燃氣管道安裝通用施工工藝(公用02)

1、 燃氣管道安裝通用施工工藝 QJ/PG（公用）-02燃氣管道安裝通用施工工藝1 適用范圍 1.1本施工工藝適用于FCC施工，按“壓力管道安全管理與監(jiān)察規(guī)定”所指，公用管道工程中的燃氣管道。 1.2燃氣管道指用于公用事業(yè)或民用的天然氣、液化石油氣、人工煤氣（煤制氣、重油制氣）等氣體燃料管道。 1.3燃氣管道施工除應(yīng)執(zhí)行本施工工藝外，尚應(yīng)符合國家現(xiàn)行有關(guān)的標準規(guī)范的規(guī)定。 1.4本施工工藝不適用于下列條件的燃氣管道： 1）輸送燃氣（不包括液態(tài)液化石油氣）壓力P（表壓）1.6MPa。2）煉油廠、石油化工廠、油氣田、天然氣氣體處理裝置的液化石油氣加工、儲存、灌裝和運輸工程。3）海洋和內(nèi)河的液化石油氣運

2、輸管道。2 施工準備 2.1材料要求 2.1.1一般要求 2.1.1.1燃氣管道輸配工程所使用的管道組成件及管道支承件必須具有制造廠提供的質(zhì)量證明書，且檢驗項目內(nèi)容齊全，其質(zhì)量不得低于國家現(xiàn)行標準的規(guī)定。 2.1.1.2所有管道材料，在使用前應(yīng)按設(shè)計要求核對其規(guī)格、材質(zhì)、型號，并進行外觀檢查，要求其表面： 1）無裂紋、縮孔、夾渣、折疊、重皮等。2）無超過壁厚負偏差的銹蝕、凹陷、機械損傷。3）螺紋及各種密封面良好，精度及光潔度應(yīng)達到設(shè)計要求或制造標準。4）有產(chǎn)品標記。 2.1.1.3工作溫度低于-20的鋼管及鋼制管件，制造廠應(yīng)有低溫沖擊韌性試驗結(jié)果，否則應(yīng)按金屬夏比缺口沖擊試驗方法GB/T229

3、-1994的要求進行試驗，其指標不得低于規(guī)定值的下限。 2.1.2鋼管、鑄鐵管、塑料管及其管件檢驗要求 2.1.2.1鋼管、鑄鐵管、塑料管及其管件，外徑及壁厚尺寸偏差等，應(yīng)按國家現(xiàn)行標準要求進行驗收。驗收應(yīng)按批進行，每批同規(guī)格、同型號、同材質(zhì)抽檢一定數(shù)量（不少于1根或1件），發(fā)現(xiàn)有不合格品，應(yīng)擴大比例抽檢，不合格品不得使用。檢測采用游標卡尺或?qū)Ｓ昧烤摺?2.1.2.2 鑄鐵管及鑄鐵管件表面應(yīng)有制造廠名稱、規(guī)格、厚度級符號、制造標準等產(chǎn)品標記。 2.1.2.3 鑄鐵管及鑄鐵管件在出廠前，均應(yīng)逐根進行水壓及氣密試驗并合格。驗收以產(chǎn)品質(zhì)量證明書為依據(jù)。如無水壓及氣密試驗資料，使用前應(yīng)每批（同規(guī)格、同

4、材質(zhì)、同制造廠）抽10%進行復(fù)驗，試驗方法按產(chǎn)品制造標準進行，如有不合格，則應(yīng)逐根進行檢查。復(fù)驗應(yīng)有訂貨單位質(zhì)量監(jiān)督部門責任人員檢查確認。 2.1.2.4 塑料管道組成件存放、搬運、運輸時，應(yīng)用非金屬繩捆扎，輕拿輕放，且不得曝曬和雨淋。倉庫保管時，管端頭應(yīng)封堵，底部加墊木板等與地面隔開，存放在通風(fēng)良好，溫度不超過40的庫房或簡易棚內(nèi)，堆放高度應(yīng)適當，防止倒塌。 2.1.2.5 塑料管道組成件從生產(chǎn)到使用之間的存放期不宜超過一年。 2.1.3 閥門檢驗 2.1.3.1 所有閥門在安裝前，均應(yīng)逐個進行強度及嚴密性試驗。強度試驗介質(zhì)為潔凈水，試驗壓力為閥門公稱壓力的1.5倍，停壓5min無泄漏為合格

5、。嚴密性試驗介質(zhì)采用潔凈水時，試驗壓力為閥門公稱壓力的1.1倍；試驗介質(zhì)為氣體時，試驗壓力為0.6MPa，嚴密性試驗最短保壓時間見下表要求：公稱直徑DN(mm)最短保壓時間（S）上密封試驗密 封 試 驗蝶閥止回閥其它閥門50303012030601501206012012020012060120240250300120120120240350240120240240嚴密性試驗在保壓時間內(nèi)，上密封不允許滲漏，閥瓣、閥座、靜密封面和蝶閥的中軸處不允許有可見的泄漏，閥門結(jié)構(gòu)不得破壞，通過密封面的允許泄漏量見表2.1.3.1要求：表2.1.3.1閥門種類公稱直徑DN（mm）金屬密封閥門（止回閥除外）彈

