工藝管道安裝施工方案(高、中、低壓)

1、 項(xiàng)目工程管道施工方案編制：審核：審批：湖南四化建高壓閥門管件有限公司2015年7月13日目 錄第一節(jié) 工藝管道（高、中、低壓）安裝施工方案3第二節(jié) 焊接施工方案8第三節(jié) 管道系統(tǒng)的吹掃及試壓方案26第一節(jié) 工藝管道（高、中、低壓）安裝施工方案1、工程概況*項(xiàng)目工程工藝管道有：高、中、低壓管道；各種碳鋼管道；不銹鋼管道；合金鋼管道等。它的安裝特點(diǎn)如下：1）品種規(guī)格多、雜；2）材質(zhì)多；3）安裝交叉作業(yè)較多；基于以上特點(diǎn)，在安裝過程中必須嚴(yán)把質(zhì)量過程控制關(guān)。2、材料檢驗(yàn)1）管子、管件、管道附件及閥門必須具有制造廠的合格證書及化學(xué)成分分析結(jié)果、力學(xué)性能結(jié)果。2）管子、管件、閥門在使用前應(yīng)進(jìn)行外觀檢查

2、，其表面要求為：無裂紋、縮孔、夾渣、粘砂、折迭、漏焊、重皮等缺陷.表面應(yīng)光滑，不允許有尖銳劃痕。凹陷深度不得超過1.5mm，凹陷最大尺寸不應(yīng)大于管子的5%，且不大于40mm。3）檢驗(yàn)合格的管子、管件應(yīng)按材質(zhì)、規(guī)格分別放置，妥善保管，防止混用。4）閥門在安裝前應(yīng)按規(guī)定進(jìn)行水壓試驗(yàn)，試驗(yàn)合格的閥門應(yīng)及時(shí)排盡內(nèi)部積水、吹干密封面并涂防銹油，關(guān)閉閥門，封閉出入口。安全閥應(yīng)按設(shè)計(jì)文件規(guī)定的定壓值進(jìn)行調(diào)試。3、管道預(yù)制1）施工班組在預(yù)制施工時(shí)，應(yīng)仔細(xì)核對(duì)單線圖與平面圖，核對(duì)基礎(chǔ)、設(shè)備、管架是否正確，特別是高壓管尺寸一定要測(cè)量準(zhǔn)確，并要求進(jìn)行預(yù)組裝。2）管道組對(duì)、焊接必須按規(guī)范要求進(jìn)行，預(yù)制好的管道按單元或

3、類別堆放整齊。4、管道安裝1）施工前必須熟悉有關(guān)圖紙、材料清單、施工規(guī)范，組織好圖紙會(huì)審和設(shè)計(jì)交底，編制好管道施工方案，作好施工技術(shù)交底。2）當(dāng)與管道有關(guān)的土建工程和相連設(shè)備合格后，方可進(jìn)行安裝。3）管道水平段的坡度方向與坡度應(yīng)符合圖紙?jiān)O(shè)計(jì)要求。4）管子對(duì)口應(yīng)檢查平直度，在距接口中心200mm處測(cè)量，當(dāng)管子的公稱通徑dn100mm時(shí)，折口偏差amm，當(dāng)管子公稱通徑dn100mm時(shí)，折口偏差a3mm。5）管子的坡口型式和尺寸應(yīng)按設(shè)計(jì)圖紙確定，當(dāng)設(shè)計(jì)無規(guī)定時(shí)，應(yīng)按規(guī)定加工。6）管子或管件的坡口及內(nèi)、外壁1015mm范圍內(nèi)的油漆、垢、銹等，在對(duì)口前應(yīng)清除干凈，應(yīng)露出金屬光澤。7）管道安裝的允許偏差應(yīng)

4、符合下表的規(guī)定：管道安裝的允許偏差值項(xiàng)目允許偏差（mm）標(biāo)高架空室內(nèi)+10室外+15水平管道彎曲度dn10011000且20dn1001.51000且20立管鉛垂度21000且15交叉管間距偏差10注：dn為管子公稱直徑。8）對(duì)管內(nèi)清潔要求較高并且焊接后不易清理的管道，其焊縫底層必須用氬弧焊施焊。9）現(xiàn)場(chǎng)熱管的安裝必須要反復(fù)符核尺寸，進(jìn)行預(yù)裝。10）穿墻及過樓板的管道，所做套管應(yīng)符合設(shè)計(jì)規(guī)定，當(dāng)設(shè)計(jì)無要求時(shí)，穿墻套管長(zhǎng)度不應(yīng)小于墻厚，穿樓板套管應(yīng)高出樓面或地面2530mm。11）閥門安裝前，應(yīng)復(fù)核產(chǎn)品的合格證和試驗(yàn)記錄外，還應(yīng)按設(shè)計(jì)要求核對(duì)型號(hào)并按介質(zhì)流向確定其安裝方向并進(jìn)行拆檢、試壓。12）

5、法蘭安裝前，應(yīng)對(duì)法蘭密封面及密封墊片進(jìn)行外觀檢查，不得有影響密封性能的缺陷。13）管道安裝時(shí)，應(yīng)及時(shí)進(jìn)行支吊架的固定和調(diào)整工作，支吊架位置應(yīng)正確，安裝應(yīng)平整、牢固，并與管子接觸良好。14）高壓管道焊接的坡口表面必須用角向磨光機(jī)磨光銼平，不得有凹凸不平等現(xiàn)象。15）預(yù)安裝時(shí)不允許強(qiáng)制安裝，安裝高壓管前應(yīng)檢查高壓管的完好情況，并保持管道清潔。高壓管安裝時(shí)不得施焊、局部加熱、扭曲或敲打。16）管道安裝完畢，應(yīng)按設(shè)計(jì)圖紙進(jìn)行全面檢查，對(duì)不符合圖紙要求的，必須進(jìn)行整改。5、管道焊接1）根據(jù)高壓管道類別，焊接位置及相應(yīng)的考試項(xiàng)目選取合格焊工持證上崗，并在施焊前進(jìn)行模擬練習(xí)。2）正確選用焊接材料，焊材入庫(kù)前

6、要檢查焊材的生產(chǎn)廠家出廠質(zhì)量證明書和材質(zhì)書，存放的焊材要分類，不得混放。3）對(duì)焊接設(shè)備進(jìn)行檢查，使其處于正常工作狀態(tài)，儀表應(yīng)定期校驗(yàn)。5）施焊工藝參數(shù)要求：根據(jù)所焊的鋼種，焊材及焊接規(guī)范，按照下表提出的參數(shù)進(jìn)行施焊。管道公稱直徑大于dn50的應(yīng)采用氬電聯(lián)焊，管道公稱直徑不大于dn50的應(yīng)采用全氬弧焊。焊接施工采用點(diǎn)焊、打底、蓋面專人負(fù)責(zé)方法進(jìn)行控制。本工程材質(zhì)為10mowvnb的高溫高壓管道焊接采用手工電弧焊。焊接材料：20、20#、焊絲選用h08mn2sia，焊條為j427；15crmo焊絲選用h13crmoa，焊條為r307；10mowvnb焊條為j507mow; 16mn焊絲選用h10m

7、n2, 焊條為j507；0cr18ni10ti焊條為a137;高壓管道焊接應(yīng)作焊前預(yù)熱，高壓合金鋼管道和壁厚大于30mm的高壓碳鋼管道焊縫應(yīng)進(jìn)行焊后熱處理。鋼 種焊條牌號(hào)焊條規(guī)格(mm)焊接電流 (a)焊接電壓(v)焊接速度( cm/min)20j427 3.2 100-130 22-246-716mnj507 4.0 160-210 22-247-815crmor307 4.0 160-210 22-247-810mowvnbj507mvo 4.0 160-210 22-247-80cr18ni10tia137 4.0 160-210 22-247-86）管子壁厚20mm時(shí)，應(yīng)采用v型坡口，

