五萬七散貨船施工要領(lǐng)

1、57000噸散貨船建造施工要領(lǐng)編撰：楊雙娜審核：批準：造船技術(shù)管理部2010/07/12施工要領(lǐng)主要編撰人員齊振聰 李金和 陳秀智 韓鳳龍 吳景春 宋國春 史廣江 劉寶來 胡術(shù)朋 王振亞 目 錄一 概述二 主要技術(shù)參數(shù)及物量三 基本要領(lǐng)四 焊接施工要領(lǐng)五 聯(lián)合廠房施工要領(lǐng)六 分段廠房施工要領(lǐng)七 船塢施工要領(lǐng)八 管系施工要領(lǐng)九 電裝施工要領(lǐng)十 甲舾施工要領(lǐng)十一 涂裝施工要領(lǐng)1.概述：本船是為香港宏達國際船務公司建造的57000噸用于無限航區(qū)貿(mào)易航運散貨船，運煤礦、鐵礦、谷物、鐵卷及干貨。不裝載甲板貨及危險品等。船型：本船為單機單槳、單殼型散貨船，柴油機驅(qū)動，載重57000噸散貨船。1.1船東和工

2、程編號船東：香港宏達國際船務公司工程編號：NB0011、NB0012/31.2規(guī)范和入級NB0011、NB0012/3 本船包括其機械裝置和設(shè)備應按 LR規(guī)范設(shè)計和建造。 入級：LR級 掛旗：香港旗1.3建造質(zhì)量檢驗標準：按CSQS、GB、CB和新港船舶重工有限責任公司有關(guān)標準。1.4建造日成計劃表：工程編號 NB001-1 NB001-2 NB001-3 開工： 2010/08/30 2010/11/01 2010/11/30 漂浮狀態(tài)： 2010/03/10 2011/04/30 2011/04/30 出塢： 2011/04/30 2011/06/15 2011/06/15 試航： 201

3、1/07/10 2011/08/15 2011/08/25交船： 2011/07/30 2011/08/30 2011/09/15 2.主要技術(shù)參數(shù)和物量2.1 船型參數(shù)：總長 189.98m垂涎間長 185.0m型寬 32.26m型深 18.10m設(shè)計吃水 11.20m結(jié)構(gòu)吃水 12.85m航速 14.30kn（11.20m吃水）主機： MAN-B&W 6S50MC-C8型數(shù)量： 1臺CMCR: 輸出功率： 9960KW, 轉(zhuǎn)數(shù)：127rpm發(fā)電機： 600KW3臺載重量：（結(jié)構(gòu)吃水12.85m時，平浮狀態(tài)下，海水密度1.025t/m3，載重噸約為）570002.2船體結(jié)構(gòu)參數(shù)：2.2.1甲

4、板間高 上甲板A甲板 3.10mA甲板B甲板 2.80mB甲板C甲板 2.80mC甲板駕駛甲板 2.80m駕駛甲板羅經(jīng)甲板 2.85m2.2.2甲板梁拱 主甲板梁拱 （折角直線梁拱） 0.7m駕駛甲板 0.10m羅經(jīng)甲板 0.10m其它甲板梁拱 0機艙平臺 0首部升高 02.2.3肋距和雙層底 主船體肋距 艉FR12 600m/mFR12FR217 820m/mFR217艏 600m/m貨艙雙層底高度 1780m/m機艙雙層底高度 1980m/m克令吊 4臺2.3主要物量：分段總數(shù)： 84個塢內(nèi)鉤數(shù)： 30鉤（不包括艙口圍、克令吊及圍屋）空船重量： 10900噸鋼板： 9340噸( 船體849

5、2 t 艙蓋 800 t 鐵舾210t)全船管子重量： 270噸電纜總長度：130 km除銹涂裝面積： m22.4本船特點：主甲板為露天連續(xù)干舷甲板，設(shè)置艏樓，帶球鼻首。上建和機艙位于船舶尾部。本船設(shè)置5個貨艙，貨艙區(qū)為單殼外板，設(shè)置頂邊艙和底邊艙。首、尾防撞艙壁之間設(shè)置雙層底。除4、5艙頂邊艙外，所有貨艙區(qū)雙底、頂邊艙、底邊艙設(shè)置為壓載艙。3貨艙可以用于壓載水艙。4艙、5艙的頂邊艙設(shè)置為燃油艙。首、尾尖艙設(shè)置為壓載艙。貨艙區(qū)（除1艙外）雙層底設(shè)置管隧。2.5分段劃分及基本建造方針：2.5.1分段劃分原則及方針：為縮短造船周期，加快造船進度，根據(jù)新基地總吊能力，貫徹“擴大分段總組范圍”的建造方

6、針，實行分段總段塢內(nèi)合攏的工藝流程。2.5.2分段劃分原則上為15.2m分段。2.6分段劃分方式：2.6.1貨艙區(qū)雙層底分為兩個邊底左（P）、右（S）分段，僅101,109分為中底分段和邊底分段，即101P/C/S,109P/C/S。2.6.2貨艙舷側(cè)為帶上邊艙單層船殼分段，橫艙壁處帶部分艙壁，分為左（P）右(S)分段。2.6.3主甲及橫壁中間嵌補部分為甲板嵌補分段, 舷側(cè)分段定位后嵌入嵌補分段。2.6.4上層建筑前部的分段總組（總組與分段上臺同步進行），整體吊裝。2.6.5首尾劃分詳見分段劃分圖。2.7鋼板定貨基本尺寸為：2.7.1 15.2503.0和83.0為主 （單板重量不能超過20噸