6、性密封閥 門金屬密封止回閥液體試驗（滴/min）氣體試驗（氣泡/min）液體cm3/min氣體m3/h)350000 DN 25DN250.0426515012720200300201200300281680 2.1.3.2 安全閥使用前按設(shè)計文件規(guī)定的開啟壓力進行調(diào)試。調(diào)壓時壓力應(yīng)平穩(wěn)，啟閉試驗不少于三次，調(diào)試合格后及時鉛封。搬運、安裝時應(yīng)輕拿輕放，防止沖擊。 2.1.3.4 閥門試驗、調(diào)試合格后，需經(jīng)有關(guān)質(zhì)量監(jiān)督及安全監(jiān)察單位或部門檢查確認，及時填寫閥門試驗、調(diào)試記錄，并做好合格標記。 2.1.4 其它管道組成件檢驗要求 2.1.4.1 螺栓、螺母的螺紋應(yīng)完整，無劃痕、毛刺等缺陷，且應(yīng)配合

7、良好，無卡澀或松動現(xiàn)象。 2.1.4.2 法蘭密封面、金屬環(huán)墊、纏繞式墊片不得有徑向劃痕、松散、翹曲等缺陷。 2.1.4.3 耐油石棉橡膠板墊片和石棉橡膠板墊片的邊緣應(yīng)切割整齊，表面平整光滑，不得有氣孔、分層、折皺等缺陷，制做耐油石棉橡膠板墊片和石棉橡膠板墊片時，不得在低于15的環(huán)境中進行，自板材制成之日起，耐油石棉橡膠板儲存期不得超過一年半，石棉橡膠板儲存期不得超過兩年。 2.1.4.4 彎頭、異徑管、三通、盲板、耐壓軟管、疏水器、過濾器、分離器、膨脹接頭、撓性接頭等管道組成件，使用前驗收其材質(zhì)規(guī)格、型號應(yīng)符合設(shè)計要求，尺寸偏差及性能應(yīng)符合現(xiàn)行國家或部頒標準的要求。 2.1.5 主要施工材料

8、檢驗要求 2.1.5.1 鑄鐵管接口材料，使用水泥作密封填料時，應(yīng)采用425標號以上硅酸鹽水泥或硅酸鹽膨脹水泥。冬季施工時，宜采用525標號以上的早期強度高水泥，管道接口可能受到化學(xué)腐蝕時應(yīng)按設(shè)計要求采用525標號以上的耐蝕水泥。水泥使用應(yīng)在有效期內(nèi)，使用前確保不受潮、不變質(zhì)、混雜其它物質(zhì)。所采用水泥的品質(zhì)要求和檢驗應(yīng)符合國家現(xiàn)行有關(guān)標準要求。 2.1.5.2 鑄鐵管接口材料，使用鉛作填料時，要求含鉛量大于99.9%，其品質(zhì)及檢驗應(yīng)符合國家現(xiàn)行有關(guān)標準要求。 2.1.5.3 鑄鐵管接口密封使用的油麻絲，應(yīng)采用不含雜質(zhì)、纖維長、柔性好的亞麻、線麻、白麻，浸沒于柴油或性質(zhì)類似的礦物油內(nèi)，浸泡時間不

9、少于4h，浸泡取出后風(fēng)干而成。 2.1.5.4 在使用橡膠密封圈密封時，其性能必須符合燃氣輸送管的使用要求。 2.1.5.5 金屬管道焊接材料的選擇、保管、使用按“工業(yè)管道焊接施工工藝標準”規(guī)定執(zhí)行。 2.1.5.6 管道防腐材料（石油瀝青、環(huán)氧煤瀝青、各種防腐漆、石棉布、塑料布等），其質(zhì)量應(yīng)符合國家現(xiàn)行有關(guān)標準規(guī)定。 2.2 主要機具 2.2.1 設(shè)備移動式柴油發(fā)電機組、空氣壓縮機、挖掘機、汽車吊、履帶吊、汽車、逆變及可控硅等直流電焊機、試壓泵、水泵、潛水泵、經(jīng)緯儀、水平儀、叉車、管道車床及坡口機、套絲機。 2.2.2 工器具液壓彎管器、千斤頂、氧乙炔割炬及焊炬、臺鉆、手提鉆、沖擊鉆、水平尺

10、、線墜、鋼板尺、角尺、盤尺、鋼卷尺、劃規(guī)、樣沖、對口卡具、管鉗、扳手、門式臺鉗、臺虎鉗、應(yīng)急燈、手錘。 2.3 作業(yè)條件 2.3.1 燃氣管道施工前，按照設(shè)計及施工驗收規(guī)范要求編制施工方案，并審查批準。 2.3.2 施工單位施工管理部門組織有關(guān)責任人員對作業(yè)人員按施工方案要求進行技術(shù)交底。 2.3.3 施工圖紙資料基本到齊，并經(jīng)圖紙會審。 2.3.4 參加燃氣管道施工的焊工，按“壓力容器焊工考試規(guī)則”要求培訓(xùn)考試，并取得相應(yīng)施焊材料及施焊位置的合格證。承建燃氣管道工程，需要的其它相關(guān)技術(shù)培訓(xùn)已經(jīng)完成。 2.3.5 施工用計量器具已計量合格，并在有效期限內(nèi)，施工設(shè)備狀態(tài)良好，滿足使用要求，施工材

