汽車鈑金模具項目技術(shù)協(xié)議

1、甲、乙雙方經(jīng)過友好協(xié)商，就甲方AQ7200產(chǎn)品的車身B類沖壓件的沖壓模具 （以下簡稱模具） 開發(fā)事宜達成以下技術(shù)協(xié)議： 一、訂貨項目 詳見附錄4白車身B類零件模具訂貨清單。 二、 甲方向乙方提供下列資料（各1份） 1、二維產(chǎn)品圖紙及三維數(shù)學(xué)模型（三維數(shù)學(xué)模型在模具制造完成后完整地歸還甲方，乙方不得 復(fù)制留存）。 2、沖壓使用的生產(chǎn)線平面布置圖及沖壓設(shè)備的主要技術(shù)參數(shù)。 3、 經(jīng)雙方同意的模具規(guī)格書，即附錄4白車身B類零件模具訂貨清單。 4、模具的編號規(guī)則。 三、乙方承擔(dān)的工作與責(zé)任 1、 負責(zé)對承接的沖壓零件進行工藝設(shè)計（DL圖）及模具的設(shè)計與制造。 2、負責(zé)對承接的沖壓零件設(shè)計出工位器具圖，

2、提供給甲方。 3、負責(zé)模具在甲方調(diào)試和使用過程中的技術(shù)服務(wù)與技術(shù)支持。 4、提出每個沖壓件的檢查基準書。 5、合同簽字生效15日內(nèi)，提供模具的設(shè)計技術(shù)資料。 6、負責(zé)匹配螺釘白車身所有沖壓零件偏差的模具修正，直至螺釘白車身完全合格。 四、模具 1 .甲方生產(chǎn)條件 1.1 年生產(chǎn)綱領(lǐng)：50,000臺套。 1.2模具使用壽命：300,000臺套次。即在正常使用及維修條件下能夠沖壓岀30萬輛整車所需 要的合格沖壓零件。 1.3生產(chǎn)方式：貫通式流水生產(chǎn)線，多批次、小批量。 1.4操作方式：手工上料，手工取料，人工排除廢料。 1.5廠內(nèi)運輸： 成品零件：主要以工位器具存放，叉車轉(zhuǎn)運。 沖壓模具：用橋式起

3、重機運輸。 廢料：廢料箱裝運或地下帶式廢料傳送線運輸。 1.6 一個零件的沖壓工序、 模具數(shù)量之和不能多岀甲方生產(chǎn)線壓力機的數(shù)量。例外情必須經(jīng)甲方 認可 1.7模具的存放：模具應(yīng)有存放支承塊。為保證模具安裝的方便，單套模具的存放高度不應(yīng)超過 甲方生產(chǎn)線壓力機的最大裝模高度。 2. 模具設(shè)計主要技術(shù)要求 2.1按白車身B類零件模具訂貨清單的零件、模具數(shù)，在確定的生產(chǎn)線及相應(yīng)的壓力機上依 據(jù)產(chǎn)品圖及三維數(shù)學(xué)模型，設(shè)計模具。 2.2模具設(shè)計采用經(jīng)甲方認可的乙方標準： 2.2.1 圖面設(shè)計一般按1:1比例繪制，大型模具允許使用1:2或1:3的比例。 2.2.2 標注尺寸采用公制標準。 2.2.3 模具

4、設(shè)計圖幅最大采用 A0號，即寬度841 mm，圖幅長度不限。 2.2.4 模具設(shè)計圖必須反映岀頂桿位置，頂桿長度，頂桿活動距離，綜合工序圖（DL圖），氣 墊壓力，壓邊力，所使用壓機等。 2.2.5 綜合工序圖（DL圖）應(yīng)清楚表明全部沖壓工序內(nèi)容及沖壓方向、送料方向、加工內(nèi)容、 定料-1 形式。 226 圖面使用文字：中文。 2.3模具設(shè)計完成以后，必須經(jīng)甲方代表會簽后方可投入制造。但甲方對設(shè)計方案的正確性不承 擔(dān)責(zé)任。設(shè)計會簽在乙方進行。 2.4模具制造驗收完成后，模具設(shè)計圖、綜合工序圖（DL圖）必須與模具的實際情況保持一致。 2.5模具在設(shè)計、制造、檢測過程中的基準點、線、槽的標記應(yīng)保留。