8、壁厚20mm，時(shí)，采用u型坡口，其尺寸如下圖的要求。7）焊條使用前應(yīng)烘干和保溫，當(dāng)天烘干的當(dāng)天用，烘干次數(shù)不得多于2次，焊條要用保溫桶，保溫桶內(nèi)焊條不得超過4小時(shí)，并保證藥皮不得有脫落現(xiàn)象，所用焊條烘干參數(shù)如下表焊條牌號(hào)烘干溫度()烘干時(shí)間(h)保溫溫度()j427350-3801-2100-120j507350-3801-2100-120r307350-3801-2100-120j507mvo350-3801-2100-120a137350-3801-2100-1208）施焊現(xiàn)場(chǎng)必須采用防風(fēng)防雨措施，當(dāng)相對(duì)濕度大于90%，風(fēng)速大于10m/s時(shí)，不允許施焊，當(dāng)環(huán)境溫度低于零度時(shí)，應(yīng)在施焊處10

9、mm范圍內(nèi)預(yù)熱15以上。9）坡口表面及兩側(cè)不小于100mm范圍內(nèi)，將鐵銹、油污等雜質(zhì)清理干凈。10）施焊、引弧必須在坡口內(nèi)或引弧板上進(jìn)行，不得在管件表面引弧和試驗(yàn)電流。11）點(diǎn)固焊前，應(yīng)檢查對(duì)口尺寸符合標(biāo)準(zhǔn)要求后點(diǎn)焊，必須把管件墊置牢固，避免強(qiáng)行組對(duì)，防止產(chǎn)生附加應(yīng)力而導(dǎo)致裂紋。12）管件組對(duì)采用根部定位焊時(shí)，定位焊縫應(yīng)采用與正式焊接要求一致的焊接材料和施焊工藝進(jìn)行焊接，發(fā)現(xiàn)定位焊縫有裂紋缺陷時(shí)，應(yīng)予清除。13）每條焊縫應(yīng)該連續(xù)焊完，若因故被迫中斷，應(yīng)根據(jù)工藝要求采用措施防止裂紋，再焊前必須檢查，確認(rèn)無裂紋后，方可按原工藝要求繼續(xù)施焊。14）法蘭的堆焊至少外部?jī)杀?，焊接?nèi)部時(shí)，注意不要擦傷法蘭

10、面。15施焊完畢后，應(yīng)將焊縫表面熔渣及兩側(cè)飛濺清理干凈，并且在其顯眼處用前面所述的方法打上印記。16）焊完后，應(yīng)進(jìn)行表面質(zhì)量檢驗(yàn)，不符合外觀質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)的必須打磨，并遵照工藝進(jìn)行修補(bǔ)，達(dá)到合格為止。17）要求焊前預(yù)熱的管道焊縫，在焊接過程中，層間溫度應(yīng)保持在規(guī)定的預(yù)熱范圍內(nèi)。6、管道的試壓1）管道安裝完畢，無損檢驗(yàn)合格后，應(yīng)進(jìn)行壓力試驗(yàn)，壓力試驗(yàn)應(yīng)以液體為試驗(yàn)介質(zhì)。2）液壓試驗(yàn)使用潔凈水，當(dāng)奧氏體不銹鋼管道或?qū)B有奧氏體不銹鋼管道或設(shè)備的管道進(jìn)行試驗(yàn)時(shí)，水中氯離子含量不得超過2510-3(25ppm)。3）承受內(nèi)壓的地上管道及有色金屬管道試驗(yàn)壓力應(yīng)為設(shè)計(jì)壓力的1.5倍，埋地鋼管道的試驗(yàn)壓力為設(shè)計(jì)壓

11、力的1.5倍，且不得低于0.4mpa.4）液壓試驗(yàn)應(yīng)緩慢升壓，盡量排盡空氣，待達(dá)到試驗(yàn)壓力后穩(wěn)壓10min，再將試驗(yàn)壓力降至設(shè)計(jì)壓力停壓30min，以壓力不降無滲漏合格。7、管道的吹掃1）管道在壓力試驗(yàn)合格后，建設(shè)單位應(yīng)負(fù)責(zé)組織吹掃或清洗工作，并應(yīng)在吹洗前編制吹洗方案。2）吹洗方法應(yīng)根據(jù)對(duì)管道的管道的使用要求，工作介質(zhì)及管道內(nèi)表面的臟污程度確定，公稱直徑大于或等于600mm的液體管道或汽體管道，宜采用人工清理，公稱直徑小于600mm的氣體管道宜采用空氣吹掃，蒸汽管道應(yīng)以蒸汽吹掃，非熱力管道不得用蒸汽吹掃。3）吹洗的順序應(yīng)按主管、支管、疏排管依次進(jìn)行，吹洗出的臟物，不得進(jìn)入已合格已合格的管道。4

12、）管道吹洗合格復(fù)位時(shí)，應(yīng)由施工單位會(huì)同建設(shè)單位共同檢查，并填寫管道系統(tǒng)吹掃及清洗記錄及隱蔽工程記錄.第二節(jié) 焊接施工方案1、工藝評(píng)定及焊工資格認(rèn)證施工前必須對(duì)所涉及及材質(zhì)進(jìn)行焊接性能試驗(yàn)，做好焊接工藝評(píng)定，并制定焊接作業(yè)指導(dǎo)書，所有焊工應(yīng)持證上崗，對(duì)參加施工的所有焊工進(jìn)行考核，考試合格者方可從事與考試項(xiàng)目相應(yīng)的焊接作業(yè)。2、環(huán)境要求 環(huán)境若出現(xiàn)下列情況之一，而未采取保護(hù)措施時(shí)，不得繼續(xù)進(jìn)行焊接作業(yè)： 電弧焊焊接時(shí)，風(fēng)速等于或大于8m/s。 氣體保護(hù)焊焊接時(shí)，風(fēng)俗等于或大于2m/s。 相對(duì)濕度大于90%。 雨雪天氣。焊接環(huán)境濕度低于0時(shí)，所有母材的 焊縫應(yīng)在始焊處100mm范圍內(nèi)預(yù)熱到15以上。

13、以上的環(huán)境焊接，應(yīng)遵守下列規(guī)定： 消除焊件上的泥沙、油污、鐵銹。 施工現(xiàn)場(chǎng)作好防風(fēng)，防雨措施。 不得自焊完的管道上敲擊。焊接設(shè)備（1）焊接設(shè)備使用zx700-400s型逆變焊機(jī)或bx-300x型交流焊機(jī)，所有進(jìn)入施工現(xiàn)場(chǎng)的焊接設(shè)備均需進(jìn)行全面檢查，測(cè)試合格后，方可使用。（2）焊接設(shè)備的使用與維護(hù) 焊機(jī)的接線由專業(yè)電工負(fù)責(zé)，焊工不得自行動(dòng)手。 焊機(jī)的外殼必須有良好的接地。 焊工合上或拉斷閘刀開關(guān)時(shí)，頭部不要正對(duì)電閘。 當(dāng)焊鉗與焊件短路時(shí)，不得啟動(dòng)焊機(jī)，暫停作業(yè)時(shí)，不準(zhǔn)將焊鉗直接擱在焊件上。 要按照焊機(jī)銘牌上標(biāo)明的額定焊接電流和負(fù)載持續(xù)率使用。 工作完畢和中斷作業(yè)時(shí)，要及時(shí)切斷焊機(jī)電源。3、焊前準(zhǔn)

14、備坡口預(yù)制坡口加工宜采用機(jī)械加工，也可采用氧乙焰等熱加工方法。采用熱加工方法加工坡口后，必須除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影響接頭質(zhì)量的表面層，加工后坡口表面不得由裂紋、分層等缺陷，且鈍邊大小一致，破口表面平整。焊前準(zhǔn)備組對(duì)前應(yīng)將坡口及其內(nèi)外側(cè)表面不小于20mm范圍內(nèi)的油、漆、垢、銹、毛刺及鍍鋅層等清除干凈，呈現(xiàn)金屬光澤。組對(duì)與定位（1）組對(duì) 組對(duì)時(shí)，管子內(nèi)壁應(yīng)齊平，內(nèi)壁錯(cuò)邊量不宜超過壁厚的10且不應(yīng)大于2mm。 焊件組對(duì)時(shí)，應(yīng)墊置牢固，并應(yīng)采取措施，防止焊接和熱處理過程中產(chǎn)生附加應(yīng)力和變形。 除設(shè)計(jì)要求進(jìn)行冷拉伸和冷壓縮外，不得強(qiáng)力組對(duì)。 管道的任何位置不得出現(xiàn)十字焊縫。組隊(duì)尺寸要求：名稱形式