7、）；2.7.2 1218和818為輔2.8分段數(shù)量為84個，總組分段數(shù)量為23個。2.8.1上建總組分段 812+821+831+841+851、861+8112.8.2分段總組2.8.2.1雙層底102P/S左右舷進行總組，101P/C/S、109P/C/S 左右舷邊底與中底進行總組，103P+104P、103S+104S、105P+106P、105S+106S、107P+108P、107S+108S進行總組，共計9個總組分段；貨艙區(qū)舷側(cè)分段前后三個分段總組，左右各3組，共6個總組分段。5個艙口間甲板分段不進行總組，單獨進行吊裝。2.8.2.2機艙區(qū)及尾部：機艙底部分段、機艙下平臺以下分段以

8、及尾部分段為一個總組分段，即301+322+311+321P/S；331P+341P ,331S+341S為兩個總組分段，302+303分段進行總組。2.8.2.3首部區(qū)域：401+403，402+404 為2個總組分段。2.8.2.4上層建筑區(qū)域：812+821+831+841+851分段為一個總組分段，861+811分段進行總組。2.8.2.5分段總組明細表：分段進塢合攏順序 分段名稱 分段重量 吊裝設(shè)備 第一鉤 H1 (102P+102S) 600t 第二鉤 H2 (103P+104P) 600t 第三鉤 H3 (103P+104S) 600t 第四鉤 H4 (101P+101C+101

9、S) 600t 第五鉤 H5 (105P+106P) 600t 第六鉤 H6 (105S+106S) 600t 第七鉤 H7 （311+322+321P/S+301） 600t 第八鉤 H8 (201P+202P+203P) 600t 第九鉤 H9 (201S+202S+203S) 600t 第十鉤 252 600t第十一鉤 H11 (331P+341P) 600t第十二鉤 H12 (331S+341S) 600t第十三鉤 251 600t第十四鉤 H14 （204P+205P+206P） 600t第十五鉤 H15 （204S+205S+206S） 600t第十六鉤 253 600t第十七鉤

10、254 600t第十八鉤 H18 (302+303) 600t第十九鉤 H19 (107P+108P) 600t第二十鉤 H20 (107S+108S) 600t第二十一鉤 H21 (109P+109C+109S) 600t第二十二鉤 341C 600t第二十三鉤 H23 （207P+208P+209P） 600t第二十四鉤 H24 （207S+208S+209S） 600t第二十五鉤 255 600t第二十六鉤 H26（401+403） 600t第二十七鉤 H27 (402+404) 600t第二十八鉤 256 600t第二十九鉤 H29 (812+821+831+841+851) 600t

11、第三十鉤 H30 （861+811） 600t第三十一三十五鉤 911915 600t第三十六三十九鉤 951954 600t第四十四十七鉤 901P/S904P/S 600t3.基本要領(lǐng)：3.1本船建造重要攻關(guān)項目：3.1.1 尾段301以橫壁為胎臥造、艉柱進行單裝，301完成后與311,322，321P/S進行總組。3.1.2 251256嵌補分段，舷側(cè)分段搭載后嵌入。3.1.3 貨艙區(qū)舷側(cè)分段由平面流水線工位制作外板組合體、上坡板組合體與甲板組合體進行中組。3.1.4 船舶在塢內(nèi)漂浮、移位、落墩漂浮狀態(tài)控制、移位操作、落墩定位的工藝。3.2建造廠地安排板材、型材、數(shù)切下料 新基地廠房內(nèi)切

12、割加工工場部件制作 新基地部件焊接工場拼板 平面流水線旁預留工位分段制造 平直分段工場及曲面分段工場分段翻身及露天裝焊場地分段預舾裝 分段預舾裝場翻身工位 曲面線廠房內(nèi)、600t平臺 分段涂裝 分段涂裝堆場及涂裝工場 分段總組 600t平臺 塢內(nèi)合攏 1#船塢3.3設(shè)計要求3.3.1采用電子計算機進行線型光順和外板展開，并生成外板和結(jié)構(gòu)的下料數(shù)據(jù)或軟盤。3.3.2船體放樣套料要與分區(qū)一致，盡量避免跨區(qū)套料，需要開坡口、過渡的構(gòu)件盡量套在一起，采用無限全回轉(zhuǎn)切割機進行切割，并兼顧鋼材利用率的提高。小構(gòu)件搭橋需要搭在焊接面中，盡量避免搭在自由邊上。3.3.3 生產(chǎn)設(shè)計中的工位編號 原則上沿用我廠編

13、號原則，但根據(jù)新廠工位流程情況增加若干編號小組裝S大組裝A、A1、A2中組ZW、ZA、ZS平臺總組H圍壁W船塢內(nèi)E平面分段流水線L拼板P平面分段流水線組裝ZL3.3.4 設(shè)計部門提供分段吊環(huán)的位置，并用圖表示，發(fā)圖前應與施工單位進行評審，應提供準確的分段結(jié)構(gòu)重量和舾裝重量，對形狀較復雜的分段還應提供重量重心位置，供分段翻身時參考。3.3.5 對人員出入、設(shè)備或管子進艙、通風和高效焊接等要求的工藝開口， 生產(chǎn)設(shè)計時應考慮周密，并標明在圖紙上。施工時如需增開工藝開口應由施工主管工程師繪出草圖報設(shè)計所船體室批準，經(jīng)船東和驗船師認可后方可施工。3.3.6各種放樣圖紙是船體工藝文件的組成部分，各工位無權(quán)

