埋弧焊焊接參數(shù)選擇標準

1、本標準所引用的技術規(guī)范與標準分為“執(zhí)行技術規(guī)范與標準”和“參考技術規(guī)范與標 準”兩部分。執(zhí)行技術規(guī)范與標準2.1.1GB50205-2002鋼結構工程施工及驗收規(guī)范2.1.2GB986-88埋弧焊焊縫坡口的基本形式和尺寸2.1.3JGJ81-2002建筑鋼結構焊接技術規(guī)程2.1.4GB50205-2001鋼結構工程施工質量驗收規(guī)范2.1.5GB5293碳素鋼埋弧焊用焊劑參考技術規(guī)范與標準2.2.1鋼結構制作安裝手冊222建筑鋼結構施工手冊223焊接手冊2.2.4 鋼結構工程施工工藝標準三部分：埋弧自動焊接技術焊接原理：焊接電弧是在焊劑層下的焊絲與母材之間產(chǎn)生，電弧熱使其周圍的母材、焊絲和焊 劑

2、熔化以致部分蒸發(fā)，金屬和焊劑的蒸發(fā)氣體形成一個氣泡，電弧就在這個氣泡內燃 燒。氣泡上部被一層熔化了的焊劑一一熔渣構成的外膜所包圍，這層外膜以及覆蓋在 上面的未熔化的焊劑共同對焊接起隔離空氣、絕熱、和屏蔽光輻射作用。焊絲熔化的 熔滴落下與已局部熔化的母材混合而構成金屬熔池，部分熔渣因密度小而浮在熔池表面。隨著焊絲向前移動，電弧力將熔池中熔化金屬推向熔池后方，在隨后的冷卻過程 中，這部分熔化金屬凝固成焊縫。熔渣凝固成渣殼，覆蓋在焊縫金屬表面上。在焊接 過程中，熔渣除了對熔池和焊縫金屬起機械保護作用外，還與熔化金屬發(fā)生冶金反應（如脫氧、去雜質、滲合金等），從而影響焊縫金屬的化學成分。埋弧焊焊接施工工

3、藝流程焊前準備工作331焊劑及焊絲的選擇根據(jù)目前鋼結構的鋼材類型，常用埋弧焊絲和焊劑的選擇如下表: 表類別適用母材焊絲牌號焊劑牌號備注低碳鋼Q235H08AHJ431H08MnAHJ431S s=340Mpa級低合金鋼Q345H08AHJ431薄板不開坡口對接H08MnAHJ431H10 Mn2SJ101、HJ431H08MnAHJ431中厚板開坡口對 接H10 Mn2SJ1013.3.2焊接材料的保管和使用3.3.2.1焊劑的烘焙埋弧焊用焊劑的烘焙溫度如下表：表焊劑類型烘陪溫度（C）烘焙時間（h）熔煉焊劑150350約1燒結焊劑200400約13.322焊劑的保存焊接低碳鋼的熔煉焊劑在使用中

4、放置時間不超過 24h ;焊接低合金鋼的熔煉焊劑在使 用中放置時間不超過8h;燒結焊劑經(jīng)高溫烘焙后，應轉入100150C的低溫保溫箱中 存放，從保溫箱中取出時間不超過 4h。3.3.2.3焊劑的領用和使用焊接所用的埋弧焊焊劑必須在二級庫領取；埋弧焊過程中，未熔化的焊劑可以反復使 用，但一般不超過10次。3.3.3埋弧自動焊焊接方式的選擇根據(jù)工廠的設備情況，埋弧自動焊主要有小車式埋弧自動焊和門型埋弧自動焊，根據(jù) 產(chǎn)品類型的不同選擇相應的焊接方式，通常鋼板的拼接采用小車式埋弧自動焊，箱型 梁（柱）、工字梁（柱）等工件采用門型埋弧自動焊。3.3.4焊接前對設備的檢查焊接前，先檢查整個焊接系統(tǒng)的設備和