15、（mm）b（mm）p（mm）a（）i型 坡 口 b 1300.15形坡口 p b81.52.511.56070823605 在合金鋼管上焊接組對(duì)卡具時(shí)，卡具的材質(zhì)應(yīng)與管材相同。 當(dāng)采用氧乙炔焰切割合金鋼管上的焊接卡具時(shí)，應(yīng)在離管道表面3mm處切割，然后用砂輪進(jìn)行修磨。（2）定位焊 組對(duì)檢查合格后方可進(jìn)行定位焊，其焊接工藝應(yīng)與正式施焊工藝一致。 定位焊所用的焊接材料應(yīng)與正式施焊的焊材相同。 定位焊縫的長(zhǎng)度，厚度和間距，應(yīng)能保證焊縫在正式焊接過程中不致開裂。 定位焊縫不得有裂紋、夾渣及其他缺陷，且要保持焊透。 有焊前預(yù)熱要求的材質(zhì)，定位焊前也需要預(yù)熱。 采用鎢極氬弧焊對(duì)不銹鋼管進(jìn)行定位焊時(shí)，背面也

16、要充氬氣或氮?dú)獗Ｗo(hù)。4、焊接工藝本標(biāo)段管道材質(zhì)種類較多，主要有：碳鋼、合金鋼、不銹鋼。本方案擬定，采用手工電弧焊或手工鎢極氬弧焊或氬電聯(lián)焊幾種焊接方法。對(duì)于小管徑、薄壁管或管道內(nèi)部清潔要求較高的管道或設(shè)備入口管道等不易吹掃的采用氬弧焊或氬電聯(lián)焊。4.1 碳鋼焊接：手工電弧焊手工電弧焊工藝： 焊接材料：選用j427焊條，2.5、3.2、4.0三種規(guī)格的電焊條。 焊接層數(shù)：采用多層單道焊24層。 焊接電流的種類和極性：直流反極性。 焊接電流：焊接電流是手工電弧焊最重要的工藝參數(shù)，業(yè)可以說是唯一的獨(dú)立參數(shù)，因?yàn)楹腹ぴ诓僮鬟^程中需要調(diào)節(jié)的只有焊接電流，而焊接速度和電弧電壓都是焊工控制的，選擇焊接電流時(shí)

17、，主要由焊條直徑，焊接位置和焊道層次決定，焊工在施焊時(shí)，可根據(jù)實(shí)際情況選擇合適的電流。 電弧電壓：電弧電壓主要影響焊縫的寬度，對(duì)于手工電弧焊來說，焊縫的寬度主要靠焊條的橫向擺動(dòng)幅度來控制，因此，電弧電壓的影響并不明顯，當(dāng)焊接電流調(diào)節(jié)合適以后，電弧電壓實(shí)際正是由弧長(zhǎng)來決定的，電弧臺(tái)長(zhǎng)時(shí)，燃燒不穩(wěn)定，飛濺大，容易產(chǎn)生咬邊、氣孔等缺陷，若電弧太短時(shí)，容易粘條，一般情況下，電弧長(zhǎng)度等于焊條直徑的1/2-1倍為好。 焊接速度：手工電弧焊時(shí)，在保證焊縫具有所要求的尺寸和外形，保證熔合良好的原則下，焊接速度由焊工根據(jù)具體情況靈活掌握。（2）手工電弧焊施焊操作要求焊工嚴(yán)格按照焊接作業(yè)書的要求施焊。 起弧：焊接

18、引弧應(yīng)在坡口內(nèi)表面，嚴(yán)禁在非焊接表面起弧。 打底焊：打底焊采用短弧焊，要求運(yùn)條均勻，電弧長(zhǎng)度為（1/2）d(d-焊條直徑)，焊接速度不宜過快，要注意將焊接電弧的2/3保持在熔池前，用來熔化和擊穿焊件的坡口根部形成熔孔，熔孔的大小決定背面焊縫的寬度和余高，若熔孔太小，焊根融合不好，若熔孔太大，則背面易燒穿，產(chǎn)生焊瘤。熔孔直徑比隙大12mm為宜，施焊過程中需要嚴(yán)格控制熔池形狀，盡量保持大小一致，控制坡口兩側(cè)的融合情況。焊條更換要快，位置要準(zhǔn)。打底焊要求一次焊完，中間不能間歇，背面成形要求均勻焊透，不得燒穿，無缺陷。 填充焊：填充層施焊前，先將前一道焊縫的熔渣，飛濺清除干凈，將前一層焊縫接頭處的焊瘤

19、打磨平整，然后進(jìn)行填充焊，填充焊需注意以下幾點(diǎn)： 控制好焊道兩側(cè)的融合情況，填充焊時(shí)，焊條擺動(dòng)幅度加大，在坡口兩側(cè)停留時(shí)間要比打底焊時(shí)稍長(zhǎng)，必須保證坡口兩側(cè)有一定的熔深，并使填充焊道表面稍向內(nèi)凹。 控制好最后一道填充焊縫的高度低于母材0.51.5mm。 每層填充層焊縫的厚度不宜超過4mm。 每層焊完后進(jìn)行外觀檢查，發(fā)現(xiàn)缺陷后必須清除，方可按原工藝要求繼續(xù)施焊。 蓋面焊：蓋面層施焊時(shí)，焊條擺動(dòng)的幅度要比填充層大，擺動(dòng)時(shí)要注意擺動(dòng)幅度一致，運(yùn)條速度均勻，同時(shí)注意觀察坡口兩側(cè)的熔合情況，施焊時(shí)在坡口兩側(cè)稍作停頓，以便使焊縫兩側(cè)邊緣熔合良好，避免產(chǎn)生咬邊，以得到優(yōu)質(zhì)的蓋面焊縫，焊條的擺幅由熔池的邊沿確

20、定，焊接時(shí)注意保證熔池邊沿不得超過焊件表面坡口棱邊2mm，否則焊縫超寬，蓋面焊縫接頭要平滑。 為防止焊接變形，對(duì)于較長(zhǎng)的焊縫應(yīng)采取分段打底，分段填充的方法，蓋面采取連續(xù)焊。 每道焊縫焊完后，應(yīng)立即清除表面渣皮、飛濺物，清理干凈焊縫表面。手工鎢極氬弧焊手工鎢極氬弧焊工藝焊接材料：選用h08mn2sia焊絲 鎢極選用wce-20鎢極 保護(hù)氣體種類：氬氣、純度應(yīng)達(dá)到99.9焊接層數(shù)：采用多層單道焊。焊接電源的種類和極性：直流電源，正極性。焊接工藝參數(shù)：層數(shù)道數(shù)焊絲牌號(hào)規(guī)格（mm）保護(hù)氣體流量（l/min）電流（a）11h08mn2sia2.5ar7-1075-90噴嘴直徑：噴嘴直徑12。鎢極伸出長(zhǎng)度

21、：56mm。噴嘴與焊件角度：7580。手工鎢極氬弧焊操作方法 保護(hù)正確的持槍姿勢(shì)，隨時(shí)調(diào)整焊槍角度及噴嘴高度既要有可靠的保護(hù)效果，有要便于觀察熔池。 打底焊應(yīng)一氣呵成，不允許中途停止，打底焊縫需經(jīng)自檢合格后，才能填充蓋面。 送絲要?jiǎng)?，不能在保護(hù)區(qū)攪動(dòng)，防止空氣卷入。 為了獲得比較寬的焊道，保證坡口兩側(cè)的熔合質(zhì)量，氬弧焊槍可作橫向擺動(dòng)，但擺動(dòng)的頻率不能太高，幅度不能太大，以不破壞熔池的保護(hù)效果為原則，焊完打底層后，焊第二層時(shí)應(yīng)注意不得將打底焊道燒穿，防止焊道下凹或背面劇烈氧化。 注意焊后鎢極形狀和顏色的變化，焊接過程中如果鎢極沒有變形，焊后鎢極端部為銀白色，則說明保護(hù)效果好；如果焊后鎢極發(fā)藍(lán)，說