11、料按計劃已抵達現(xiàn)場，施工暫設(shè)布置基本完成，施工場地環(huán)境符合要求。 2.3.6 以上內(nèi)容達到要求，并能保證施工連續(xù)進行（按管理程序），申請安裝工程開工。3 操作工藝 3.1 施工程序燃氣管道安裝原則上應(yīng)遵循先地下，后地上；先主干，后分支；先高空、后地面；先里后外；先大后小的程序，綜合考慮，統(tǒng)籌安排，有條不紊地完成。施工工序如下：1）埋地燃氣管道施工工序溝內(nèi)組對溝槽開挖材料檢驗施工準備強度試驗吹洗驗收防腐地面預(yù)制 鑄鐵管道土方回填氣密性試驗 2）地上燃氣管道施工工序強度試驗安裝預(yù) 制材料檢驗施工準備氣密性試驗吹洗驗 收 3.2施工工藝 3.2.1材料檢驗 3.2.1.1施工材料應(yīng)按2.1條材料要求

12、進行材料檢驗,未經(jīng)檢驗及檢驗不合格的材料不得使用,不合格的材料應(yīng)隔離、標識，并由材料責任人員依據(jù)有關(guān)規(guī)定及時處理。 3.2.1.2施工材料檢驗合格后，作好標識，按材料保管要求分類擺放好。材料保管員應(yīng)嚴格按照設(shè)計圖紙要求進行材料發(fā)放。 3.2.2埋地管道溝槽開挖 3.2.2.1施工前施工單位會同建設(shè)、設(shè)計及其它有關(guān)單位，共同核對地下管線及構(gòu)筑物料，坐標與水平基準點。 3.2.2.2在施工區(qū)域內(nèi)，有礙施工的已有建筑物和構(gòu)筑物、道路、溝渠、管線、電纜及電桿、樹木等，應(yīng)在施工前由建設(shè)單位與有關(guān)單位協(xié)商處理。 3.2.2.3管溝按設(shè)計圖紙要求的坐標進行放線，按要求標高進行梯形槽開挖。人工開挖且無地下水時

13、，槽底預(yù)留50100mm；機械開挖或有地下水時，槽底預(yù)留應(yīng)不小于150mm；預(yù)留部分在管道下溝前人工清底至設(shè)計標高。 3.2.2.4管溝溝底寬度要求如下： 1）鑄鐵管鋼管（單溝底組裝），溝底寬度管子直徑DN（mm）508010020025035040045050060070080090010001100120013001600溝底寬度（mm）600700800100013001600180020002200 2）鋼管及塑料管（單管溝邊組裝）、溝底寬度 a=D+0.3 3）鋼管及塑料管（雙管同溝敷設(shè)），溝底寬度： a=D1+D2+S+C a溝底寬度（m） D管外徑（m） D1第一條管外徑（m）

14、D2第二條管外徑（m） S兩管之間設(shè)計凈距（m） C工作寬度（m），當在溝底組裝時，C=0.6；當在溝邊組裝時，C=0.3。 3.2.2.5梯形槽上口寬度，要求如下： b 地面 h a b=a+2nh（排版時居中） b溝槽上口寬度（m） a溝槽底寬度（m） n溝槽坡度（邊坡的水平投影與垂直投影的比值） h溝槽深度（m） 1）在無地下水的天然濕度土壤中開挖溝槽時，如溝深不超過下列規(guī)定，溝壁可不設(shè)邊坡。土壤性質(zhì)溝深（m）填實的砂土和礫石土1亞砂土和亞粘土1.25粘土1.5特別密實的土22）土壤具有天然濕度構(gòu)造均勻，無地下水，水土地質(zhì)條件良好，控深小于5m且不加支撐的光槽，其邊坡坡度要求如下：土壤名

15、稱邊坡坡度（1：n）人工開挖并拋土于溝邊上機械開挖在溝底挖土在溝邊挖土砂土1：1.001:0.751:1.00亞砂土1:0.671:0.501:0.75亞粘土1:0.501:0.331:0.75粘土1:0.331:0251:0.67含礫土卵石土1:0.671:0.501:0.75泥炭巖白堊土1:0.331:0.251:0.67干黃土1:0.251:0.101:0.33 3）如無法達到（5.2）條的要求坡度，應(yīng)用支撐加固，對不堅實的土壤應(yīng)作連續(xù)支撐，支撐物應(yīng)有足夠的強度。 3.2.2.6溝槽開挖時，局部超挖深部分應(yīng)回填夯實，當溝底無地下水時，超挖深度150mm以內(nèi)，可用原土回填夯實，其密度不低于

16、原地基天然土的密度；超挖深度150mm以上，可用石灰土或砂處理，密實度不低于95%。當溝底有地下水或溝底土層含量較大時，可用天然砂回填。 3.2.2.7對濕陷性的黃土地區(qū)的溝槽開挖，不宜于在雨季施工，開挖時應(yīng)在槽底預(yù)留3060mm厚的土層進行夯實處理，夯實后表層土的干容重一般不小于1.6103kg/m3。 3.2.2.8溝槽開挖溝底遇有廢舊的構(gòu)筑物，硬石，土頭，垃圾等雜物時，必須清理干凈，然后鋪一層厚度不小于150mm的砂土可素土并整平夯實。 3.2.2.9對軟弱管基及特殊性腐蝕土壤，應(yīng)按設(shè)計要求處理。 3.2.3預(yù)制 3.2.3.1地面預(yù)制適用于鋼管及塑料管的補償器、彎管、異徑管、過濾器等管