5、工具全部運轉正常，并確保安全的條件下才能 運行，而且在焊接過程中應注意保持。主要檢驗指標如下：a. 焊接的電壓電流表和焊接速度調節(jié)鈕上的刻度，應與焊接速度與刻度關系曲線相對應；b. 焊劑要完全覆蓋熔池，不能露出弧光；c. 機體行走平穩(wěn)，使用軌道時要保證平直和無振動；d. 焊絲傳送正常，無時快時慢現(xiàn)象；e. 焊咀的角度和位置準確。3.3.5埋弧自動焊坡口的制備根據(jù)鋼板厚度和技術要求制備坡口，坡口尺寸符合工藝標準，要求使用半自動切割坡 口。坡口加工完畢后，應對坡口面及周圍 50mm的范圍內進行打磨，去除鐵銹、氧化皮及焊點等雜物3.3.6組裝和定位焊3.361接頭的組裝接頭的組裝是指組合件或者分組件

6、的裝配，它直接影響焊縫質量、強度和變形。應嚴 格控制錯邊和間隙的允差，參照下表、表當出現(xiàn)局部間隙過大時，可用性能相近的電弧焊進行修補。不允許隨便塞入金屬墊片 或焊條頭。3.3.6.2定位焊定位焊是為了裝配和固定焊件接頭的位置而進行的焊接。使用與母材性能相近而抗裂性能好的焊條。定位焊焊縫尺寸要求如下表：表3 - 4焊腳尺寸（mm）焊縫長度（mm）焊縫間距（mm）備注4540605006003.3.7引弧板和引出板通常始焊和終焊處最易產(chǎn)生焊接缺陷，例如焊瘤、弧坑等，避免這些缺陷落在接頭的 始末端，從而保證焊縫質量均勻。引弧板材質應與母材相同，其坡口尺寸形狀也應與 母材相同。埋弧焊焊縫引出長度應大于

7、60mm，其引弧、引出板的板寬不小于100mm， 長度不小于150m m；引弧板及熄弧板的設置形式及點焊位置如下示意圖所示：3.3.8埋弧焊的焊接襯墊和打底焊焊接襯墊是為了防止燒穿，保證接頭根部焊透和焊縫背面成形。墊板的厚度視母材的 板厚而定，一般在510mm之間，其寬度在2050mm之間。打底焊就是焊接有坡口的接頭時，在接頭根部焊接的第一條焊道。其目的是使埋弧焊 能焊透而不至于燒穿。埋弧自動焊接的打底焊可以采用手工電弧焊和CO2氣體保護焊，焊條和焊絲的選擇要與母材相匹配，焊完打底焊道后，須打磨或刨削接頭根部， 以保證在無缺陷的清潔金屬上熔敷第一道正面埋弧焊縫。埋弧焊焊接規(guī)范的選擇341焊接規(guī)

8、范與焊縫形狀的關系焊接規(guī)范是決定焊縫截面形狀的重要參數(shù)，也是控制焊縫質量的重要手段。焊接規(guī)范 參數(shù)主要是指焊接電流、焊接電壓、焊接速度、焊絲直徑和送絲速度等。所謂焊縫截面形狀，一般是指對接焊縫寬度 b、熔透深度h和余高e；角接焊縫的焊 腳K喉深H、凹凸度C和下陷等見圖3- 1:圖3-1焊縫截面形狀341.1焊接電焊接電流是決定/舌流對焊縫形狀的影響J，、乍深的主要參數(shù),一般情況下，電流越大，熔深越深。隨著電流的增加，由于電弧潛 入熔池的深度增加，使電弧縮短，電弧擺動能力減弱，因此，這時熔寬增加不明顯，若繼續(xù)增加電流, 電弧產(chǎn)生的熱量大，焊絲熔化量增加，這時，熔深反倒不再增加。當焊接電流較高時，

9、由于熔深增大, 熔寬變化不大，這時焊縫截面的形狀系數(shù)變小，這樣的焊縫結晶方向不利于氣體和雜質上浮逸出，容 易產(chǎn)生氣孔、夾渣和裂紋，為了改善這一情況，在增加焊接電流的同時，還必須相應的提高電弧電壓, 以利于得到較為合適的焊縫形狀。當采用直流電源時，由于電弧較為穩(wěn)定，電弧對母材的加熱較為集中，因此，其熔深在采用相同電流 值的情況下比交流電源要深，另外，在直流電源時采用反極性（工件接負）接法要比正極性接法要深, 它與手工電弧焊時相反。焊接電流對焊縫截面形狀的影響規(guī)律見圖3-2b 焊縫寬度;h焊縫深度；e 圖3 -2焊接電流對焊縫截面形狀3.4.1.2電弧電壓對焊縫形狀的影響 隨著電弧電壓的增加，焊縫