22、明保護(hù)效果較差，；如果鎢極端部發(fā)黑或有瘤狀物，說明鎢極已被污染，多半是焊接過程中發(fā)生短路，必須將這段鎢極磨掉，否則容易夾鎢。 接頭質(zhì)量控制：無論打底層或填充層焊接，控制接頭的質(zhì)量很重要，控制接頭質(zhì)量的方法：接頭處要有斜坡。重新引弧的位置在原弧坑后面，使焊縫重疊2030mm，重疊處一般不加或只加少量焊絲。熔池要貫穿到接頭的根部，以確保接頭處熔透。 收弧：收弧不當(dāng)，會(huì)影響焊縫質(zhì)量，使弧坑過深或產(chǎn)生弧坑裂紋，甚至造成返修。收弧的基本要點(diǎn)是逐漸減少熱量輸入，如及時(shí)改變焊槍角度、拉長(zhǎng)電弧、加快速度。對(duì)于封閉焊縫，最后的收弧，一般多采用稍拉長(zhǎng)電弧，重疊焊縫2040mm，在重疊部分不加或少加焊絲。?；『?，氬

23、氣應(yīng)對(duì)收弧處持續(xù)保護(hù)延時(shí)10s左右再關(guān)閉，防止金屬高溫氧化。氬電聯(lián)焊：氬電聯(lián)焊是指采用氬弧焊打底，采用電弧焊填充蓋面的焊接方法，其工藝參數(shù)及施焊操作可參考手工電弧焊與手工鎢極氬弧焊的工藝及操作。 焊接工藝焊接材料：手工電弧焊焊條選用j427焊條。手工鎢極氬弧焊焊絲選用h08mn2sia，鎢極wce-20，ar純度99.9。焊接層數(shù):多層單道焊焊接電流的種類和極性：手工電弧直流反極性。手工鎢極氬弧焊采用直流電源，正極性。 施焊操作具體的施工焊操作可參考本方案前面部分，這里只要求焊接過程中的注意事項(xiàng)。預(yù)熱和層間溫度：是否預(yù)熱應(yīng)根據(jù)管子的壁厚來選擇，當(dāng)壁厚大于15mm時(shí)，應(yīng)進(jìn)行焊接預(yù)熱，預(yù)熱溫度10

24、0200?？刂茖娱g溫度應(yīng)同預(yù)熱溫度一致，以減少熱影響區(qū)硬化組織的產(chǎn)生，避免形成裂紋。坡口形式：坡口角度及間隙不宜過大，以免造成較大的焊接應(yīng)力并引起裂紋，但也不宜過小，以防產(chǎn)生未焊透和未熔合缺陷，應(yīng)選擇合理的坡口角度及對(duì)口間隙。運(yùn)條：應(yīng)采用線裝焊（焊條不擺動(dòng)），焊條擺動(dòng)的寬度越大，輸入的線能也越大，晶粒也粗大，造成低溫重?fù)繇g性降低，多層焊時(shí)，應(yīng)采取積累法，盡量使焊道平坦，每層焊道要薄，利用后一焊道對(duì)前一焊道的熱處理作用來細(xì)化晶粒。焊接速度及電流：隨者焊接速度增加，焊肉厚度變薄，后面焊道的焊接熱作用使細(xì)化晶粒的區(qū)域增大，故低溫沖擊韌性提高。焊接電流的影響也應(yīng)從線能量的角度來考慮，當(dāng)焊接電流提高時(shí)，

25、也要相應(yīng)加大焊速。如果焊接電流過大，使熔敷金屬的化學(xué)成分變化，有時(shí)會(huì)引起性能下降。4.2 不銹鋼管4.2.1 以0cr18ni10ti為例0cr18ni10ti 屬奧氏體不銹鋼，在物理性能方面，由于奧氏體鋼導(dǎo)熱系數(shù)小，線膨脹系數(shù)大，在相同的線能量條件下，比碳鋼和合金鋼的母材熔化區(qū)域和加熱范圍大，焊縫及近縫區(qū)金屬塑性變形量增加，易于產(chǎn)生較大的變形或較高的應(yīng)力，因此宜選用熱源比較集中的焊接方法，在化學(xué)成分方面，奧氏體鋼的鉻、鎳含量較高，并且焊縫的組織性能及熱裂傾向?qū)瘜W(xué)成份的變化比較敏感，同時(shí)必須保證焊縫成份的穩(wěn)定，在焊接工藝和操作上，必須嚴(yán)格控制引起腐蝕的各種因素： 避免飛濺和坡口以外的人為引弧

26、。 焊縫表面要求光潔，徹底除凈焊渣及飛濺物。 焊縫根部接觸腐蝕介質(zhì)時(shí)，要保證焊透。 面向腐蝕介質(zhì)的焊縫最后施焊。 多層焊時(shí)，避免溫度過高，必要時(shí)可用水冷卻。4.2.2 焊接工藝 焊接材料的選擇及電流的種類于極性。 焊接層數(shù)：多層單焊道。 不銹鋼管道在采用手工電弧焊焊接前，坡口兩側(cè)各100mm范圍內(nèi)應(yīng)涂白堊粉或其他防粘污劑。 采用鎢極氬弧焊打底時(shí)，管內(nèi)應(yīng)充氬氣或氮?dú)獗Ｗo(hù)。 在保證焊透及熔合良好的條件下應(yīng)選用小的線能量，采用短電弧，多層焊工工藝，層間溫度不能太高，必要時(shí)可強(qiáng)冷。鋼號(hào)電弧焊焊條電流的種類與極性氬弧焊焊絲電流的種類與極性0cr18ni10tia137交、直流兩用h1cr18ni10ti

27、直流正極性 焊接接頭應(yīng)進(jìn)行酸洗與鈍化處理。4.2.3 施焊操作注意事項(xiàng) 焊條的烘干：吸潮的焊條在焊接奧氏體不銹鋼時(shí)，焊縫表面易產(chǎn)生凹坑或氣孔，因此必須進(jìn)行烘干，烘干溫度150250，烘干時(shí)間1h。 焊接位置盡量采用轉(zhuǎn)動(dòng)口焊接，全位置焊接時(shí)，應(yīng)使用小直徑焊條。 焊接電流：由于不銹鋼芯的電阻比碳鋼芯大45倍，焊接電阻熱易使焊芯發(fā)熱嚴(yán)重，造成藥皮發(fā)紅、開裂，影響到后半段焊條的焊接工藝性能，故應(yīng)選用較小的焊接電流。 引?。航^對(duì)禁止非焊接表面引弧，有條件的情況下可使用材料作為引弧板引弧。 運(yùn)條：要進(jìn)行短弧快速焊，焊接時(shí)焊條不允許作大幅度的橫向擺動(dòng)。為的是減少焊接熔池?zé)崃?，減少熱影響區(qū)的溫度，有利于提高焊

28、縫金屬抗晶間腐蝕能力和熱裂傾向。 焊道清理：必須采用不銹鋼絲刷，不準(zhǔn)使用碳鋼鋼絲刷。 焊后熱處理：奧氏體不銹鋼的焊后熱處理，一般進(jìn)行固溶處理和消除應(yīng)力處理。因?yàn)闊崽幚砣菀自斐勺冃渭爱a(chǎn)生氧化皮，因此最好能省去，但是對(duì)于焊后要進(jìn)行冷、熱加工的焊件，以及容易產(chǎn)生腐蝕裂紋的環(huán)境中使用時(shí)，就有必要進(jìn)行焊后熱處理。5、焊縫標(biāo)識(shí)每道焊縫焊接完畢之后：由焊工在規(guī)定位置進(jìn)行標(biāo)識(shí)，碳鋼采用打鋼印的方法。低溫鋼、耐熱鋼及不銹鋼管道工藝不允許打鋼印，可采用記號(hào)筆進(jìn)行標(biāo)識(shí)。6、焊接檢查焊前前檢查：施焊前對(duì)以下各項(xiàng)進(jìn)行檢查，未滿足要求，嚴(yán)禁施焊。母材、焊接材料檢查。焊接工藝設(shè)備，施焊環(huán)境檢查。焊前清理、焊接坡口及組對(duì)、定