17、道組成件及管道支撐件的制作，地面預(yù)制應(yīng)在預(yù)制廠進行，以便達到較高的機械利用率，管道預(yù)制率，提高勞動生產(chǎn)率，管道組成件及支承件必須依據(jù)設(shè)計圖紙或相關(guān)標準制作圖及相應(yīng)的制作工藝和嚴密的工序控制合理安排實施?，F(xiàn)場安裝前，應(yīng)以相關(guān)標準進行質(zhì)量驗收，并保證數(shù)量準確，質(zhì)量合格，標識正確。 3.2.3.2鋼管切割可采用氧乙炔割炬或機械方法進行；塑料管采用機械方法切割，鑄鐵管切割，可采用機械切割，電阻局部加熱快淬，人工扁鏟切割的方法。 3.2.3.3直縫鋼管制作熱煨或冷煨彎管時，縱焊縫應(yīng)置于彎管彎曲中心線兩側(cè)45o范圍內(nèi)。見圖3.2.3.3。R45454545圖3.2.3.3 3.2.3.4梯形冷、熱煨及焊接

18、彎管制作，最小彎曲半徑，當設(shè)計未給定時，按如下要求：制作方法最小彎曲半徑熱煨3.5Dw冷煨4.0Dw褶皺彎2.5Dw壓制1.0Dw熱推彎1.5Dw焊割DN2501.0DwDN2501.5Dw注：DN公稱直徑，Dw管外徑 3.2.3.5碳鋼（10#、20#、A3、A3F、B3、B3F等）熱煨彎管時，其熱煨溫度為1050750，管子加熱時，升溫應(yīng)緩慢均勻，保證管子熱透，并防止過燒，加熱方法可采用氧乙炔火焰或焦炭。 3.2.3.6管螺紋加工，要求表面不得有裂紋、凹陷、毛刺等缺陷；輕微的機械損傷或斷面不完整的螺紋，全長累計不應(yīng)大于1/3圈；螺紋牙高減少不應(yīng)大于其高度的1/5。管螺紋加工后，表面粗糙度不

19、應(yīng)低于5，并用螺紋量規(guī)檢查，徒手擰入應(yīng)不應(yīng)松動。錐管螺紋錐角誤差不應(yīng)大于0.5。3.2 3.2.3.7管段預(yù)制時，應(yīng)盡量將所有的分支管口，儀表一次元件接口等加工完，并將開口內(nèi)外表面的氧化渣、鎦碎屑等污物清理干凈。 3.2.3.8補償器、彎管、異徑管、過濾器等管道組成件及管道支撐件按設(shè)計圖紙要求的材質(zhì)、尺寸、型式進行制作完成后，對其焊縫應(yīng)進行外觀檢查，表面不得有漏焊、欠焊、裂紋等缺陷。焊接變形應(yīng)預(yù)以矯正。 3.2.3.9管道組成件與支撐件的預(yù)制，應(yīng)考慮運輸和安裝方便。預(yù)制完成后，將其內(nèi)外表面清理干凈，予以封閉，交防腐處理。 3.2.3.10埋地管道的較長的直管段可在溝槽附近進行分段預(yù)制。 3.2

20、.4防腐 3.2.4.1管道預(yù)制件，直管段用單根管子，在組對裝配前，應(yīng)按設(shè)計要求進行防腐處理。 3.2.4.2補償器、過濾器、彎管、異徑管等預(yù)制管道組成件，現(xiàn)場焊接焊縫部位不應(yīng)進行防腐處理。 3.2.4.3常用的防腐處理有涂漆防腐、石油瀝青防腐涂絕緣層、環(huán)氧煤瀝青防腐絕緣涂層、陰極保護，熱塑防腐絕緣等施工方法。 3.2.4.4防腐施工應(yīng)按設(shè)計要求的防腐處理方法，防腐等級完成管道組成件及支撐件的除銹工作，常用的除銹方法有：人工除銹和機械噴砂（丸）除銹等。 3.2.4.5預(yù)制管道組成件及支撐件防腐處理后，應(yīng)按設(shè)計的規(guī)格型號作好標記，和記錄，并分類擺放好。 3.2.4.6管道預(yù)制件運輸時應(yīng)輕拿輕放，

21、防止損傷防腐層。 3.2.5埋地管道溝內(nèi)組對及地面管道安裝 3.2.5.1溝內(nèi)組對前，溝槽內(nèi)地基，管墩、溝槽標高等管基質(zhì)量應(yīng)進行復(fù)測，檢驗合格后方可進行管道溝內(nèi)組對。 3.2.5.2鋼管組裝 1）管道下溝組對及地面安裝前應(yīng)檢查管道內(nèi)部，確保內(nèi)中清潔無雜物，并將管道組成件及管段接口的內(nèi)外表面附近100mm范圍內(nèi)的油污、飛刺等清理干凈。 2）鋼管焊接接口，坡口可采用氧乙炔氣割或機械加工，并采用角向磨光機將坡口內(nèi)外表面的油污氧化鐵，鐵銹等清理干凈。序號坡口名稱坡口型式坡口尺寸SC1I 型坡口單面焊S1.5223C0+0.50+1.0雙面焊S33.53.66C0+1.011.51+1-2+1-2SpC

22、2V型坡口S392670o+5o60o+5oC112P112c3管座坡口C23管徑45o60o76133 3）鋼管焊接接口要求如下：接口型式焊接方法對接焊口DN50氬弧焊DN50氬弧焊打底+電弧焊蓋面DN800雙面電弧焊承插焊口電弧焊分支管馬鞍焊口熔透型DN50氬弧焊DN50氬弧焊打底+電弧焊蓋面非熔透型（插入式）電弧焊 4）管道上開孔應(yīng)符合下列要求： a) 不得在干管的縱向、環(huán)向焊縫處開孔。 b) 管道上任何位置上不得開方孔。 c) 不得在短節(jié)或管件上開孔。 5）鋼管組對時，縱、環(huán)焊縫應(yīng)符合下列要求： a) 在任何位置不得形成十字焊縫。 b) 環(huán)向焊縫支架凈距不宜小于100mm。 c) 有加