14、隨意更改，有問題時應通過造船技術(shù)管理部反饋。3.3.7應通過合理的利用材料和嚴格管理來提高鋼材利用率。但工藝文件（含放樣圖紙）一經(jīng)形成不得任意更改。在鋼材利用率與施工工藝發(fā)生矛盾時，必須首先考慮施工工藝，避免出現(xiàn)以提高鋼材利用率為由，而置施工工藝不顧的現(xiàn)象。3.3.8 各工位、工序應提高自身的質(zhì)量意識、嚴肅“三檢”制度，不符合質(zhì)量要求的產(chǎn)品不能流入下工序，對流入下工序的不合格產(chǎn)品，應由上工序解決。放樣工作應加強內(nèi)部的管理，建立校對和事故處理記錄等制度，減少出錯率。3.3.9由生產(chǎn)設(shè)計確定的生產(chǎn)流程，原則上不得變更，如確有需要變更時，應由生產(chǎn)主管部門協(xié)調(diào)。3.3.10 為能更合理的利用板材，要求

15、船體放樣室除了出“外板拼板圖”以外，還應出“上（主）甲板排板圖”、“內(nèi)底板排板圖”，在此基礎(chǔ)上與車間工藝研究確定加工方法，在圖紙上標示出加工工藝符號。3.3.12 各種型材許可焊接起來使用，接頭長度不小于1m，在6m之內(nèi)許可有一個接頭。12 m以內(nèi)的型材應在型材工位焊妥，超過12m 的型材，在分段組裝只許可有一個接頭。接頭的位置應與結(jié)構(gòu)位置或板口位置有相應的距離。3.3.13 各種舾裝通艙件在結(jié)構(gòu)上的開孔，盡量在結(jié)構(gòu)圖上表示出來。3.3.14 使用外包工進行施工時，施工車間除對外包工進行日常管理外，還應向其傳授工藝要求和工藝紀律。3.3.15 各工位、工序應加強自身的質(zhì)量意識，不符合質(zhì)量要求的

16、產(chǎn)品不能流入下工序。對已經(jīng)流入下工序的不合格產(chǎn)品，原則上應由上工序負責解決。3.3.16 每個工位應有各自的質(zhì)量關(guān)鍵點。現(xiàn)根據(jù)最近期間工程中出現(xiàn)的問題 提示如下：工位名稱質(zhì)量關(guān)鍵點改進的建議預處理拋丸后鋼板表面清潔和漆膜均勻性經(jīng)常檢查毛刷的磨損情況及時更換。檢查漆膜厚度及時調(diào)整噴漆量下料切割1 切割后切割邊緣的熔渣和毛刺2 數(shù)切劃線精度3 數(shù)切機切割精度鏟除或用砂輪清磨，尤其是各種開孔的邊緣開工前校對數(shù)切機精度開工前校對數(shù)切機精度型材加工1 切割后切割邊緣的熔渣和毛刺2 冷彎和熱彎后的表面質(zhì)量鏟除或用砂輪清磨。修正補磨板材加工1 彎板精度2 冷彎板的表面質(zhì)量3 熱彎板的表面質(zhì)量認真比照樣板和樣

17、箱，發(fā)現(xiàn)超標及時修復，應盡量作到不合格品不出工位合理排列壓杠的間距和力度，使外表光順平滑，避免壓杠痕跡明顯認真控制火焰溫度和走向，減少局部非正常變形的出現(xiàn)小組裝1 構(gòu)件定位精度2 焊接質(zhì)量3 焊接變形嚴格按劃線定位，并注重方正度嚴格執(zhí)行焊接工藝和設(shè)計要求，徹底清除飛濺等焊接缺陷認真進行“背燒”要求，消除焊接變形和焊接應力拼板1 引、止弧板2 完工板的存放嚴格按要求設(shè)置采取必要措施，避免存放時因吊鼻將上面板局部頂凸的現(xiàn)象圍壁1 焊接變形2 焊接質(zhì)量認真進行“背燒”要求，消除焊接變形和焊接應力嚴格執(zhí)行焊接工藝和設(shè)計要求，徹底清除飛濺等焊接缺陷分段組裝1 胎架2 劃線3 切割4 定位焊5 裝配精度6

18、 焊接7 焊接變形認真封胎，吊運前檢查挑胎情況劃線后必須進行復查，確認無誤后方能交給切割如無檢查線不能切割。切割的坡口角度和間隙要準確。裝配時須切割時，下面必須有襯物，不得直接將火焰噴在船體上定位焊長度、間距及焊角要按要求，且應定位牢固構(gòu)件定位、構(gòu)件重合性一定要準確。須切調(diào)時不得留臺，邊緣要清理干凈要按照設(shè)計的焊角施焊；包角焊要完整；裝配不良的結(jié)構(gòu)和影響焊接的結(jié)構(gòu)，須請裝配工修正或暫時拆吊后再施焊大口處附近肋位進行“背燒”塢內(nèi)1 分段定位2 坡口準備3 其余認真仔細，反復確認角度準確，間隙均勻，干凈整潔參照“分段組裝”的要求3.4 余量要求（具體反映在生產(chǎn)設(shè)計圖和各種放樣圖上）3.4.1 船塢

19、大口：3.4.1.1 構(gòu)件有間隙或削斜為實料；3.4.1.2板口分段二次劃線時，按分段劃分圖的要求，上臺前切實的要求由車間工藝確定。3.4.2 分段制作：3.4.2.1 外板的板口之間的要求，按外板排板圖 ；3.4.2.2本分段內(nèi)的構(gòu)件對接口為實料。3.4.3內(nèi)場制作：3.4.3.1 凡不經(jīng)（預）拼板而一次形成的構(gòu)件，應在下切工位劃線切割成。3.4.3.2 車間工藝組應在外板排板圖上標注一次和二次劃線、切割的荒（余）量值和完成工位的符號。3.4.3.3 為了減小裝配難度，全船過梁孔在理論開孔的尺寸上，向焊接部位的外緣加大2mm3.4.3.4 為了裝配和焊接的精度，在雙頂焊構(gòu)件設(shè)計下料階段，兩端