29、位檢查。焊接后檢查。填寫焊接記錄。焊縫外觀檢查。外觀檢查時(shí)用肉眼或放大倍數(shù)不大于5倍的放大鏡，檢查焊縫一面的缺陷和性質(zhì)，并用焊接檢驗(yàn)尺對(duì)表面缺陷進(jìn)行測(cè)量。焊縫外觀必須符合以下條件：焊縫表面應(yīng)是原始狀態(tài)，焊縫表面沒有加工或補(bǔ)焊痕跡。焊縫的外觀質(zhì)量應(yīng)符合下表的規(guī)定：項(xiàng)目技術(shù)要求外觀不得有熔化金屬流到焊縫外未熔化的母材上，焊縫和熱影響區(qū)表面不得有裂紋、氣孔、弧坑和夾渣等缺陷，表面光滑均勻，焊道與母材應(yīng)平緩過渡。寬度應(yīng)焊出坡口邊緣12mm，焊縫寬度差3mm。表面余高應(yīng)小于或等1+0.2倍坡口邊緣寬度，且不大于3mm。咬邊深度應(yīng)小于或等于0.5mm，焊縫兩側(cè)的咬邊總長(zhǎng)不得超過焊縫長(zhǎng)度的10，且連續(xù)長(zhǎng)度不

30、應(yīng)大于100mm。錯(cuò)邊應(yīng)小于或等于0.2t，且不應(yīng)大于2mm。未焊滿不允許注:t為壁厚，單位：mm無損檢測(cè)：按照設(shè)計(jì)要求及規(guī)范要求按比例進(jìn)行x射線探傷，或超聲波探傷。7、焊縫返修對(duì)外觀檢查、無損檢測(cè)不合格的焊縫應(yīng)進(jìn)行返修，返修后的焊縫按原檢測(cè)方法進(jìn)行檢驗(yàn)。當(dāng)同一部位返修次數(shù)超過兩次時(shí)，應(yīng)制定返修措施，并經(jīng)焊接技術(shù)負(fù)責(zé)人審批后進(jìn)行返修。8、焊接質(zhì)量通病的預(yù)防安裝工程有許多質(zhì)量通病，尤其是管道焊接質(zhì)量的通病最為突出，為了預(yù)防工程總體質(zhì)量的通病，確保工程按期完工，投產(chǎn)一次成功，爭(zhēng)創(chuàng)省優(yōu)質(zhì)工程，根據(jù)我公司質(zhì)量體系運(yùn)行文件，特制定焊接通病預(yù)防措施。（一）咬邊現(xiàn)象焊縫邊緣母材上被電弧或火焰燒熔出凹陷或溝槽

31、。原因分析手工電弧焊造成咬邊的主要原因由于熔接電流過大；電弧過長(zhǎng)；焊條角度掌握不當(dāng)和運(yùn)條操作不熟練。一般在平焊時(shí)較少出現(xiàn)，而在立焊、橫焊、仰焊時(shí)是一種常見缺陷。危害性咬邊是一種危險(xiǎn)的缺陷，它不但減少了基本金屬的有效工作截面，而且在咬邊處還會(huì)造成應(yīng)力集中。在一般焊接結(jié)構(gòu)中，焊縫咬邊的深度不允許超過0.5毫米，連續(xù)長(zhǎng)度不得超過100毫米，兩側(cè)咬邊總長(zhǎng)度不允許超過焊縫長(zhǎng)度的10。防治措施手工電弧焊時(shí)選擇合適的焊接電流，不宜過大；控制電弧長(zhǎng)度，盡量采用短弧焊接；掌握合適的焊條角度和熟練的運(yùn)條手法，在焊透橫向擺動(dòng)時(shí)，應(yīng)在坡口邊緣同流稍長(zhǎng)時(shí)間，使熔化的焊條金屬填滿邊緣，而中間要稍快些。治理方法一旦出現(xiàn)咬邊

32、缺陷，其深度或長(zhǎng)度已超過允許值時(shí)，應(yīng)先將咬邊熔渣等清理干凈。采用直徑較小，牌號(hào)相同的焊條，焊接電流可比正常焊接時(shí)略偏大，進(jìn)行補(bǔ)焊填滿。（二）焊瘤現(xiàn)象熔化金屬流敞道焊接以外未熔化的母材上形成金屬瘤。該處常伴有局部未熔合，有時(shí)也稱溢滿。習(xí)慣上，還常把焊縫金屬的多余疙瘩部分成為焊瘤。原因分許形成焊瘤的原因，主要時(shí)坡口邊緣污物未清理干凈；焊接電流過大，焊條金屬熔化時(shí)母材還未充分熔化；焊接速度太慢以及裝配間隙太小等。危害性焊瘤處應(yīng)力集中，還易伴生裂縫等缺陷；焊瘤也破壞了焊縫平整光滑的外形。管子內(nèi)部的焊瘤，除降低強(qiáng)度外，還減小管道的有效截面，造成堵塞現(xiàn)象。防治措施焊接前應(yīng)徹底清理坡口及其附近的臟物；組對(duì)間

33、隙要合適；合理選擇焊接電流；控制電弧長(zhǎng)度；操作要熟練，嚴(yán)格掌握熔池溫度，采用相應(yīng)的運(yùn)條手法。當(dāng)出現(xiàn)焊瘤時(shí)，若伴有未熔合、裂縫等缺陷時(shí)，使用電弧氣刨或其他方法徹底清除缺陷，然后進(jìn)行補(bǔ)焊。對(duì)于焊縫金屬的多余部分，可采用砂輪打磨的方法修整焊縫外形。在打磨時(shí)應(yīng)注意觀察內(nèi)部是否伴有其他缺陷，一旦發(fā)現(xiàn)半生缺陷徹底清除。（三）弧疤現(xiàn)象弧疤也叫電弧擦傷或弧斑，多是由于偶然不慎使焊條或焊把與焊接工件接觸，或地線與工件接觸不良引起電弧，而在焊接工件表面留下的傷痕。原因分析弧疤處由于電弧的短暫引燃與急速熄滅，冷卻速度快，會(huì)形成脆性淬硬組織，成為脆性破壞的起源點(diǎn)。危害性弧疤會(huì)成腐蝕的起始點(diǎn)，降低材料的性能。所以在施焊

34、過程中，要盡量不使電弧擦傷工件表面，形成弧疤。防治措施焊工要養(yǎng)成良好的操作習(xí)慣，經(jīng)常檢查焊接電纜及接地線的絕緣情況，發(fā)現(xiàn)破損處要及時(shí)采取措施，用電工絕緣帶包扎好；裝設(shè)接地線要牢固可靠；焊接時(shí)，不得在坡口以外的工件上隨意引弧；暫時(shí)不焊時(shí)，要將焊鉗置于絕緣木板上或適當(dāng)掛起，并及時(shí)切斷焊接電源。發(fā)現(xiàn)有電弧擦傷時(shí)，必須用砂輪打磨。磨后出現(xiàn)的凹坑，可視具體情況予以補(bǔ)焊，補(bǔ)焊要遵守焊接工藝評(píng)定。（四）弧坑現(xiàn)象弧坑是指焊縫收尾產(chǎn)生的低于基本金屬表面的凹坑。原因分析產(chǎn)生弧坑的原因主要是息弧時(shí)間過短，或焊接時(shí)使用的焊接電流過大。危害性弧坑低于基本金屬表面，降低了焊接接頭的承載能力，而且弧坑內(nèi)常伴有氣孔、夾渣、微