23、強圈的支分接口，加固環(huán)的拼接焊縫應(yīng)與立管及支管縱向焊縫錯開，其間距不宜小于100mm。 d) 加強圈外圈焊縫與主管環(huán)向焊縫間距不宜小于50mm。 e) 環(huán)向焊縫兩側(cè)管子的縱向焊縫應(yīng)錯開100mm以上。 f) 支管外壁距主管縱、環(huán)縫間距不宜小于50mm。 g) 相鄰兩對接焊口間距，當DN150mm時，不應(yīng)小于150mm；當DN150mm時不應(yīng)小于管子外徑。 h) 管子縱向焊縫應(yīng)放在中心線水平面上下45o范圍內(nèi)，不宜處于底部，焊縫便于檢修處理。 6）有加強圈的分支管，加強圈不應(yīng)覆蓋主管原有焊縫。 7）相同壁厚的管道組成件對接時應(yīng)由外壁對齊，錯邊量不大于2mm。 8）不同壁厚的管道組成件對接時，中心

24、線應(yīng)重合，內(nèi)壁對齊，當內(nèi)壁錯邊量不超過薄壁壁厚的10%且2mm或外壁錯邊2mm時，可不進行處理；當超過上述要求時按圖3.2.5.2進行壁厚修整：S1S2LS1S2L L4(S2-S1)15S2S115圖3.2.5.2 9）承插焊接口，承口與插口的軸向應(yīng)留有間隙（1.5mm）。 10）當大口徑法蘭用墊片采用拼接時，應(yīng)采用斜口搭接或迷宮形式，不得平口對接。 11）法蘭連接應(yīng)與管道同心，保證螺栓自由穿入。兩連接的法蘭間應(yīng)保持平行，其偏差不得大于法蘭外徑的1.5o/oo,且不得大于2mm。不得使用強緊螺栓的方法消除歪斜。法蘭緊固時，應(yīng)對稱緊固螺栓，用力均勻，松緊適度，緊固后螺栓外螺紋長度不大于2倍螺距

25、或螺栓與螺帽平齊。 12）閥門采用法蘭或螺紋連接時，安裝應(yīng)處于關(guān)閉狀態(tài)，采用焊接連接時應(yīng)處于全開啟狀態(tài)。安裝前按設(shè)計文件要求核對規(guī)格、型號、材質(zhì)、流向、安裝方位；檢查閥桿、傳動裝置，動作應(yīng)靈活，宜于操作。 13）法蘭及螺紋連接閥門安裝時，不得強力連接，受力均勻。 14）螺紋接口密封材料宜選用聚四氟乙烯，擰緊螺紋時不得將密封材料擠入管內(nèi)。15）管道補償器應(yīng)按設(shè)計要求進行預(yù)拉伸（壓縮）；對于波形補償器，安裝時應(yīng)將內(nèi)套有焊縫的一端置于管道介定流向上游一側(cè)。16）天然氣管路排水器安裝，應(yīng)按設(shè)計要求進行組裝；集水罐、凝水器、套管等在組裝前應(yīng)將其內(nèi)部清理干凈，并應(yīng)確保芯管完好。17）管網(wǎng)閥站和供氣站主干管

26、設(shè)置的放散管，安裝時要正確，干線可安裝在閥的前后，供氣站必須裝在供氣管路的主閥前。18）管網(wǎng)閥井必須做好防水處理；法蘭用螺栓和閥體緊固件、傳動件，均應(yīng)在涂油脂防腐保護。19）對于穿越鐵路、公路及重要設(shè)施路段的燃氣管網(wǎng)上設(shè)置的檢漏管，應(yīng)埋設(shè)在焊縫正中的檢查砂井上方；檢查管、管罩、防護罩應(yīng)符合設(shè)計標準圖，安裝接口嚴密，便于檢漏操作。 3.2.5.3鑄鐵管組對 1）鑄鐵管安裝宜從下游開始，承口朝向施工前進的方向。鑄鐵管鋪設(shè)前，應(yīng)在地面上將承插部位的油污、粘砂、毛刺、鑄瘤、瀝青塊等清除干凈。并烤去其瀝青涂層，柔性接口鑄鐵管及管件承口內(nèi)工作面，插口的外工作面應(yīng)修整光滑，表面不得有溝槽，凸脊缺陷。2）承插

27、鑄鐵管道接口的最小軸向間隙，宜按表3.2.5.3-1規(guī)定.表3.2.5.3-1公稱直徑DN（mm）軸向間隙（mm）公稱直徑DN（mm）軸向間隙（mm）1600D2+1800200500 3.2.5.4埋地管道雨季施工時，應(yīng)采取以下措施： 1）合理縮短開槽長度，及時砌筑檢查井，暫中斷安裝的管道應(yīng)臨時封堵；已安裝的管道應(yīng)及時驗收，及時回填土。 2）做好槽邊雨水徑流疏導(dǎo)路線，溝槽內(nèi)應(yīng)設(shè)置排水坑，設(shè)置排水泵，防止管內(nèi)進水及漂管事故發(fā)生。 3）雨天不宜進行接口施工，必要時可采取防雨措施，為保持接口處干燥，可用噴燈烘干。 3.2.5.5埋地管道冬季施工期間，當環(huán)境溫度低于-3時，進行石棉水泥施工，應(yīng)采取熱