20、要各去掉2mm，如下圖所示。3.5 船體理論線位置：按57000噸散貨輪基本設(shè)計理論線圖為準。3.6 全船分段水對平合線位置分布：貨艙區(qū). 3M. 7M. 10M. 13M. 16M首部. 3M. 6M. 8M. 10M. 13M. 16M. 20M尾部. 3M. 7M. 10M. 12M. 14M. 17M3.7 船體結(jié)構(gòu)對合線和較長有曲度結(jié)構(gòu)的平線為提高船體結(jié)構(gòu)制造和裝配精度，方便施工，分段結(jié)構(gòu)安裝時應有水線或?qū)暇€控制其裝配精度。對于較長的結(jié)構(gòu)件在切割、組合焊接后的變形應調(diào)直，平直構(gòu)件以平直邊為基準，有曲度的構(gòu)件（艙口橫梁、甲板強橫梁、上建圍沿等）應按平線校平。3.8船體結(jié)構(gòu)線型差為保證

21、船體外觀線型精度，減少角焊焊接填充量，控制由于焊角過大而產(chǎn)生的變形，首尾部分肋板、平臺與外板，和斜度較大結(jié)構(gòu)與平直結(jié)構(gòu)在角接部位應切線型差。有線型差部位的切割，應先切直口，再按劃線圖的要求切線型差坡口，切割時應注意切割線型差坡口的角度的變化。3.9全船焊接收縮補償量：3.9.1 全船焊接收縮補償量的分布（見分段劃分圖）：3.9.1.1底部分段102P/S-108P/S，橫向大口處，內(nèi)底、外底、艏端為實料+10mm，縱骨艉端為實料+2mm，艏端為實料+12mm。T型材沿船長方向布置的，艉端為實料，艏端為實料+10mm，全船長度超過4m的T型材，每米延尺1mm?？v桁艉端為實料+5mm艏端為實料+1

22、5mm。其余分段101P/C/S橫向大口處尾端為荒料。109P/C/S尾端為實料，艏端為荒料。3.9.1.2 橫壁槽型壁下端為實料加放20mm焊接收縮補償量，底墩分段下端為實料加放5mm焊接收縮補償量。3.9.1.3上層建筑橫、縱壁探出自由邊的在探出自由邊的基礎(chǔ)上再加10mm的焊接收縮補償量。4.焊接施工要領(lǐng)：4.1焊縫間距要求4.1.1兩對接板縫的平行間距應大于100mm ,且避免尖角相交（應大于300）4.1.2對接板縫和角焊縫的間距應大于80mm（以考慮焊肉在內(nèi)）。4.2高效焊接分布詳細要求見生產(chǎn)設(shè)計（含放樣）、（分段劃分圖）和有關(guān)圖紙。4.3船體建造各階段（分段、總組、內(nèi)塢合攏）的坡口

23、形式必須按照船級社認可的坡口形式進行生產(chǎn)設(shè)計和施工。4.4 所有平板口（含預拼板）為埋弧自動焊或FCB焊；4.5 分段制造階段的曲面板口為TC焊。4.6 塢內(nèi)合攏階段的平面口、水平口、貨艙區(qū)的曲面和斜面大口為TC焊（個別曲面大口為手工焊，詳見分段劃分圖）；4.7 船臺合攏階段的貨艙區(qū)外板垂直大口及內(nèi)縱壁垂直大口為SG-2焊，其它曲面大口為TC焊；4.8 塢內(nèi)合攏階段的桁材和骨材對接口為TC焊；4.9 小組裝、中組裝的角接焊盡量多地采用CO2焊；4.10 手工平面角焊可采用鐵粉焊條，但上層建筑、尾樓、首樓、甲板室、舷墻結(jié)構(gòu)、艙口圍板以及艙室圍壁等板厚在10mm（含10mm）以下的板梁結(jié)構(gòu)和焊角設(shè)

24、計要求在4mm（含4mm）以下的，不宜用鐵粉焊條。4.11 本船高強度鋼采用較多，焊接施工時應按要求使用與母材相同材質(zhì)或高一擋的焊接材料。4.12 分段槽型壁的對接口采用陶瓷襯墊焊的工藝方法。4.13 塢內(nèi)合攏外板對接口：水平口、上下坡板對接口、橫壁與舷側(cè)的對接口、全部采用CO2單面焊雙面成型焊接工藝。4.14 橫壁底墩與內(nèi)底板的外側(cè)角焊縫、中底、邊底坡板與內(nèi)底板的角焊縫必須使用CO2半自動角焊機施焊。4.15 分段舷頂列板與甲板的外側(cè)角焊縫，也必須使用CO2半自動角焊機施焊，以減少舷頂列板自由邊的變形。4.16 舷側(cè)分段總組的甲板對接口201P/S+202P/S、203P/S+204P/S、

25、205P/S+206P/S、207P/S+208P/S、為SG-2焊。其它對接焊縫均為TC 焊工藝。4.17 底部、舷側(cè)分段制造階段管隧縱桁、邊縱桁、平臺全部焊完，其余結(jié)構(gòu)保留300mm暫不焊。4.18 主要對接坡口形式（CO2焊接按QJ/XG04.035-93Q?。┫卤頌楸敬闹饕驴谛问?，其余參見生產(chǎn)設(shè)計、本廠廠標或另行確定主要坡口型式種類規(guī) 格簡 圖適 用 范 圍埋弧自動焊t16c=0埋弧自動焊拼板埋弧自動焊16t25f=10c=0埋弧自動焊拼板埋弧自動焊t25f=h=t/3c=0埋弧自動焊拼板手工焊t6c=02薄板的手工焊手工焊t6f=0c=02手工焊的平焊和立焊手工焊6t14f=2t