35、裂紋等缺陷。防治措施手工焊收弧時(shí)，在熔池處使焊條短時(shí)間的停留，或作幾次環(huán)形運(yùn)條，使電弧不要突然熄滅，有足夠的熔化金屬填滿熔池。（五）氣孔現(xiàn)象焊接過程中，熔池金屬高溫使吸收的氣體在冷卻過程中未能充分逸出，而殘留在焊縫金屬中形成孔穴。根據(jù)孔穴產(chǎn)生的部位，可分為外部氣孔和內(nèi)部氣孔；根據(jù)分布情況，氣孔可分為單個(gè)氣孔、連續(xù)氣孔和密集氣孔等。原因分析一切能導(dǎo)致焊接過程中產(chǎn)生大量氣體的因素，如環(huán)境大氣、熔解于母材、焊絲和焊條剛芯中的氣體、焊條藥皮熔化時(shí)分解產(chǎn)生的氣體、焊絲和母材上的油污、水分、銹斑等臟物受熱分解后產(chǎn)生的氣體以及焊接冶金反應(yīng)生成的氣體等都是產(chǎn)生氣孔的原因。具體來說，主要有以下兩個(gè)方面： 焊接材

36、料方面：焊條或焊劑受潮或未按規(guī)定要求烘干；焊條藥皮變質(zhì)或剝落；焊芯銹蝕；焊絲清理不干凈。 焊接工藝方面：手工電弧焊時(shí)焊接電流過大，造成焊條發(fā)紅而降低保護(hù)效果；電弧長(zhǎng)度過長(zhǎng)；電源電壓波動(dòng)過大，造成電弧不穩(wěn)定燃燒。危害性存在于焊縫內(nèi)的氣孔，減小了金屬的有效截面，從而使焊接接頭的強(qiáng)度降低；氣孔的邊緣可能發(fā)生應(yīng)力集中，密集氣孔使焊縫組織疏松，使接頭的塑性降低；穿通性氣孔破壞了焊縫的致密性，造成滲漏。焊縫中的氫氣孔還有可能導(dǎo)致裂縫的產(chǎn)生和擴(kuò)展。防治措施 不得使用藥皮開裂、剝落、變質(zhì)、偏心或焊芯嚴(yán)重銹蝕的焊條。 焊條和焊劑使用前，按規(guī)定要求進(jìn)行烘烤；烘干后放在焊條保溫筒內(nèi)，隨用隨取。應(yīng)當(dāng)指出的是要嚴(yán)格按照

37、焊條說明書的要求進(jìn)行焊條烘烤，不能以較低的烘干溫度、較長(zhǎng)的烘烤時(shí)間來代替，也不宜重烘干； 焊接前，對(duì)焊絲，母材的坡口及其兩側(cè)進(jìn)行清理，徹底除去油污水份、銹斑等臟物； 選用合適的焊接電流和焊接速度，采用短弧焊接。預(yù)熱可減慢熔池的冷卻速度，有利于氣體的充分逸出，避免產(chǎn)生氣孔缺陷； 焊接時(shí)避免風(fēng)吹雨淋等惡劣環(huán)境的影響。焊接管子時(shí)，要注意館內(nèi)穿堂風(fēng)的影響；（六）夾渣現(xiàn)象殘留在焊縫金屬中的金屬家雜物稱為夾渣；原因分析焊縫中夾渣的來源：外界帶入的夾渣：如母材中的夾渣混入到焊縫中。焊條藥皮中的高熔點(diǎn)組分以及坡口邊緣氧化物及渣殼等未清理干凈，焊接時(shí)滯留在熔化金屬中而造成夾渣；焊接過程中的冶金產(chǎn)物：焊接時(shí)進(jìn)行的

38、一系列冶金反應(yīng)的生成物（氧化物、硫化物、氮化物等）在熔池金屬凝固時(shí)來不及浮到熔化金屬表面，而殘留在焊縫中即形成夾渣。形成夾渣的原因是坡口角度小，焊接電流過小，熔池粘度大等使渣不能及時(shí)浮出；焊條藥皮成塊脫落后未被電弧熔化；多層多道焊時(shí)熔渣清理不干凈；危害性焊縫中的夾渣，降低了接頭的承載能力；容易引起應(yīng)力集中，影響了焊縫金屬的致密性，還可能造成焊縫的滲漏；由于夾雜物于焊縫金屬的線膨脹系數(shù)相差懸殊，溫度劇烈變化時(shí)，有可能產(chǎn)生較大應(yīng)力而導(dǎo)致裂縫。防止措施嚴(yán)格清理母材坡口及其附近表面的臟物、氧化渣，徹底清理前一焊道的熔渣，防止外來夾渣混入；選擇中等的焊接電流，使熔池達(dá)到一定的溫度，防止焊縫金屬冷卻過快，

39、以使熔渣充分浮出；熟練掌握操作技術(shù)，正確運(yùn)條，始終保持熔池清晰可見，促進(jìn)熔渣與鐵水良好分離；采用工藝性能良好的焊條，有利于防止夾渣的產(chǎn)生。（七）裂縫現(xiàn)象在焊縫或近縫區(qū)，由于焊接的影響，材料的原子結(jié)構(gòu)遭到破壞，形成新的界面而產(chǎn)生的縫隙稱為焊接裂縫。它具有缺口尖銳和長(zhǎng)度較大的特征。裂縫按其產(chǎn)生的部位可分為縱向裂縫、橫向裂縫、弧坑裂縫、根部裂縫、熔合區(qū)裂縫即熱影響區(qū)裂縫等；按其產(chǎn)生的溫度和時(shí)間，有可分為熱裂縫、冷裂縫和再熱裂縫。危害性裂縫是一種危害最大的缺陷，除了降低焊接接頭的承載能力，還因裂縫末端的尖銳缺口將引起嚴(yán)重的應(yīng)力集中，裂縫是一種不允許存在的缺陷，一旦發(fā)現(xiàn)即應(yīng)徹底清除，進(jìn)行返修焊接。原因分

40、析和防治措施由于裂縫產(chǎn)生的原因和形成機(jī)理不同，下面就熱裂縫、冷裂縫、分別予以討論“a、熱裂縫熱裂縫一般是指高溫下所產(chǎn)生的裂縫，有稱高溫裂縫或結(jié)晶裂縫。熱裂縫通常在焊縫內(nèi)產(chǎn)生，有時(shí)也可能出現(xiàn)在熱影響區(qū)。焊縫中的縱向熱裂縫一般發(fā)生在焊道中心，與焊縫長(zhǎng)度方向平行；橫 向熱裂縫一般沿柱狀晶界發(fā)生，并與母材的晶粒界相連，與橫縫長(zhǎng)度方向相垂直，根部裂縫發(fā)生在焊縫根部；弧坑裂縫大多數(shù)發(fā)生弧坑中心的等軸晶區(qū)，有縱、橫和星狀等集中類型。熱影響區(qū)的熱裂縫有橫向，也有縱向，但都有沿晶料邊界發(fā)生。熱裂縫的微觀特征一般是沿晶料邊界開裂，故又稱晶間裂縫。當(dāng)裂縫貫穿表面與外界空氣要通進(jìn)，熱裂縫表面呈現(xiàn)蘭灰色等氧化色彩。有的

41、焊縫表面的宏觀熱裂縫中充滿熔渣。產(chǎn)生熱裂縫的原因是由于焊接熔池在結(jié)晶過程中存在著偏析現(xiàn)象，低熔點(diǎn)共晶和雜質(zhì)在結(jié)晶過程中以液態(tài)間層存在形成偏析，凝固以后強(qiáng)度降低，當(dāng)焊接應(yīng)力足夠大時(shí)，就會(huì)將液態(tài)間層或剛凝固不久的固態(tài)金屬拉開形成裂縫。此外，如果母材的晶界上也存在有低熔點(diǎn)共晶和雜質(zhì)，則在加熱溫度超過其熔點(diǎn)的熱影響區(qū)，這些低熔點(diǎn)化合物將熔化而形成液態(tài)間層，當(dāng)焊接拉力足夠大時(shí)，也會(huì)被拉開而形成熱影響區(qū)液化裂縫。總之，熱裂縫的產(chǎn)生是冶金因素和力學(xué)因素綜合因素的結(jié)果。防止產(chǎn)生裂縫的措施，可以從冶金因素和力學(xué)因素兩個(gè)方面入手。具體來說： 限制母材即焊接材料（包括焊條、焊絲）中易偏析元素及有害雜質(zhì)的含量。特別應(yīng)