28、水攪拌，加防凍劑，加熱覆蓋保溫材料養(yǎng)護等措施。 3.2.6土方回填 3.2.6.1強度及氣密性試驗前，除接口外，管道兩側(cè)及管頂以上回填土高度不應(yīng)小于0.5m，試驗合格后，應(yīng)及時回填其余部分。 3.2.6.2回填土?xí)r，槽底至管頂以上50Cm范圍內(nèi)不得含有有機物，凍土以及磚石等硬塊，并用細粒土由兩側(cè)對稱運入槽內(nèi)回填，不得集中推入。 3.2.6.3回填土的每層虛鋪厚度，應(yīng)按采用的壓實工具和要求的壓實度確定，對一般的壓實工具，鋪土厚度可按表3.2.6.3選用。表3.2.6.3壓實工具虛鋪厚度（Cm）本夯、鐵夯20掛式夯、火力夯2025壓路機2030振動壓路機40 3.2.6.4回填土壓實應(yīng)逐層進行，且

29、不得損傷管道，管道兩側(cè)和管頂以上50Cm范圍內(nèi)應(yīng)用輕夯對稱壓實；溝槽各部位的密實度應(yīng)符合下列要求： 1）胸腔填土（I）95%。 2）管頂50Cm范圍內(nèi)（II）85%。 3）管頂50Cm以上至地面（III）。 在城區(qū)范圍內(nèi)的溝槽95%。 在耕地90%。50cm III 地面 II I I 3.2.6.5管道系統(tǒng)試驗合格后，施工單位會同建設(shè)單位及相關(guān)單位責任部門檢查確認后，及時回填土，并及時填寫隱蔽工程記錄。 3.2.7鋼管焊接及檢驗要求 3.2.7.1參加燃氣管道施焊的焊工必須持有壓力容器焊工考試合格證，并具有相應(yīng)施焊材質(zhì)及施焊位置，方可進行施焊，焊工合格須經(jīng)施工質(zhì)量監(jiān)督有關(guān)部門檢查確認。 3.

30、2.7.2燃氣管道焊接人員及檢試驗責任人員應(yīng)符合管道質(zhì)量保證體系責任人員的任職資格要求。 3.2.7.3燃氣管道施焊前，應(yīng)由焊接責任人員編制焊接方案及焊接工藝指導(dǎo)書，明確焊接材料、焊接工藝參數(shù)，焊接作業(yè)要求，焊接檢驗要求。 3.2.7.4焊接時，應(yīng)保護焊接區(qū)不受風(fēng)、雪、雨、霜、霧等惡劣天氣影響，必要時采取搭棚、予熱、加熱等措施保證施焊質(zhì)量。 3.2.7.5焊件點固焊及固定卡具焊縫的焊接應(yīng)采用與正式施焊要求相同，采用焊部點固焊時，應(yīng)對焊縫認真檢查，發(fā)現(xiàn)缺陷及時處理。手工點固焊縫尺寸要求見表3.2.7.5。單位：mm 表3.2.7.5焊件厚度焊縫高度焊縫長度間 距440.75且6103010030

31、0 3.2.7.6施焊宜采用多層多道焊，且每條焊縫應(yīng)連續(xù)焊完。 3.2.7.7施焊完畢后，應(yīng)將焊縫表面及兩側(cè)的藥皮、飛濺焊瘤等清理干凈，并進行外觀檢驗，其表面質(zhì)量標準如下： 1）表面裂紋，不允許。 2）表面氣孔，不允許。 3）表面0.5mm的凹陷，不允許。 4）咬肉深度5Kpa時，試驗壓力應(yīng)為設(shè)計壓力的1.15倍，但不小于100Kpa。 3.2.9.7.強度及氣密性試驗用的壓力表應(yīng)校驗合格，量程為試驗壓力的1.52倍；彈簧壓力表精度不低于0.4級。 3.2.9.8燃氣管道系統(tǒng)試驗時，應(yīng)緩慢升壓至強度試驗壓力的50%，穩(wěn)壓進行全面檢查無泄漏后，均勻升至強度試驗壓力，穩(wěn)壓進行全面檢查，穩(wěn)壓時間為1

32、小時，以無泄漏、壓力不降為合格，降壓至氣密性試驗壓力，穩(wěn)壓檢查，壓力不降、無滲漏后，穩(wěn)壓24h，壓力降不超過下列公式計算結(jié)果為合格。 1）設(shè)計壓力P5Kpa時同一管徑 P=40T/d不同管徑 P=40T（d1L1+d2L2+.dnLn） d12L1+d22L2+.dn2Ln 2）設(shè)計壓力 P5Kpa時同一管徑 P=647T/d不同管徑 P=647T（d1L1+d2L2+.dnLn） d12L1+d22L2+.dn2Ln公式中：P允許壓力降（Pa） T試驗時間（h） d管內(nèi)徑（m） d1、d2、dn各管段內(nèi)徑（m） L1、L2、Ln各管段長度（m） 3）穩(wěn)壓24小時后壓力降，應(yīng)根據(jù)試驗期間管內(nèi)溫