10、的寬度將明顯增加,d余高I.電流t求1影響。電弧電壓的增加，實際上就是電弧長度的增加，這樣母材加熱面積增加，從而焊縫的熔寬也增 加。當電弧拉長后，焊劑的熔化量也會相應的增加，而焊縫余高和熔深反而會有所減小，因此，單一的過份增加電弧電壓，容易造成未焊透，焊播粗糙，脫渣困難，嚴重 時還會造成焊縫咬邊。341.3焊接速度的影響增加焊接速度時，焊縫的線能量將減小，焊縫寬度明顯變窄，而余高則稍有增加。當 焊接速度過快時（如每小時超過 40米左右），由于電弧對母材加熱時間縮短，故熔 深會逐漸減小。不適當?shù)奶岣吆附铀俣?，有發(fā)生母材未焊透和邊緣未熔合的危險，但 適當?shù)奶岣吆附铀俣?，對減小焊接變形是有利的。焊接

11、速度與熔深，熔寬的關系見圖3 4:b 焊縫寬度；h 焊縫深度； 圖3 4焊接速度與熔深、熔寬3.4.1.4焊絲直徑的影響隨著焊絲直徑的減小，電流密度則增加，母材的熔深增大，成形系數(shù)提高，因此生產(chǎn)效率也將隨之提高。由于增加了熔深，因此可以降低對母材的開槽要求，這樣不但可 以節(jié)省人工和焊絲消耗量，同時，還可節(jié)省電能和減小工件變形。焊絲直徑與電流密度，熔深的關系見表：表焊絲直徑（mm）電流與電流密度熔透深度345681012焊接電流（A）450500550600725825925電流密度（A/mm 2）23262831374247焊接電流應在規(guī)定的范圍內，不能為增大熔深過分的增加電流。埋弧自動焊焊絲

12、直徑 與電流、電壓的范圍見表3 6:表焊絲直徑（mm）電流范圍（A）40030050035080050011007001300電壓范圍（V）25272530273229402940電弧電壓要與焊接電流相匹配， 采用 4.8mm焊絲時，電弧電壓與焊接電流的配合關 系可參考下表：焊接電流（A）600-700700-850850-10001000-1200電弧電壓（V）36-3838-4040-4242-443.4.1.5焊劑類型和顆粒度的影響:目前常用的焊劑有熔煉型焊劑和燒結型焊劑二類，由于前者的熔點低于后者，因此在 相同焊接規(guī)范參數(shù)下，前者的熔深也低于后者。由于燒結型焊劑的熔點高，因此焊劑 的消

13、耗量應相應的減少，焊縫成型和脫渣性比熔煉焊劑要好，但燒結型焊劑的吸潮性 比較強，所以在使用過程中應嚴格執(zhí)行焊劑烘培制度。此外，焊劑的顆粒度越細，焊 件的熔透深度也相應增加。3.4.1.6焊絲伸出長度的影響：焊絲伸出長度增加，焊絲產(chǎn)生的電阻熱便隨之增加，焊絲被預熱，熔化速度加快，熔 深和熔合比將稍有減小。當電流密度較大時，焊絲伸出長度的影響更為明顯。3.4.7焊絲和工件傾斜度的影響焊絲傾斜角越大，則焊縫寬度增加，而熔深及余高減小，若焊絲順焊接方向傾斜，則 焊件熔深增加，而逆焊接方向傾斜，焊件的熔深會減小。在焊接有斜坡的焊件時，順斜坡方向向上的焊縫余高呈凸型，而逆斜坡方向向下焊接的焊縫余高趨于凹型

14、。341.8焊劑的堆放高度焊接時，焊劑的堆放高度對焊接熔池表面的壓力成正比。焊劑堆放過高，焊縫表面波 紋粗大，凹凸不平，有“麻點”。一般使用玻璃狀焊劑的堆放高度以2545mm為佳,高速焊時宜堆放低些，但不能太低，否則電弧外露，焊縫表面變得粗糙。3.4.1.9工件間隙和定位焊的影響工件的間隙大小，對熔深的影響明顯，間隙越大，熔深也越深，所以，過大的間隙會造成焊穿。在封底焊時由于無間隙，若規(guī)范選擇不當，焊縫的余高過凸，這也是不允 許的。定位焊的焊腳大小，對角焊縫的成型將產(chǎn)生影響，若焊接規(guī)范選擇不當，在主焊縫上 便會凸現(xiàn)定位焊縫的痕跡，影響焊縫的外型，因此，若定位焊縫焊后需要覆蓋埋弧焊 的焊件，定位