26、15f=10手工焊的仰焊手工焊t24f=0c=0手工焊的橫焊TC焊c=8=45CO2陶瓷襯墊單面焊雙面成型焊-平面焊TC焊c=6=40CO2陶瓷襯墊單面焊雙面成型焊-水平（橫）焊TC焊c=8=45CO2陶瓷襯墊單面焊雙面成型焊-立向（立）焊SG2垂直自動焊c=8t16=5016t20=4520t24=40t24=35垂直自動焊5.聯(lián)合廠房加工施工要領(lǐng)：5.1 鋼板預處理流水線5.1.1根據(jù)開工分區(qū)放樣下達的資料，核定材料定額。建立工位生產(chǎn)用料臺帳，開出鋼材領(lǐng)料單，遞交物資鋼板和型材庫，按搬入時間進料。嚴格按分區(qū)的前后順序及生產(chǎn)進料計劃進行，嚴禁先搬后拋，后搬先拋的顛倒現(xiàn)象。5.1.2鋼材表面應

27、保持平整、光順，不得有凹凸缺陷存在涂裝表面應達到工藝要求，噴漆膜后1530，除銹達到SA2.5級。5.1.3鋼材表面的麻點超出規(guī)定范圍內(nèi)的要進行修整、補磨、出現(xiàn)夾層應予以退換材料。5.1.4鋼材進行拋涂時，根據(jù)天氣濕度進行預熱和烘干，對于漏砂、漏漆現(xiàn)象應采取清掃、補漆措施。鋼材規(guī)格、材質(zhì)、船名應字跡工整，標注清楚。檢驗每張板的船級代號及爐批號，且鋼印用色漆圈劃。5.1.5根據(jù)切割單位提供的用料計劃，按工位批量發(fā)料。新等離子（干式）數(shù)控切割工位采用托盤配材，用拖車運入切割區(qū)。5.1.6高強度鋼板的油漆顏色按規(guī)定噴漆。5.2下料切割工序5.2.1數(shù)控切割（等離子）機，高精度門式切割機，無限回轉(zhuǎn)邊坡

28、口等離子等設(shè)備，應定期檢查其精度，超出精度標準的應進行檢修調(diào)試。5.2.2切割平臺應保持平整，對于出現(xiàn)嚴重影響鋼板平度的缺陷，應予以正改。5.2.3下料、劃線、切割前應對圖紙進行認真審閱，領(lǐng)會圖紙意圖及要領(lǐng)，核對鋼板規(guī)格，材質(zhì)及構(gòu)件數(shù)量，采用連續(xù)尺寸截取，對角線校正方度的手段，控制好板構(gòu)件外形尺寸精度及位置線精度，減少積累誤差及切割變形。號料時應清晰地寫出產(chǎn)品編號、分段編號、零件號及各種符號和標識，一次下料后，應將一平方米面積以上的余料進行板厚、材質(zhì)、爐號移植，并用色漆標寫在余料邊緣，對劃線所用工具，尤其直尺定期檢驗或換新。5.2.4零件切割分工原則：5.2.4.1新基地切割機，平板下料切割用

29、高精門切，曲板下料切割用全回轉(zhuǎn)坡口等離子切割機。5.2.4.2構(gòu)件下料切割有全回轉(zhuǎn)坡口等離子切割機一臺、等離子切割機一臺（此臺不帶坡口），所以不帶坡口的構(gòu)件盡量套在一起。5.2.4.3扁鐵下料切割盡量安排在多頭切割機上。 5.2.5在“等離子切割規(guī)范”允許的條件下，盡量將易變形結(jié)構(gòu)件采用等離子切割，半自動切割重要構(gòu)件時（如艙口面板，機座縱絎面板等）應按預先設(shè)置的檢驗直線放置軌道，（其軌道要經(jīng)常校直），防止切后出現(xiàn)不直，易變形的扁鋼及窄條子，要擴大平行切割及等離子切割。5.2.6直口割逢應將割槍，割嘴處于垂直鋼板的表面進行，合理選擇各種工藝參數(shù)。如板厚、割嘴型號、供氧純度、氧壓、切割速度等相匹配

30、，保證最高切割速度下的最佳斷面質(zhì)量，杜絕氧化鐵流入下工序。5.2.7坡口過渡應按構(gòu)件所注明的要求認真切割，確保應有的“留底”量。凡無“底”坡口，應將坡口尖控制在02mm，不允許出現(xiàn)“傷根”，防止造成構(gòu)件外形尺寸不足，坡口角度不應憑經(jīng)驗估算，應取決于板直角邊長“L”,其計算方法按板厚乘以角度參數(shù)。各角度參數(shù)角度15202.525303540455060板厚( T )TTTTTTTTTT直角邊( L ).268T.364T.414T.466T.577T.7T.839T1T1.19T1.73T5.3板加工工序：5.3.1外板加工見通樣板的制作，其肋位弧度要符合數(shù)控繪制的線型，見通桿的長度500mm，