33、度和大氣壓的變化按下式予以修正： P=（H1+B1）-（H2+B2）（273+t1）/（237+t2） P修正壓力降（Pa） H1 、H2試驗開始和結(jié)束的壓力表讀數(shù)（Pa） B1 、B2試驗開始和結(jié)束時的氣壓計的讀數(shù)（Pa） t1 、t2試驗開始和結(jié)束時管內(nèi)的溫度（） 4）計算結(jié)束PP氣密試驗合格。 3.2.9.9燃氣管道強度及氣密性試驗，采用中性發(fā)泡劑進行檢查。 3.2.9.10系統(tǒng)試驗合格。施工單位會同建設(shè)單位及其它相關(guān)單位責任人員共同檢查確認，并及時填寫試驗記錄。 3.2.10管道吹掃 3.2.10.1燃氣管道敷設(shè)完畢，系統(tǒng)試驗前應(yīng)先對燃氣管道系統(tǒng)進行吹掃。 3.2.10.2用空氣吹掃前

34、，應(yīng)將管道系統(tǒng)內(nèi)的重要閥門（調(diào)節(jié)閥、安全閥、節(jié)流閥等）在線儀表等，拆除或加保護套等措施予以保護。 3.2.10.3采用空氣吹掃時，吹掃口應(yīng)設(shè)置在開闊地段，且不得朝向人行道，設(shè)備等處，并將吹掃口予以加固。 3.2.10.4空氣吹掃應(yīng)根據(jù)工作介質(zhì)的壓力，流量來確定吹掃長度，吹掃壓力和流速。通常吹掃長度不宜超過3Km，吹掃介質(zhì)流速不宜小于工作介質(zhì)流速，吹掃壓力不得超過管道設(shè)計壓力。 3.2.10.5空氣吹掃時，當目測無煙塵時，應(yīng)在排氣口設(shè)置涂白漆式貼布的木制靶板檢驗，置靶板時間5min后拆下檢查由靶板上無鐵銹、塵土、水份及其它雜物為合格。 3.2.10.6當使用清管球清掃時，應(yīng)遵守下列規(guī)定： 1）管

35、段管徑必須是同一規(guī)格； 2）影響清管球通過的管道組成件（閥門、過濾器、流量計、管件等），在清管前應(yīng)拆除加直通短節(jié)。 3.2.10.7發(fā)球清掃次數(shù)，以達到管內(nèi)清潔為準。 3.2.10.8吹掃合格后，施工單位會同建設(shè)單位及其它相關(guān)單位責任人員共同檢查確認，并及時填寫吹掃記錄。4質(zhì)量標準燃氣管道安裝工程施工技術(shù)要求及質(zhì)量檢驗標準應(yīng)符合CJJ33-89城鎮(zhèn)燃氣輸配工程施工及驗收規(guī)范的要求，質(zhì)量要求如下： 4.1保證項目 4.1.1管道組成件，支撐件及施工材料的材質(zhì)，規(guī)格、型號應(yīng)符合設(shè)計要求和規(guī)范規(guī)定，具有制造廠提供的質(zhì)量證明書和合格證及材料的檢（校）驗試驗記錄。 4.1.2管道焊接材料應(yīng)有制造廠提供的

36、質(zhì)量證明書和合格證，焊材的保管、烘干發(fā)放應(yīng)有記錄。 4.1.3閥門、安全閥、其它管道附屬設(shè)備、管件等，試驗應(yīng)符合設(shè)計及規(guī)定要求，并有試驗記錄。 4.1.4埋地管道的防腐及隱蔽應(yīng)符合設(shè)計及規(guī)范要求，并有防腐及隱蔽工程記錄。 4.1.5管道固定支架、管墩等的安裝應(yīng)符合設(shè)計文件和規(guī)范要求，施工完畢，系統(tǒng)吹掃，試驗前應(yīng)全部進行檢查。 4.1.6管道強度及嚴密性試驗結(jié)果應(yīng)符合設(shè)計和規(guī)范要求，并有相關(guān)單位和責任人員檢查確認的試驗記錄。 4.1.7從事燃氣鋼管焊接的焊工必須持有符合規(guī)定的相應(yīng)施焊材質(zhì)及施焊位置的合格，并全部經(jīng)檢查確認。 4.1.8管道吹掃結(jié)果應(yīng)符合設(shè)計規(guī)范要求，并有相關(guān)單位和責任人員檢查確認

37、的試驗記錄。 4.1.9管道焊接接頭，施焊完畢應(yīng)按設(shè)計及規(guī)范要求進行外觀和內(nèi)部質(zhì)量檢驗，并有管道焊接記錄（記錄焊口編號、施焊材料、施焊焊工、施焊日期）。 4.2基本項目 4.2.1管道組成件、支撐件的表面質(zhì)量經(jīng)檢查應(yīng)符合下列要求： 合格：無裂紋、夾渣、氣孔、折疊、重皮、砂眼和超過壁厚負偏差的局凹坑和機械損傷有制造廠標記。優(yōu)良：在合格的基礎(chǔ)上，表面光潔，制造廠標記清晰。 4.2.2閥門、管道附屬設(shè)備等結(jié)構(gòu)良好，傳動裝置啟閉靈活可靠，指示正確。 4.2.3管道用螺栓、墊片等連接件，表面應(yīng)完整光滑，螺栓與螺母配合良好，墊片無老化變質(zhì)，松散等缺陷。 4.2.4制作的彎管，異徑管等管件，表面應(yīng)無裂紋、分