42、控制硫、磷等雜質(zhì)元素的含量和降低含碳量。 調(diào)整焊縫金屬的化學(xué)成份，改善焊縫組織，細(xì)化焊縫晶粒，以提高其塑性，減少或分散偏析程度，控制低熔點(diǎn)的有害影響。 采用纖維素焊條及熱焊，采用低氫型焊條（堿性焊條），以降低焊縫中的雜質(zhì)含量，改善結(jié)晶的偏析程度。 控制焊接規(guī)范，適當(dāng)提高焊縫的形狀系數(shù)，采用多層焊法，避免中心線偏析，可防止中心線裂縫。 焊接時(shí)，單道焊縫截面上焊縫寬度與焊縫厚度的比值叫焊縫的形狀系數(shù)或焊縫成形系數(shù)。當(dāng)焊縫的形狀系數(shù)過小時(shí)，焊縫窄而深，低熔點(diǎn)雜質(zhì)會(huì)聚集在焊縫中心，產(chǎn)生熱裂縫的可能性大大增加；當(dāng)焊縫的形狀系數(shù)較大時(shí)，焊縫寬而淺，低熔點(diǎn)共晶和雜質(zhì)聚集在焊縫近表面區(qū)，大大降低了中心線裂縫的

43、傾向。 采取各種降低焊接應(yīng)力的工藝措施，如采用合理的焊接順序和方向；采用較小的焊接線能量；整體預(yù)熱等。 收弧時(shí)填滿弧坑，可避免產(chǎn)生弧坑裂縫。b、冷裂縫冷裂縫一般是指焊縫在冷卻過程中所產(chǎn)生的裂縫。形成裂縫的溫度通常為300200以下，在馬氏體轉(zhuǎn)變溫度范圍內(nèi)，故稱冷裂縫。冷裂縫可以在焊接后立即出現(xiàn)，也可以在焊接以后的較長(zhǎng)時(shí)間才發(fā)生，故也稱為延遲裂縫。由于裂縫的產(chǎn)生與氫有關(guān)，也稱氫致裂縫。冷裂縫的產(chǎn)生具有延遲性質(zhì)，有可能造成預(yù)料不到的嚴(yán)重事故。因此，它具有更大的危險(xiǎn)性，必須充分重視。形成冷裂縫的基本條件是：焊接接頭形成淬硬組織；擴(kuò)散氫的存在和濃集；存在著較大的焊接拉伸應(yīng)力。這三個(gè)條件相互影響，相互促

44、進(jìn)。在不同情況下，三者中任何一個(gè)因素都可能導(dǎo)致冷裂縫的產(chǎn)生，其中擴(kuò)散氫是誘發(fā)冷裂縫最活躍的因素。防止冷裂縫的產(chǎn)生主要從降低擴(kuò)散氫含量，改善組織和降低焊接應(yīng)力等方面采取措施。主要有： 采用堿性焊條纖維素焊條及熱焊，減少焊縫金屬中的擴(kuò)散氫含量。 焊條在使用之前嚴(yán)格按照規(guī)定的要求進(jìn)行烘干。此外，還應(yīng)仔細(xì)清理坡口和焊絲，去除油污，水份和銹斑等臟物，以減少氫的來源； 選擇合理焊接規(guī)范和線能量，如焊前預(yù)熱、控制層間溫度、焊后緩冷等，改善焊縫及熱影響區(qū)組織狀態(tài)； 焊后及時(shí)進(jìn)行熱處理。一是進(jìn)行退火處理，以消除內(nèi)應(yīng)力，使淬火組織回火，改善其韌性；二是進(jìn)行消氫處理，使氫從焊接接頭中充分逸出； 提高鋼材質(zhì)量，減少鋼

45、材中的層狀?yuàn)A雜物，從結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)和焊接工藝方面采取措施減少板厚方向的焊接應(yīng)力，可防止層狀撕裂； 采取降低焊接應(yīng)力的各種工藝措施。（八）未焊透現(xiàn)象焊接接頭根部未完全熔透的現(xiàn)象叫做未焊透。危害性未焊透降低了接頭的機(jī)械性能，同時(shí)由于未焊透不為的缺口及末端會(huì)產(chǎn)生嚴(yán)重的應(yīng)力集中，導(dǎo)致產(chǎn)生裂縫。原因分析未焊透產(chǎn)生的原因是坡口角度或組對(duì)間隙過小，鈍邊過大；焊接電流或火焰能率過?。缓附铀俣冗^快；焊件散熱過快，雙面焊時(shí)背面清根不徹底，或氧化物、熔渣等阻礙了金屬間充分熔合等。防治措施防止未焊透產(chǎn)生的措施有控制接頭坡口尺寸，徹底清理焊根，選擇合適的焊接電流和焊接速度。（九）未熔合現(xiàn)象焊縫中，焊道與母材或焊道與焊道之間未

46、能完全熔化結(jié)合的部分稱為未熔合。危害性未熔合減少了接頭承載的有效截面，降低了機(jī)械強(qiáng)度。原因分析產(chǎn)生未熔合的原因是焊接線能量或火焰能率過小，焊條偏心或操作時(shí)不注意，使弧或火焰偏于坡口一側(cè)，使母材或前一焊道未被熔化而被熔化金屬覆蓋。當(dāng)母材坡口或前一焊道表面有銹斑或未清理凈的熔渣等臟物時(shí)，焊接溫度不夠未能將其熔化結(jié)合時(shí)，也會(huì)形成未熔合。防治措施未熔合的防治措施有：操作是要注意焊條的角度，運(yùn)條擺動(dòng)要適當(dāng)，要注意坡口兩側(cè)的熔化情況；先用稍大的焊接電流，焊速不宜過快，使熱量適當(dāng)增加以保證母材和熔敷金屬或前一焊道焊縫金屬和熔敷金屬充分熔化結(jié)合；焊接過程中發(fā)現(xiàn)焊條偏心，調(diào)整焊條角度或及時(shí)更換焊條；仔細(xì)清理坡口

47、及前一焊道上的臟物或熔渣。9、特殊材料焊接施工措施本投標(biāo)工程特殊材料主要有15crmo、15crmog、 10mowvnb、16mn。（1）焊接安裝需采取以下措施： 合金元素含量高，淬硬性傾向大。焊接拘束度大，冷卻速度快，易產(chǎn)生冷裂紋。管道當(dāng)壁厚10時(shí)需作預(yù)熱，預(yù)熱溫度控制在150-250。當(dāng)采用氬弧焊打底時(shí)，預(yù)熱溫度控制在100-200。 焊縫中氫的含量增大亦會(huì)導(dǎo)致冷裂紋，所以焊口周圍嚴(yán)禁有銹、水、油等雜質(zhì)存在。 焊接一次性完成，中間不得中斷，如發(fā)生，則重新進(jìn)行層間預(yù)熱，并確認(rèn)無裂紋時(shí)方可繼續(xù)焊接。 過大焊接熱輸入，會(huì)增加焊接應(yīng)力和變形，熱影響區(qū)過熱程度大，晶粒組合、晶界的結(jié)合能力降低，從而