31、較有抱彎及扭曲的外板兩端板口處應設(shè)見通樣板，其板口位置“見通”點取于見通等分的臨近一檔“及數(shù)”值除以理論肋距乘以板口距離，等于板口位置“見通點”，做好上下板縫及肋號的各種標記。5.3.2廣泛利用水火彎板技術(shù)，認真檢驗“見通桿”的平面度及“見通點”的直線度，以此控制好彎板加工精度。艏、艉木籠板二次切實后需經(jīng)校正，保證木籠底面處于平面狀態(tài)下，且彎板線型應與木籠相吻合。5.3.3合理選擇各種不同胎具，對各種不同類型活件進行加工，掌握好壓杠密度，弧度要光順，不應有明顯棱角。各種角度的壓制要與角度樣板相符，如兩端對稱壓制弧度或角度的構(gòu)件，應保證其兩端有精確的對稱性，避免弧度或壓角偏移和弧度或壓角不精的現(xiàn)

32、象發(fā)生。5.3.4圓筒滾圓需壓頭部分，要符合內(nèi)徑樣板。定期檢驗滾軸精度（平直），保證滾軸中心與該板的垂直方度，防止?jié)L圓母線偏移。5.3.5板件加工后，必須保存好加工文件資料如草圖、樣板、樣箱、量具、膜具。成型零件加工后，必須進行自檢、互檢和工長抽檢。5.4型加工工序5.4.1肋骨加工樣條的制作要符合數(shù)控繪制的線型，且光順無楞點。各種標記齊全，當樣條需搭接時，搭接量500mm，凡有無須地樣校正的彎梁，應在搭接處設(shè)有弧度數(shù)值，以校正彎梁精度，以防止因搭接所造成的誤差。5.4.2對各種型鋼圖表及單據(jù)進行認真審閱，領(lǐng)會圖表意圖及要領(lǐng)，核對型鋼規(guī)格，注意端部節(jié)點形式及削斜方向，保證號切長度尺寸，流水孔、

33、過焊孔切割時，需用靠模，端頭切割用“手把靠山杠”，做好各種流水孔、過焊孔及切割端的清磨和R2mm倒角，按“組”、“項”、“件”為單元碼放或打捆。5.4.3經(jīng)火工彎制的型鋼、異型鋼，無論角度或弧度不但應符合樣板，而且應保證其平整度，不得出現(xiàn)扭曲及明顯凹凸現(xiàn)象。5.4.4需調(diào)直的型鋼應保證兩個方向的角度，凡因異常出現(xiàn)的褶皺邊應在本工位予以修正。5.4.5對于型鋼長度欠缺需拼接的，應在本工位接妥，直度或弧度及焊接質(zhì)量應予以保證。5.6拼板工序5.6.1拼板前應認真閱圖，注意板尺規(guī)格及方向，避免出現(xiàn)坡口、過渡、板后及方向的錯誤。（凡有疑點應與放樣聯(lián)系）5.6.2由板的中間向板的兩端方向均勻封點，保證板

34、面的平度及整體的方正度。識別材質(zhì)情況選用合理的焊材點焊，引弧板的重要性應予以高度重視。5.6.3對于數(shù)切下料并劃線的內(nèi)底板、縱壁、甲板等平直板件，在拼接過程中應以檢查線為基準，并同時檢查構(gòu)件位置線對接后的直度及整體方正度。5.6.4自動焊過程中，要嚴格按圖紙、工藝規(guī)定及操作要求進行施焊。焊絲、焊劑應符合技術(shù)要求合理選擇各種工藝參數(shù)，精力集中，隨時觀察電流、電壓表等是否符合規(guī)定要求，當外電源有波動而影響焊接規(guī)范時，應及時給予調(diào)整，保證焊接穩(wěn)定正常。需要加引弧板。不小于200mm。5.6.5焊逢除保證滲透性外，表面應光滑挺直無異常的凹凸，接頭平順，焊逢的高度寬度應符合技術(shù)要求，不允許表面有氣孔、裂

35、紋、焊穿、弧坑、焊瘤、咬邊等缺陷。5.7裝配工序5.7.1各種工作圖是裝配施工中的主要依據(jù)，施工中必須認真查閱，不應只憑經(jīng)驗估摸干，注意好結(jié)構(gòu)形式及節(jié)點，合理運用裝配工藝程序及方法，各種構(gòu)件的安裝應達到精度標準要求。對于左、中、右或僅左、僅右設(shè)置的對稱及非對稱構(gòu)件的裝配，應按圖紙要求，注意好上下左右前后的方向。凡因來料與圖紙不符合或出現(xiàn)其他異常問題，應及時向上工序反饋，以便于及時糾正。5.7.2 T型構(gòu)件的裝配，不僅要平整，而且腹板與面板的開攏尺角度應符合樣板要求，除偏心丁字外，不應有偏中現(xiàn)象。焊接完畢后，需經(jīng)過調(diào)直處理。5.7.3框架結(jié)構(gòu)其外形的拼接應按放樣線型及數(shù)據(jù)要求，且保證整體及結(jié)構(gòu)連

36、接處的平整度。5.7.4需經(jīng)劃線的圍壁艙壁等，應采用對角線校正方正度。外形尺寸要符合放樣圖紙及其他工藝要求，控制好結(jié)構(gòu)件的垂直度及平直度。5.7.5組合體及分段中組的裝配，應在胎架或平臺上進行，平線四角水平，結(jié)構(gòu)件安裝位置要準確，垂直度或角度應以線墜或水準儀檢測，杜絕亂切踏結(jié)構(gòu)件現(xiàn)象。框架筋板及肋板挺筋安裝過程中，不但要控制好與其相接件有足夠的頂焊量外，還應在過焊孔處有祖足夠的圈焊量，否則應采取必要措施(另見以下文件)。安裝具有加工弧度或角度的構(gòu)件時，首先將其處于理論位置，如有不符應予以修整該構(gòu)件的角度或弧度，切不可“隨彎就彎”。5.7.6對于焊后出現(xiàn)的“瘦馬”、“泥鰍背”及變形，應采取必要的