38、層、重皮、過燒等缺陷，且過渡圓滑。 4.2.5制作管道支、吊架、規(guī)格尺寸、形式應(yīng)符合設(shè)計文件要求，焊縫表面應(yīng)清理干凈，無裂紋、漏焊、欠焊等缺陷。 4.2.6所有鋼管焊接，焊接接頭焊后應(yīng)將表面的藥皮，飛濺等清理干凈，并進行外觀檢驗，其表面應(yīng)無裂紋、氣孔、夾渣，熔合性飛濺，咬肉深度小于0.5mm且不超過焊縫長度的10%，且小于100mm。焊縫尺寸符合焊接工藝要求。 4.2.7管道方向及坡度應(yīng)安裝正確，符合設(shè)計要求。埋地管道應(yīng)有測量記錄。 4.2.8法蘭連接應(yīng)平行同心，平行偏差小于外徑的1.5%，且小于2mm，保持螺栓自由親入。 4.2.9螺栓連接應(yīng)用力均勻，對稱擰緊，外露長度不大于2倍螺距或平齊。

39、并用小外向錘敲打檢查。 4.2.10管道導(dǎo)向或滑動支架應(yīng)符合設(shè)計要求，無卡澀、歪斜現(xiàn)象，位置準確，偏移值小于長度值的1/2。 4.3允許偏差項目 4.3.1溝槽開挖要求管溝要直，溝底要平，邊坡一致，變坡點明顯正確。允許偏差應(yīng)符合表4.3.1規(guī)定：表4.3.1序號項目允許偏差檢驗頻率檢驗方法范圍點數(shù)1槽底有地溝+10-20201用水準儀測量或掛高和線用尺量高程無溝鋪設(shè)202中心線每側(cè)槽底寬度不小于規(guī)定20掛中心線用尺量，不計點3溝槽邊坡不走于規(guī)定20用坡度尺寸檢驗，不計點 4.3.2 回填土?xí)r，槽內(nèi)應(yīng)無積水，不得回填淤泥，腐植土，凍土及有機物等物質(zhì)?；靥钔翂簩嵍确?.2.6.4要求，用環(huán)刀法檢

40、驗。 4.3.3 鋼管除銹及防腐處理質(zhì)量應(yīng)符合設(shè)計和規(guī)范規(guī)定要求。 4.3.4 彎管制作，完成后使用測厚儀卡尺等測量，其壁厚減薄率及橢圓率要求如下： 1）壁厚減薄率不超過15%，且彎管最小壁厚不小于設(shè)計計算壁厚。 2）橢圓率8%。 4.3.5焊制管件制作完成后，用卡尺、直尺、角尺卷尺等進行測量，其尺寸允許偏差要求如下：檢驗內(nèi)容允許偏差檢驗方法彎頭周長DN1006卷尺測量DN1004端面與中心線垂直度外徑的1%，且3角尺，直尺測量異徑管橢圓度各端外徑1%，且5卡尺測量三通支管垂直度高度的1%，且3角尺，直尺測量4.3.6 鋼管道焊接接頭的焊縫余高，外壁錯邊量，接頭平直度的允許偏差見表4.3.6。

41、表4.3.6檢驗內(nèi)容允許偏差（mm）檢驗方法焊縫余高1+01.b，且3用焊接檢驗尺（焊縫規(guī)）檢查外壁錯邊量壁厚的15%，且3接頭平直度壁厚10壁厚的1/510203 4.3.7使用直尺、角尺、拉線、角度尺圈尺等檢測管道預(yù)制管段的組合尺寸，允許偏差見圖4.3.7要求：圖4.3.7 L-每個方向總長為5mm；N-間距為3mm a-角度為3mm/m； b-管端最大偏差為10mm c-支管與主管的橫向偏差為1.5mm f-法蘭兩相鄰的螺栓孔應(yīng)跨中安裝，其偏差為1mm e-法蘭面與管中心垂直偏差；DN300時為1mm，DN300mm時為2mm 4.3.8 管道安裝允許偏差及檢查方法見表4.3.8要求：表

42、4.3.8檢驗內(nèi)容允許偏差（ mm）檢驗方法坐標架空及地溝室外25用水平儀、經(jīng)緯儀直尺，水平尺和拉線檢查室內(nèi)15埋地60標高架空及地溝室外25室內(nèi)15埋地60水平管道彎曲度DN1002，最大50用直尺和拉線檢查DN1003，最大80立管鉛垂度5，最大30用經(jīng)緯儀或吊線墜檢查成排管道間距15用拉線和直尺檢查交叉管和外壁或絕熱層間距205成品保護 5.1檢驗合格的管道組成件和支撐件，施工材料，應(yīng)及時作好合格標記，防止與不合格品混用 5.2已隔離處理完成的管道組成件和支撐件、管段等，在運輸、吊裝、安裝時，應(yīng)輕拿輕放，防止損傷防腐層。 5.3塑料制品易破碎，無論是半成品還是已安裝完成的管道，嚴禁施于較大的外力于其上，并將之與油品、化學(xué)試劑等隔離。 5.4管道安裝完吹掃時，調(diào)壓設(shè)施不得與管道同時吹掃。已吹掃合格及試驗合格的管道系統(tǒng)，末經(jīng)許可，不得隨意拆開、變動，防止二次污染和系統(tǒng)破壞。6 施工注意事項及要求： 6.1埋地管線施工前，應(yīng)確認施工用坐標水平基準，必要時進行校驗。確保溝槽放線及溝槽開挖深度符合設(shè)計要求。 6.2溝槽開挖時，超挖部分必須按3.2.2.6條要求進行實處理，防止地基塌陷。 6.3管道吹掃時，對管道系統(tǒng)中的低點和高點及盲端，應(yīng)加設(shè)排放口，確保吹掃質(zhì)量。 6.4土方回填時，溝槽內(nèi)應(yīng)無積水，溝底至管頂