5、2.6鑄件： 2.6.1 鑄件均采用中、大批量生產(chǎn)的一體式結(jié)構(gòu)。 2.6.2 材質(zhì)按甲方認可的乙方標準。 2.6.3 鑄件應(yīng)帶有鑄件廠的理化分析報告及便于甲、乙雙方理化分析的連體試棒。 2.6.4 鑄件表面及重要部位不允許岀現(xiàn)裂紋、夾雜和致密性氣孔；模具工作表面和其他表面的鑄 造缺陷需要補焊時，在補焊之前，應(yīng)征得甲方代表的認可。 2.6.5 每件鑄件均應(yīng)在適當(dāng)位置鑄出模具制造廠的標記或廠名。并鑄出AUX集團徽標、沖壓件 圖號、模具編號、材料牌號、中心線及“F”標記。 2. 7模具主要零件的材質(zhì)及熱處理要求 2. 7.1拉延類模具 2. 7.1.1 全部拉延工序均為單動式拉延。 2. 7.1.2

6、 凸模、壓邊圈：鉬鉻鑄鐵。 2. 7.1.3 凹模：均采用鉬鉻鑄鐵。 2. 7.1.4 熱處理要求：主要工作型面（拉延筋、棱角、凸、凹模圓角、分界線等）淬火硬度為： HRC45 50。 2. 7.1.5 拉延模鑄件尺寸：工作部分厚度應(yīng)50mm，鑄件筋與筋縱橫間的距離一般為筋厚的10 倍左右，其余按乙方標準。 2. 7.2沖裁類模具 2. 7.2.1 凸模刃口：鑄造空冷鋼。 2. 7.2.2 凹模刃口：當(dāng)零件材料厚度t V 1.5時，采用鑄造空冷鋼；t 1.5時，采用合金工具鋼。 2. 7.2.3 熱處理要求：采用鑄造空冷鋼材料時，刃口淬火硬度為：HRC5560。采用合金工具 鋼材料時，刃口淬火

7、硬度為：HRC5862。 2. 7.3翻邊整形類模具 2.7.3. 1凹模采用鑲塊式結(jié)構(gòu)，采用鑄造空冷鋼；凸模采用鉬鉻鑄鐵，形狀變化大的采用合金鋼 鑲塊結(jié)構(gòu)；分體式基體采用FC300鑄鐵。工作型面淬火硬度為：HRC4550。 2.7.3. 2鑲塊結(jié)構(gòu)：鑲塊采用背撐式，螺釘銷子緊固，允許加鍵加墊片。鑲塊最薄處厚度25mm， 刃口寬度12mm，鑲塊長度w 500mm ,鑲塊之間的拼縫間隙w0.1 mm ;鑲塊高與寬的比為 1: 1.25 1.75。 2. 7.3. 3采用背撐式結(jié)構(gòu)鑲塊的安裝應(yīng)便于調(diào)節(jié)。 2. 7.3. 4易損部分應(yīng)當(dāng)拆卸方便，并且有可調(diào)節(jié)的可能。 2. 8模具高度 2. 8. 1

8、以附錄4白車身B類零件模具訂貨清單確定的模具高度為基礎(chǔ)，設(shè)計變更應(yīng)征得甲方 同意，變更一般按 50mm的整數(shù)倍遞增。 2. 8. 2聯(lián)合安裝在同一臺壓力機上的兩套及兩套以上的模具進行聯(lián)合生產(chǎn)，模具的閉合高度應(yīng)保 持一致，安裝時不加墊鐵為原則。聯(lián)合安裝的模具的位置布置，應(yīng)考慮壓力機的偏載能力。 2. 8. 3模具的閉合高度以便于安裝、拆卸、使用、保證鋼性為原則。 2. 9斜鍥機構(gòu) 2.9. 1斜鍥模的投入間隙：原則上大于30 （中、小型模具）50 （大型模具）mm，如果定位部 件在斜鍥模投入間隙內(nèi)時則應(yīng)加大投入間隙。 -2 2. 9.2斜鍥機構(gòu)盡可能設(shè)計在模具的兩側(cè)。根據(jù)零件實際情況，甲方允許零

9、件轉(zhuǎn)向進入時，也可 設(shè)計在模具前后部操作區(qū)，設(shè)計在操作區(qū)時應(yīng)采用上斜鍥機構(gòu)。 2. 9.3所有上斜鍥機構(gòu)均應(yīng)設(shè)置強制復(fù)位機構(gòu)；下斜鍥機構(gòu)若滑塊不能順利自動復(fù)位時，也必須 設(shè)置強制復(fù)位機構(gòu)。 2. 10導(dǎo)向機構(gòu) 2.10.1成形類模具（拉延模、整形模、翻邊模等）采用導(dǎo)板式機構(gòu)，導(dǎo)板式導(dǎo)向機構(gòu)均采用450 角板式結(jié)構(gòu)。有沖裁工序時應(yīng)另加導(dǎo)柱導(dǎo)套機構(gòu)，采用雙重導(dǎo)向。有側(cè)向力的模具應(yīng)增加清除側(cè) 向力的機構(gòu)。 2. 10.2沖裁類（修邊、沖孔、落料模）模具采用壓入式導(dǎo)柱導(dǎo)套機構(gòu)，一般采用4個導(dǎo)柱。 2.10.3所有導(dǎo)向機構(gòu)的導(dǎo)板、導(dǎo)套均采用自潤滑結(jié)構(gòu)。其中斜鍥機構(gòu)的導(dǎo)板采用銅合金自潤滑 結(jié)構(gòu) 2. 11