37、矯正手段，以保證構(gòu)件及整體的理論形狀。5.7.7為防止變形，在裝配過程中，應考慮適當?shù)姆醋冃渭颁撔怨潭ǎ约昂侠淼陌惭b工藝，正確的裝配間隙量等。5.8焊接工序：5.8.1正確選擇和嚴格遵守焊接規(guī)程和規(guī)范，對于關(guān)鍵部位應多采用退焊、跳焊、對稱焊等工藝措施，盡量擴大二氧化碳氣體保護焊以及高效焊接，避免焊接變形。5.8.2焊材應符合技術(shù)要求，焊縫的尺寸高度、寬度應滿足設(shè)計規(guī)定，焊波整齊均勻美觀，重要部位（按規(guī)定）要保證良好滲透性。5.8.3焊縫表面光華挺直無異常的凹凸，接頭平順，不應有氣孔、裂紋、弧坑、焊瘤、咬邊等缺陷。5.8.4焊縫要焊完整，不應有漏焊的現(xiàn)象，包角要完整，清除焊渣飛濺。5.8.5加

38、強質(zhì)量管理要點：內(nèi)廠作業(yè)是建造整個船體的第一道工序，提高其加工精度，對下道裝配工序的作業(yè)性和經(jīng)濟性將會帶來極大的益處，甚至可以說內(nèi)場加工精度好，裝配作業(yè)所花費的時間將減少一半。因此就是要提高每一個操作人員對質(zhì)量要有責任感，并引起重視，養(yǎng)成人人參與質(zhì)量的風氣，若各工序均能如此一絲不茍，以高度的責任心面對自己的5.8.6分段下料分區(qū)表57000噸分區(qū)表區(qū)號分 段 名1102P/S 103P/S 2104P/S 101P/C/S 3311 321P/S 301 322 4201P/S 202P/S 2515302 3036331P/S 341P/C/S7203P/S 204P/S 252 253 8

39、811 8619812 821 831 841 85110105P/S 106P/S11107P/S 108P/S 109P/C/S12205P/S 206P/S 25413401 40314402 40415207P/S 208P/S 209P/S 255 25616951 952 953 95417911 912 913 914 91518901P/S 902P/S 903P/S 904P/S 6.分段施工要領(lǐng)6.1分段施工要求總則由于貨艙區(qū)高強度板用量較多，分段板縫應全部采用CO2焊接、如條件允許CO2打底自動焊蓋面的焊接工藝應做為首選。其它結(jié)構(gòu)區(qū)域也應盡可能多的采用CO2焊接。6.1.

40、1分段零部件安裝建造過程中，一定要注意新形成的自由邊及下料階段遺漏的自由端邊緣。必須要倒成R2mm的圓角。壓載艙、空艙內(nèi)的舾裝件的自由端邊緣同樣也要倒成R2mm的圓角。6.1.2對于手工焊道成形面的凹凸不平應進行補焊和磨平處理至光順狀態(tài)。6.1.3分段大口端結(jié)構(gòu)、甲板、平臺邊角及自由端結(jié)構(gòu)必須全部焊妥，且自由端要水火校正至理論狀態(tài)。電纜筒、過艙件及穿越艙壁和甲板、平臺的管子背面也必須全部焊妥。6.1.4分段階段的艙壁和手工焊道密性試驗必須按密性試驗圖的要求認真做好，以便加大涂裝的完整性。減少油漆二次燒損帶來的材料和人力的損失。6.1.5分段建造完工后必須消除 橫縱壁、外板、平臺、甲板的變形。6

41、.1.6分段的預舾裝以分段為單元進行制作，應按照以下幾個階段進行安裝：分段、分段總組和船塢安裝。提高舾裝件的完整性。6.1.7 上甲板與舷側(cè)外板頂焊坡口形式如下：6.1.8肋板與內(nèi)底板全焊透節(jié)點形式如下6.1.9肋板與斜坡板、肋板與縱桁等全焊透坡口如下圖所示6.1.10全船截漏焊段坡口形式如下：6.2貨艙區(qū)雙層底分段（101P/C/S、102P/S108P/S、109P/C/S）6.2.1 雙層底部101P/C/S、109P/C/S分段6.2.1.1 101P/S 109P/S分段建造方法：建造方式：以斜坡板非結(jié)構(gòu)面為落胎基面，反造。6.2.1.2 分段建造流程：6.2.1.3 工藝要求及質(zhì)量

42、要點6.2.1.3.1 斜坡板數(shù)切劃線下料，101P/S需加工壓折的單板到板材加工工位進行加工，加工后與舷側(cè)部分板材進行拼板，到曲面分段裝焊工場上胎架進行再次拼板。如下圖所示：101P/S斜坡板拼板示意圖 109P/S分段斜坡板數(shù)切下料后，由拼板工位進行拼版，到曲面分段裝焊工場起胎上胎。6.2.1.3.2 安裝縱骨，其中影響肋板安裝的縱骨只裝配暫不焊接。6.2.1.3.3 將舭部肋板裝焊在斜坡板上，并完成縱骨焊接，形成以斜坡板為底的框架結(jié)構(gòu)。進行舾裝。6.2.1.3.4 將外板縱骨裝焊在框架結(jié)構(gòu)上。6.2.1.3.5 舭部外板經(jīng)下料加工后，單上在框架結(jié)構(gòu)上，形成完整分段。6.2.2 101C