15、焊腳的尺寸應控制在 45mm。在進行箱型柱（梁）的焊接時，對于坡口焊縫在進行氣保焊打底埋弧焊蓋面時，應注 意氣保焊打底的質量，氣保焊焊縫不應超過焊縫的坡口面。埋弧焊焊接參考規(guī)范3.5.1H型鋼船型位置自動埋弧焊T1A，/ F 1T1/ 1 亠 1rLpi1LT2U *,T2-2 / 焊腳高度間隙電源極性焊絲直徑mm電流A電壓v速度m/h伸出長度mm6 1反 4mm500-55030-32232525-308 1反 4mm550-60030-32222425-3010 1反 4mm550-60030-32222430-3512 1反 4mm600-65032-34212330-3514 30反D

16、C 4.8mm6507503436253525-30AC 4.8mm7008003338253525-302T 60反DC 4.8mm650-75034-36253525-30AC 4.8mm700-80033-38253525-30坡口形式及焊縫成型規(guī)范要求如下:US口面的寬度；*B+62mm.2. T-荀休瀝板由號此T30mm=3一詢打 l?S*10-25mffi.1. lfi.?T=30mm,久理臥畀蓋面一逖 tS30-34nifn.注：LB-菠二面的琵罠悍灌熔文為E+G2mFTL2T-聃體面檢的限度丫 3060mnifl3.悍 iJje+62mmc機如：1迥恢用膻為lOOiim：2理弧

17、焊孟離內道.OAST-eimm.第四部分：埋弧自動焊質量控制焊接過程中，應隨時注意觀察影響焊縫質量的因素，保證焊接的連續(xù)性，如在零件加 工、接縫組對和焊接過程中均應嚴格執(zhí)行工藝要求，否則就會產(chǎn)生一系列不符合工藝 要求的生產(chǎn)準備和焊接缺陷。當焊接零件及組對工藝不符合要求時：要獲得一條合格的埋弧自動焊縫，首先要保證零件加工及其組對達到工藝要求，如焊 件的坡口角度過大或過小，前者將造成工件的過度的角變形，后者將會造成未焊透等 缺陷，因此，坡口加工必須符合設計要求；工件在裝配時發(fā)生位移，或間隙過大，前者將造成焊接接頭受力狀態(tài)的改變，后者容 易造成焊穿或焊縫下陷；焊接部位附銹、附有水、油等雜物，也是造成

18、焊縫氣孔的重 要原因，因此，在組對時必須清除干凈。焊縫尺寸不符合要求一條合格的焊縫，必須符合設計規(guī)定的尺寸要求，如熔寬、余高或焊腳、角焊縫 的凹度等，因為熔寬過窄，焊縫下陷，角焊縫不等邊和凹陷過多，均有損于焊縫強度， 影響結構的安全性。因此，每一條焊縫的外形尺寸，必須要達到設計規(guī)定的有效尺寸。 為了防止上述缺陷的產(chǎn)生，首先要確保組對接縫的正確，并有合格的定位焊縫，在此 基礎上正確選擇焊接規(guī)范，調節(jié)好自動焊機行走方向的指示針和焊絲與工件的相對夾 角，同時，在焊接過程中還應隨時調整好電弧的位置，以免發(fā)生偏焊。氣孔和氣紋（斑）氣孔和氣紋是埋弧焊最常見的一種缺陷。存在于焊縫內部或表面的孔洞稱為氣孔，而

19、分散在焊縫表面 無光澤的平行條紋或斑點，一般稱為氣紋或氣斑。這些缺陷的產(chǎn)生原因都是熔池中的氣體在焊縫凝固 時逸岀不及或保護不良所致，常見的原因如： 工件表面有銹或帶水、油等雜物。焊劑濕度太高，烘培不到位。使用帶銹斑或油污的焊絲。電弧電壓或網(wǎng)路電壓不穩(wěn)定。工件裝配間隙不均勻造成電弧不穩(wěn)定。覆蓋于電弧的焊劑層太薄，使空氣進入熔池?？諝鉂穸冗^高或工件表面沾有露水等。要防止氣孔或氣紋（斑）的發(fā)生，就要針對上述原因，清除會在熔池中產(chǎn)生過量的氣體的根源和防止由于電弧不穩(wěn)定等原因使空氣侵入熔池。弧坑和熔坑焊縫熄弧后在尾端留下的下弦小坑稱為弧坑，若這種小坑不在焊縫的熄弧端，則稱為 熔坑?；】拥漠a(chǎn)生原因是由于熄

