察覺的現(xiàn)象,編制過程FMEA潛在失效效應,11、潛在失效效應：指失效模式對顧客的影響。 下游顧客生產(chǎn)過程或最終的客戶那里會注意到或體驗到的后果 若失效模式可能會影響到安全性或?qū)Ψㄒ?guī)的符合性，要清楚的說明 對于最終使用者來說，失效的后果應一律采用產(chǎn)品或系統(tǒng)的性能來描述，例如： 噪音粗糙不穩(wěn)定 報廢返工泄漏 費力 不能工作 外觀不良 異味 性能衰退,編制過程FMEA潛在失效效應,如果顧客是下一工序或后續(xù)工序/工位，失效的后果應用過程/工序性能來描述，例如 無法緊固 不能配合 無法安裝 無法平衡 無法加工 損害操作者 損壞設備,編制過程FMEA,12、嚴重程度(S)

36、 S：某一給定失效模式最嚴重的影響后果的等級 嚴重度數(shù)值的降低只是通過設計更改或重新設計才能實現(xiàn) 工作組應在使用該表時對每個影響嚴重程度的等級取得一致得意見 不推薦修改為9和10的嚴重度值。 適用于失效的后果，為110級。 嚴重度定級位1的失效模式不應進行進一步的分析,推薦的PFMEA嚴重度評價準則,編制過程FMEA,13、級別：對需要的零部件，子系統(tǒng)或系統(tǒng)的 一些特殊性進行分級（標以本公司的 符號）。 特殊產(chǎn)品或過程特性的分級 突出高優(yōu)先度的失效模式,編制過程FMEA,失效的潛在起因/機理：是指失效是怎樣產(chǎn)生的，并依據(jù)可以糾正或控制的原則來描述。 在考慮失效原因時: 首先考慮的是輸入過程的零

37、件/材料是正確的情況下,可能的原因是什么? 再考慮由于輸入的資源不正確的情況下,可能的原因是什么? 應考慮到: 上道工序的失效模式可能是下道工序的失效起因. 下道工序的失效模式可能是上道工序的失效模式后果. 誤操作(人或機器)是失效模式的可能原因之一. 盡可能列出可歸結到的每一個失效模式的每一個潛在起因。一個失效模式可能只有一個可能的原因，也可能有若干個可能原因，都應考慮到。 不應使用含糊不清的詞語,(如操作者錯誤,機器工作不正常).應列出具體的錯誤或故障情況,典型的失效起因： 扭矩不當過大或過小 焊接不當電流，時間，壓力 測量不精確 熱處理不當時間，溫度 澆口/通風不足 潤滑不足 零件漏裝/

38、裝錯 磨損的定位器 磨損的工裝 不正確的機器設置,分析失效起因的方法: 可以考慮用DOE之類的方法，以明確哪些起因起主要作用，哪些易 于控制.不應使用含糊不清的詞語,(如操作者錯誤,機器工作不正常) 現(xiàn)有類似過程失效分析資料; 上下道工序的關系; “五個為什么?” 排列圖,因果圖以及正較試驗等等,編制過程FMEA 失效的潛在起因/機理,編制過程FMEA,15、發(fā)生頻度(O):是指具體的失效起因/機因發(fā)生的頻率,是失效模式出現(xiàn)可能大小的評估. 頻度采用10級,其分級數(shù)著重于其含義而不是數(shù)值; 通過設計更改或過程更改來預防或控制失效模式的起因/機理是頻度數(shù)降低的唯一途徑. 小組對分級方法達成一致，

39、保證連續(xù)性，統(tǒng)計數(shù)據(jù)可用來確定頻度數(shù). 小組對分級方法達成一致,保證連續(xù)性 統(tǒng)計數(shù)據(jù)可以用來確定頻度數(shù),推薦的PFMEA頻度評準則(O,編制過程FMEA,16、現(xiàn)行過程控制 采用防止失效的起因或失效模式的發(fā)生，或者探測將發(fā)生的失效模式起因/機理的說明.如:防失誤/防錯,統(tǒng)計過程控制(SPC)或過程后的評價. 評價可在目標工序或后續(xù)工序進行. 有兩種過程控制可以考慮: 探測:探測失效的起因或失效模式,導致采取糾正措施 預防:防止失效的起因/機理或失效模式出現(xiàn),或降低其出現(xiàn)的幾率. 依靠檢驗排除不合格品,或?qū)Σ缓细衿凡扇》垂さ倪^程控制方法是一種事后措施. 這是承認會產(chǎn)生不合格,即承認浪費.抽樣檢驗

40、有相當?shù)娘L險,所以,在過程中采用的控制措施越早越好. 即使用過程控制欄表時,應在每一項預防控制欄加 “P”;在每一項探測控制欄加 “D,編制過程FMEA,17、探測度(D): 探測度是與過程控制欄中所列 的最佳探測控制相關的定級數(shù) 假設失效模式已發(fā)生,然后,評價所有的 “現(xiàn)行過程控制”的能力.以防止具有此種失效模式或缺陷的零件被發(fā)出去. 隨機抽查,這種方法很容易堂個別缺陷漏過去,不能改變探測度.而以統(tǒng)計原理為基礎的抽樣檢測是有效改善探測度的措施,增加樣本容量和抽樣頻率都有助于改善探測度. 區(qū)分頻度和探測度.頻度低并不等于探測度低. 探測度采用10級(詳見下表)級數(shù)越高,表明控制方法有效性越差.