48、增大熱裂紋的可能，因而焊接時(shí)在保證焊透，熔合的狀況下宜采用較小的焊接熱輸入，采用多道焊和窄焊道，不擺動(dòng)或小幅度擺動(dòng)電弧。 管道當(dāng)壁厚10時(shí)焊后需作熱處理，熱處理曲線如下：15grmo、15grmog: 嚴(yán)格按熱處理曲線圖進(jìn)行焊口熱處理,當(dāng)溫度降至400以下時(shí)可自然冷卻。 焊前預(yù)熱范圍，應(yīng)以焊縫中心為基準(zhǔn)，每側(cè)不應(yīng)小于焊件厚度的3倍；焊后熱處理范圍：每側(cè)不小于焊縫寬度的3倍。 使用過程溫控柜控制溫度。測(cè)溫?zé)犭娕籍?dāng)dn300mm時(shí)6點(diǎn)環(huán)形均布，當(dāng)dn300mm時(shí)4點(diǎn)環(huán)形均布。 預(yù)熱及焊后熱處理時(shí)，焊件內(nèi)外壁溫度應(yīng)均勻。 熱處理完后的焊縫應(yīng)作硬度測(cè)試，其焊縫硬度不應(yīng)大于母材硬度的125%。（2）施焊

49、操作注意事項(xiàng) 焊條的烘干：吸濕的焊條在焊接奧氏體不銹鋼時(shí)，焊縫表面易產(chǎn)生坑凹或氣孔，因此必須進(jìn)行烘干，烘干溫度150250，烘干時(shí)間1h。 焊接位置，盡量采用轉(zhuǎn)動(dòng)口焊接，全位置焊接時(shí)，應(yīng)使用小直徑焊條。 焊接電流：由于不銹鋼芯的電阻比碳鋼芯大45倍，焊接電阻熱易使焊芯發(fā)熱嚴(yán)重，造成藥皮發(fā)紅、開裂，影響到后半段焊條的焊接工藝性能，故應(yīng)選用較小的焊接電流。 引?。航^對(duì)禁止非焊接表面引弧，有條件的情況下可使用同材料作為引弧板引弧。 運(yùn)條：要進(jìn)行短弧快速焊，焊接時(shí)焊條不允許作大幅度的橫向擺動(dòng)。為的是減少焊接熔池?zé)崃?，減少熱影響區(qū)的溫度，有利于提高焊縫金屬抗晶間腐蝕能力和熱裂傾向。 焊道清理：必須采用不

50、銹鋼鋼絲刷，不準(zhǔn)使用碳鋼鋼絲刷。 焊后熱處理：奧氏體不銹鋼的焊后熱處理，一般進(jìn)行固熔處理和消除應(yīng)力處理。因?yàn)闊崽幚砣菀自斐勺冃渭爱a(chǎn)生氧化皮，因此最好能省去，但是對(duì)于焊后要進(jìn)行冷、熱加工的焊件，以及容易產(chǎn)生腐蝕裂紋的環(huán)境中使用時(shí)，就有必要進(jìn)行焊后熱處理。 焊縫標(biāo)識(shí)：每道焊縫焊接完畢后，由焊工在規(guī)定位置進(jìn)行標(biāo)識(shí)，碳鋼采用打鋼印的方法。低溫鋼、耐熱鋼及不銹鋼焊接工藝不允許打鋼印，可采用記號(hào)筆進(jìn)行標(biāo)識(shí)。（3）焊縫的外觀檢查 焊縫的表面及熱影響區(qū)，不得有裂紋、氣孔、夾渣和弧坑等缺陷。 對(duì)接焊縫的咬邊深度，不得大于0.5mm；咬邊的連續(xù)長(zhǎng)度，不得大于100mm；焊縫兩側(cè)咬邊的總長(zhǎng)度，不得超過該焊縫長(zhǎng)度的1

51、0%。 屈服點(diǎn)大于390mpa或厚度大于25mm的低合金鋼的縱縫如有咬邊，均應(yīng)打磨圓滑。 邊緣板的厚度大于或等于100mm時(shí)，底圈壁板與邊板的t形接頭罐內(nèi)角焊縫靠罐底一側(cè)的邊緣，應(yīng)平滑過渡，咬邊應(yīng)打磨圓滑。 縱向?qū)雍缚p不得有低于母材表面的凹陷。環(huán)向?qū)雍缚p低于母材表面的凹陷深度，不得大于0.5mm。凹陷的連續(xù)長(zhǎng)度不得大于10mm。凹陷的總長(zhǎng)度，不得大于該焊縫總長(zhǎng)度的10%。 屈服點(diǎn)大于390mpa的鋼板，其表面的焊疤，應(yīng)在磨平后進(jìn)行滲透探傷或磁粉探傷，無裂紋為合格。第三節(jié) 管道系統(tǒng)的吹掃及試壓方案（一）管道吹掃一、吹掃目的：把安裝就緒的設(shè)備、每一根管道進(jìn)行一次徹底干凈的清理，除去設(shè)備管道內(nèi)殘

52、留的焊渣、鐵銹等雜物，避免在開車過程中存在的雜質(zhì)導(dǎo)致測(cè)控儀表元件的損壞、閥門密封的失靈，產(chǎn)品質(zhì)量不合格等現(xiàn)象的發(fā)生。二、吹洗要求 編制好吹除方案，明確吹除流程（施工過程中參照施工圖編制祥細(xì)的施工方案）。 所有工藝管道應(yīng)安裝完畢，且支吊架牢固。 吹除工作使用臨時(shí)空壓機(jī)或壓縮機(jī) 加壓空氣做氣源。 吹洗前應(yīng)將管道上的流量計(jì)、止回閥、調(diào)節(jié)閥、減壓閥等易損件先拆下，可用短管替代，待吹洗完畢后方可復(fù)位。吹洗時(shí)，碳鋼管應(yīng)用木錘敲打管子。 吹洗方法以分段吹凈方式進(jìn)行，管件上遇有易損件必須拆開，待前一端管線吹凈后再裝上，方可進(jìn)行下段管線的吹凈工作，凡與設(shè)備相連接的管道，吹除前都要拆開，必要時(shí)插加盲板，絕對(duì)保證管

53、道內(nèi)雜質(zhì)不進(jìn)入設(shè)備（凡上盲板處必須掛牌作為標(biāo)記，并安排專人負(fù)責(zé)）。 吹除時(shí)采用反復(fù)升壓、卸壓辦法進(jìn)行（吹除時(shí)壓力不得超過設(shè)計(jì)壓力）。水沖洗應(yīng)以管內(nèi)可能達(dá)到的最大流量進(jìn)行，沖洗流向盡量由高處往低處沖洗。三、吹掃介質(zhì)：壓縮空氣四、系統(tǒng)吹掃壓力：工藝管線0.2- 1.0mpa（表） 真空管線 0.150.2mpa（表）五、吹洗合格標(biāo)準(zhǔn)及注意事項(xiàng)1.吹洗合格標(biāo)準(zhǔn) 每段管線吹洗是否合格應(yīng)由安裝及生產(chǎn)人員雙方共同檢查；經(jīng)確認(rèn)后才能進(jìn)行下一段吹洗，吹洗合格標(biāo)準(zhǔn)如下： 空氣吹除時(shí)，在排氣口用涂有白漆的靶板檢查，如5分鐘內(nèi)檢查其上無鐵銹、塵土、水份及其它臟物即為合格 。 吹掃時(shí)以工藝流程圖作為吹洗流程圖，并在圖上做好紀(jì)錄。2.吹掃注意事項(xiàng) 參加吹洗人員應(yīng)配備必要的勞動(dòng)防護(hù)用品和器具，杜絕人身安全事故。 吹掃過程中，拆下的儀表元件、設(shè)備零部件、管件等，應(yīng)有專人負(fù)責(zé)，妥善保管，吹洗后及時(shí)復(fù)位。（二）管道試壓一、試壓工藝程序試壓前準(zhǔn)備 上水 管道系統(tǒng)排氣 升壓 強(qiáng)度試驗(yàn) 停壓檢查 查漏 卸壓打緊再升壓 合格確認(rèn) 泄壓 排水 管道恢復(fù)二、施工工藝過程及技術(shù)措施2.1試壓前準(zhǔn)備 管道系統(tǒng)焊接工作結(jié)束，并經(jīng)檢驗(yàn)合格，焊逢及其它應(yīng)檢驗(yàn)的