20、弧過快，沒有分兩步按下“停止”按鈕，使弧坑還送 入足夠的填充焊絲時即已凝固。防止弧坑的發(fā)生應在熄弧時分兩步按下 “停止”按鈕, 并在每條焊縫的兩端按裝引出板。工件的局部間隙過大，常會產(chǎn)生熔坑或焊穿，因此，如出現(xiàn)局部間隙過大的部位，應 先進行補焊，以防發(fā)生熔坑或焊穿?；】映Ｊ钦T發(fā)弧坑裂紋的根源，因此一旦出現(xiàn)弧坑必須給予補焊。未焊透未焊透是埋弧焊中最危險的缺陷之一，因為這種缺陷都發(fā)生在焊縫內部，一般不通過 無損探傷檢查，很難發(fā)現(xiàn)這種缺陷。未焊透的產(chǎn)生原因，最主要的是規(guī)范選擇不當， 如焊接電流過小，焊接速度過快，另外若工件坡口角度太小，鈍邊過大，工藝間隙太 小，以及焊絲未對準焊縫，特別是封底焊縫焊偏

21、時更易產(chǎn)生未焊透。因此，防止未焊透的最有效的辦法是：應根據(jù)焊接工藝評定試驗時所確定的焊接參數(shù) 進行操作，并要求使用指示針，保證不偏焊。咬邊咬邊也稱咬口，是由于電弧將焊縫邊緣熔化后，而沒有及時得到熔化金屬的補充所留 下的缺口，可能是局部的，也可能是連續(xù)的；過深的咬邊是不允許殘留的，應給予焊 補，產(chǎn)生咬邊的原因是焊接速度過高或電流過大，在角焊時，由于焊絲的位置調節(jié)不 當也會發(fā)生咬邊。因此，防止咬邊的主要措施是要選擇合適的焊接電流和焊接速度， 調節(jié)好焊絲的位置， 焊接開始后應及時檢查焊縫是否存在咬邊，若出現(xiàn)咬邊應及時調整焊接規(guī)范或焊絲所 處的位置。夾渣夾渣是指焊縫內部夾入的非金屬夾雜物，特別是在多層

22、焊時由于焊渣清除不徹底，是 焊縫造成夾渣的主要原因，使用熔渣比重過大的焊劑，也容易發(fā)生焊縫夾渣。在坡口 中小電流的焊接時也可能發(fā)生夾渣，因此正確的選用焊接規(guī)范，多層焊時徹底清除焊 渣，是防止焊縫夾渣的主要措施。裂紋裂紋是焊接結構中不允許存在的一種缺陷，造成焊縫裂紋的原因有冶金因素，也有工 藝因素，主要的原因有：焊件或焊絲中硫、磷含量超標。焊接結構中應力過大，超過焊縫的極限強度。焊件含碳量過高，熱影響區(qū)被脆化。焊件剛性固定過度無收縮的余地。 沒有預熱措施的情況下在低溫環(huán)境中進行焊接。由焊縫內部尖銳的缺陷誘發(fā)裂紋。在多條焊縫交接處，由多向應力疊加造成裂紋。焊接順序不當，造成強大的收縮應力所致。因此

23、，要防止裂紋的產(chǎn)生，首先要正確的選用焊接材料，通過工藝評定試驗，合理選擇焊接規(guī)范（包 括焊接規(guī)范、焊前預熱，焊后緩冷等），設定合理的焊接順序，在低溫環(huán)境下焊接要選擇合適的預熱 或緩冷措施。常見的焊接缺陷和防止措施如下表 41所示： 焊接缺陷和防止措施表4 1缺陷產(chǎn)生原因防止措施裂紋1、焊絲和焊劑匹配不當1、選配合適的焊絲和焊劑2、焊接區(qū)快速冷卻2、增加焊接電流，降低焊接速度3、由于收縮應力過大產(chǎn)生打底焊裂紋3、增加打底焊道的寬度4、母材的約束過大，焊接程序不當4、制定合理的焊接工藝和順序5、焊縫形狀不當。梨狀焊縫產(chǎn)生裂紋5、降低焊接電流和增加焊接電壓6、冷卻方法不當6、進行焊后熱處理7、由于沸