41、 小組應對評定準則和定級方法達成一致意見,推薦的PFMEA探測度評價準則,18、風險順序數(shù)(RPN)=(S)(O)(D) 風險順序數(shù)(RPN)(嚴重度發(fā)生頻度檢測度)其值在11000之間,為我們提供了處理問題輕重緩急的排序.RPN值越高.意味著風險越大,就要對其優(yōu)先采取糾正措施,以減少風險. 在一般實踐中,不管RPN的結果如何,當嚴重度(S)高(9或10)時,就應予特別注意. RPN值的界限,將根據(jù)企業(yè)的經(jīng)驗來判斷. 嚴重度為9或10的情況 高風險順序數(shù)的情況,編制過程FMEA,19、建議的措施: 當失效模式的風險順序數(shù)RPN評估完,則應按其大小次序及失效模式的嚴重度( S )考慮糾正措施,以

42、降低S,O,D. 降低S,O,D只有通過產(chǎn)品/過程更改才能實現(xiàn). 降低D最好采用預防失誤/方錯的方法. PFMEA的重點是過程設計本身,不要依賴于產(chǎn)品設計的修改.依靠同步技術和小組的努力,使產(chǎn)品設計與過程設計有機的協(xié)調(diào),降低成本,滿足顧客的需要與期望. 如工程評價認為無需建議措施,則應在欄內(nèi)注明 “無,編制過程FMEA,針對S/O/D的三種措施,20、責任人及日期 填入每一項建議措施的責任者及預計完成的目標日期 21、采取的措施 采取措施后，請?zhí)钊氪胧┑暮喴f明，以及他的生效或?qū)嶋H的完成日期 22、措施的結果 當明確了糾正措施后,估算并記錄糾正后的嚴重度,頻度和探測度數(shù)計算并記錄糾正后的RPN

43、值. 如果滿足要求,則應將采用的措施反映到控制計劃及有關文件中. 反之,則應考慮新的一輪建議措施,重復上述步驟,直到可接受為至. 糾正措施前后的嚴重度是不變的. 如果沒有采取任何措施,將相關欄空白即可,編制過程FMEA,A-7過程FMEA檢查表,顧客或廠內(nèi)零件號,第 頁 共 頁,制表人 修訂日期,跟蹤措施,跟蹤建議措施的落實: PFMEA時一個動態(tài)文件,應體現(xiàn)最新設計及改進措施的情況,包括產(chǎn)品正式投產(chǎn)之后的改進活動. 責任工程師應確保所有的建議措施已被實施或已妥善落實: 保證過程/產(chǎn)品要求得到實現(xiàn). 評審工程圖樣,過程/產(chǎn)品規(guī)范及過程流程圖. 確認這些已反映在裝配/生產(chǎn)文件之中. 評審控制計劃

44、和作業(yè)指導書,FMEA工作檢查表-推薦(該表不同于APQP手冊的表,DFMEA檢查表,DFMEA檢查表( 續(xù),PFMEA檢查表,PFMEA檢查表 ( 續(xù),Problem Solving,8D-Method,8D 培訓課程,8D 方法,8D：所謂8D方法（eight disciplines),又稱團隊導向問題解決步驟，是福特公司處理問題的一種方法，亦適用于制程能力指數(shù)低于其應有值時有關問題的解決。 Step 1. Team approach; 負責解決問題的小組； Step 2. Problem description ; 問題描述； Step 3. Short-term containment

45、 actions; 短期應急措施； Step 4. Define and verify root causes; 確定并核實根本原因； Step 5. Select permanent corrective actions; 選擇長期糾正措施； Step 6. Implement permanent actions; 實施長期糾正措施； Step 7. Actions to prevent problem recurrence; 防止問題再發(fā)生采取措施； Step 8. Problem solved. 問題解決，恭賀小組,解決問題的方法,首先先分清楚什么是 - 糾正 - 糾正措施 - 預防措施

46、 - 什么是臨時措施 - 什么是糾正措施 - 什么是長期措施,何謂8D,此方式是團隊運作導向以事實為基礎，避免個人主見的介入，使問題的解決能更具條理。 此方式宜由公司各部門人員的共同投入，求得創(chuàng)造性及永久性的解決方案。 此方式可適用于任何問題，而且能促進相關目標的各部門間有效的溝通。 此方式必須通過“8D 報告”。 此方式可以為從統(tǒng)計過程控制作業(yè)，如何走向品質(zhì)實際提升之間，提供一項具體的聯(lián)系。 所謂“八個步驟”，其每個步驟意義及其流程請參閱附圖，該圖雖已列出解決問題的各個步驟，但各個步驟地先后順序可視問題的困難度及復雜程度而異，不必拘泥于圖示順序，且問題解決經(jīng)過應有書面記錄。 如：某一問題發(fā)生及團隊組成時，可能制造人員已經(jīng)先行采取臨時對策，惟其永久解決方案，則可能尚需小組人員的共同參與，經(jīng)多方研討后才能產(chǎn)生,8D 精神,面對問題不可以各自為策、自我本位主義，否則將無法有效解決問題。 面對問題應群策群力，互相幫助、相互提拔、如此才能徹底解決問題,何時采用8D,并不是要求每一件發(fā)生的問題都必須采取8D方法。 而是針對重復發(fā)生的，一直沒有解決得比較重大的問題。 針對客戶要求回復的客訴抱怨,了解問題,1.成立小組,2.清楚描 述問題,3.執(zhí)行和確 認臨時措施,識別 可能