43、109C6.2.2.1 分段建造方式以內(nèi)底板非結(jié)構(gòu)面為落胎基面，反造。6.2.2.2 分段建造流程：6.2.2.3 工藝要求及質(zhì)量要點6.2.2.3.1肋板縱桁結(jié)構(gòu)數(shù)切下料后，流向小組裝工位完成肋板縱桁組合體的裝配。101c、109c距中3712mm與6172mm縱桁帶向中肋板為一個肋板縱桁組合體，距中8632mm縱桁帶向中肋板為一個肋板縱桁組合體，舷側(cè)邊縱桁帶肘板為一個組合體，舷側(cè)邊縱桁與8632mm縱桁之間肋板單裝。肋板縱桁組合體 6.2.2.3.2 管隧由小組裝工位裝配管隧縱桁組合體。管隧組合體6.2.2.3.3內(nèi)底板經(jīng)數(shù)切劃線后由曲面分段裝焊工場起胎進行拼板，裝焊內(nèi)底板縱骨，管隧縱桁組

44、合體，肋板縱桁組合體，進行預舾裝。6.2.2.3.4 外底板部分下料切割后，進行加工拼板，縱骨安裝，內(nèi)底板整體下胎翻扣在外底板上，進行焊接。6.2.2.3.5 形成完整分段后，運出曲面分段裝焊工場，噴砂涂裝，到總組平臺，等待與邊底分段進行總組。6.2.2.3.6邊縱桁水平肘板需要在平臺總組階段裝焊，需要編號H-XX6.2.2.3.7 為了解決生產(chǎn)過程中分段翻身問題，要求設(shè)計階段在底部縱桁首尾大口處加R25的結(jié)構(gòu)開孔，如遇到水密縱桁，開孔后加補板堵死，如圖示（定位尺寸為凈料尺寸，實料+5，實料+10，荒料等另加）：6.2.2.3.8 生產(chǎn)設(shè)計及下料階段，將對合線在構(gòu)件中做出，現(xiàn)場縱桁、縱骨安裝時

45、，要以對合線為效驗基準。6.2.2.3.9底部分段縱骨放樣下料單應標出結(jié)構(gòu)位置線及分段肋位號。型材工位按下料單下料并作好標記，型材長度尺寸公差+3，-0不能出現(xiàn)負值。內(nèi)、外底板分段拼板時必須保證板列尺寸的方正度，劃線時應仔細，切割線的內(nèi)側(cè)100mm位置留檢查線，切割前確認切割線和檢查線，保證切割后的尺寸精度。6.2.2.3.10 101c、109c底部分段管隧縱桁組合體小組裝工位裝配，此組合體要求帶左右舷外底縱骨BL3，其他內(nèi)底縱骨在分段大組裝安裝，外底縱骨在外底板上胎拼板后裝焊。外底縱骨裝配時必須保證結(jié)構(gòu)線定位準確，縱骨安裝角度應偏向球面一側(cè)0.51焊前用扁鐵拉固，保證焊后縱骨的直度。6.2

46、.3 102P/S108P/S6.2.3.1分段建造方式6.2.3.1.1貨艙底部分段分為貨艙區(qū)邊底子分段和中低子分段。6.2.3.1.2邊底子分段以舷側(cè)外板非結(jié)構(gòu)為落胎基面，側(cè)造；中底子分段以內(nèi)底板非結(jié)構(gòu)面為落胎基面，反造。 6.2.3.2分段建造流程6.2.3.3工藝要求及質(zhì)量要點6.2.3.3.1 貨艙區(qū)邊底子分段分為下坡板板架，舷側(cè)外板板架，底部外板板架。6.2.3.3.1.1舭部強肋板下料數(shù)切劃線后，由小組裝完成扶強材裝配。6.2.3.3.1.2底部外板平直部分上線安裝縱骨，形成底部外板板架。6.2.3.3.1.3下坡板數(shù)切劃線后上線，進行拼板，縱骨坡板安裝，將舭部強肋板，底部外板板

47、架，以及舭部曲面外板，舭龍骨裝焊，形成下坡板組合體。6.2.3.3.1.4 下線后舷側(cè)外板平直外板起胎，將下坡板組合體裝焊，安裝舷側(cè)強肋骨，形成完成邊底子分段。6.2.3.3.2 貨艙區(qū)中低子分段分為內(nèi)底板板架，外底板板架，管隧縱桁組合體以及肋板縱桁組合體。6.2.3.3.2.1 管隧、肋板、縱桁構(gòu)件數(shù)切下料后，由小組裝工位進行組合體裝配，分別形成組合體，如下圖所以6.2.3.3.2.2 外底板部分下料后，上平面流水線，拼板，安裝外底板縱骨，如外底板為曲面，則外底板縱骨點焊，形成外底板板架。6.2.3.3.2.3 內(nèi)底板數(shù)切劃線，上平面流水線，拼板，裝配內(nèi)底板縱骨，將肋板組合體，管隧組合體分別

48、裝配在內(nèi)底板板架上，預舾裝。6.2.3.3.2.4 外場起胎，外底板板架上胎，將內(nèi)底板整體翻扣在外底板，完成中底子分段。6.2.3.3.2.5 在外場將中底子分段與邊底子分段進行大組，然后安裝底墩結(jié)構(gòu)，形成10x（P/S）完整分段。6.2.3.3.3,完成涂裝，將10XP與10XS進行總組。6.2.3.3.4下坡板縱骨過梁孔要求修改為插口形式，如下圖所示6.2.3.3.5 生產(chǎn)設(shè)計及放樣下料階段，考慮到吊裝需要，在舷側(cè)強肋骨處增加吊鼻開孔，腹板及面板需要相應延長，并開出R25的結(jié)構(gòu)孔，待吊裝完畢后將吊鼻結(jié)構(gòu)切實，另作他用（可重復利用于其他分段），若吊裝強度較大，可貼焊吊鼻加強圈增加強度。（如圖所以）6.2.3.3.6邊底分段縱