24、騰鋼產(chǎn)生的硫致裂紋7、選擇匹配的焊絲和焊劑咬邊1、焊接速度過快1、選擇適當?shù)暮附铀俣?、襯墊不當2、仔細安裝襯墊板3、電流和電壓不當3、調節(jié)電壓和電流使之配合適當4、焊絲位子不當4、調節(jié)焊絲位子焊瘤1、焊接電流過大1、降低電流2、焊接速度太慢2、增大焊接速度3、焊接電壓太低3、調節(jié)電壓夾渣1、母材傾斜于焊接方向致使熔渣超前1、把母材位子水平放置2、多層焊時焊絲過于靠近坡口側2、焊絲距坡口側的距離至少要大于 焊絲直徑3、在接頭的連接岀焊接時易產(chǎn)生夾渣3、應使連接接頭厚度和坡口形狀與 母材相同4、多層焊時電流太低，熔渣沒有完全消除4、增大電流，使沒有被完全清除的 熔渣熔化5、焊接速度太慢，熔渣超前

25、5、增加電流和焊接速度氣孔1、接頭上粘有油銹等其他有機物1、焊接前對接頭和坡口進行清理2、焊劑受潮2、按規(guī)定要求烘干焊劑3、焊絲牛銹3、檢查焊絲是否生銹4、焊劑中混有雜質4、回收時要注意避免混入雜質焊縫表面粗糙1、焊劑散布位子不當1、調整焊劑散布高度2、焊劑粒度選擇不當2、選擇與焊接電流匹配的焊劑粒度魚骨狀裂紋1、破口表面有油、銹、油漆等雜質1、焊接之前進行清理2、焊劑受潮2、按規(guī)定要求烘焙焊劑第五部分：埋弧自動焊焊接質量自檢規(guī)范 焊接完畢后，焊工必須對焊縫的外觀質量進行自檢，如果發(fā)現(xiàn)有超出標準規(guī)定缺陷應 及時修補，焊后打磨平整、光順，出現(xiàn)重大質量事故要及時與質量科、工藝科匯報。 焊接完畢后，

26、應在焊接件上注明工程名稱、操作者和所屬班組。焊接后零件的外觀質量應作為常規(guī)項目進行檢查，如焊接后焊件的外形尺寸、表面氣 孔、裂紋、夾渣、未焊滿和咬邊等。焊縫外觀質量應符合下列規(guī)定：一級焊縫不得存在未焊滿、根部收縮、咬邊、接頭不良，一級焊縫和二級焊縫不得存 在表面氣孔、夾渣、裂紋和電弧擦傷等缺陷二級焊縫的外觀質量除應符合a條款要求外，應滿足下表規(guī)定；三級焊縫的外觀質量應符合表 52規(guī)定。表焊縫質量檢查等級項目允許偏差(mm)圖例一級二級三級裂紋不允許不允許不允許縱向裂紋橫向裂紋弧坑裂紋1 / 、:乳* ”內部裂紋表面氣孔不允許不允許每米焊縫長度內 允許直徑W且嗚勺 氣孔2個，孔距為 倍孔徑7X.

27、/ / f f / W x W表面氣孔表面夾渣不允許不允許深w長W且w表面夾渣咬邊不允許W且W連續(xù)長度W 且焊縫兩側咬邊 總長胡0%焊縫全 長w&w長度不限咬邊缺陷1咬邊缺陷接頭不良不允許缺口深度，且w缺口深度，且w每焊縫不超過1處未焊滿不允許金且ww+且w每焊縫內缺陷總長w焊縫邊緣不直度f在任意300mm焊縫長度內在任意300mm焊縫長度內w11表續(xù)焊縫質量 檢查-等級 項目、允許偏差(mm)圖例一級二級三級電弧擦傷不允許允許存在個別電弧擦傷弧坑裂紋不允許允許存在個別長度的弧坑裂紋坡口角度5表注:焊腳尺寸hf由設計圖紙或工藝文件所規(guī)定。1.以上規(guī)定適用于全熔透焊縫焊腳尺寸允許偏差表序號項目允許偏差（mm）圖例1焊腳高度hf偏