10、送料、卸料裝置 送料、卸料裝置根據(jù)零件毛坯特征及工作狀況而定。托架超岀模具底板時應(yīng)采用折疊式結(jié)構(gòu)。 2. 12定位裝置 2. 12. 1定位裝置必須穩(wěn)定可靠，并便于進料和岀件作業(yè)。 2. 12.2拉延模的定位：大型零件：前面，采用具有防擦傷的定位器；側(cè)面與后面，采用角板式 定位器。 中、小零件：采用銷式定位器，或角板式定位器。 2.12.3 整形、翻邊及沖裁類模具：以形狀定位：具有形狀的制件以形狀定位，并保證制件上無 壓痕。以孔定位：無法以形狀定位的，以孔定位。 2. 13托料、頂料裝置 2. 13. 1大型零件的模具應(yīng)帶氣缸舉升式頂料裝置。 2.13.2中、小型零件的模具，視零件特征及其工作

11、條件，設(shè)置不同類型的手動或氣動托料裝置 或彈簧頂料銷裝置。 2.13.3托料裝置應(yīng)保證沖壓后的零件速暢通過，不擦傷零件，并且不得有任何障礙和粘附現(xiàn)象。 2. 14壓印檢測器 2. 14. 1拉延模必須設(shè)有考證拉延是否到位的壓印檢測器。一一 2. 14.2左/右件的拉延，應(yīng)設(shè)有分辨左/右件的壓印標記“ L、R”，單面凹字；標記“ L、R”應(yīng) 保留在產(chǎn)品零件上。 2.14.3 左/右件的拉延，允許以“ L、R”取代壓印檢測器。 2. 15廢料的排除 2. 15. 1除小廢料（直徑或長度w50mm）以外，廢料要能夠自動排岀模具之外，并且不飛濺、 不影響操作。 2.15.2小廢料原則上采用廢料箱集存。

12、廢料箱容積最小要能貯存半個班次的廢料（約1000件）。 廢料箱應(yīng)取放方便，有自鎖功能。 2.15.3大、中型零件修邊廢料的切塊，應(yīng)根據(jù)工位布置適當(dāng)劃分，并且便于手工操作為原則； 廢料對角線最大長度在 500mm以下。 2.15.4廢料溜板超岀模具底板外時，應(yīng)采用折疊式結(jié)構(gòu)。 2. 16起吊裝置 2. 16.1大型模具采用插銷式起吊裝置，起吊棒應(yīng)具有自鎖功能；中、小型模具采用鑄入式結(jié)構(gòu)。 起吊裝置設(shè)置在模具寬度方向兩側(cè)，并且在模具兩端設(shè)置4個螺孔套。 2.16.2用于翻轉(zhuǎn)的結(jié)構(gòu)按甲方認可的乙方標準。 2.16.3 重量超過15kg或取放不方便的模具零部件，應(yīng)設(shè)置起吊螺孔或起吊孔。 2.16.3.

13、1 起吊螺孔原則上采用：M10, M12，M16，M20，M 24公制螺紋。 2.16.3.2 起吊孔采用：直徑：16，21，26，31。 2. 17氣動接頭 22. 17. 1動力源：采用壓縮空氣，接氣壓 0.44 Mpa（ 4.5kg/ cm）選擇氣缸。 -3 2.17.2氣動接頭為快換式接頭，插座板布置在模具的左后端。接頭規(guī)格為3/8 。為防止阻塞， 管路內(nèi)應(yīng)設(shè)置調(diào)壓閥，用電子凸輪或機械凸輪開關(guān)聯(lián)動控制頂料裝置的升起、下降，（打上 標記）。進氣管和接頭涂白色。 2. 18安全設(shè)施 2.18.1所有模具均應(yīng)設(shè)置安全支承面、存放支承塊和行程限位器，按甲方認可的乙方標準設(shè)置。 2.18.2上模

14、的活動部件應(yīng)設(shè)有保安措施，如：側(cè)面安全銷，懸吊安全螺栓等。 2.18.3下模的相對活動部分設(shè)有防護板（板與活動部件的間距按乙方標準）。 2.18.4 模具應(yīng)滿足手工操作的安全要求，如：有良好的視野和足夠的操作空間，制件毛坯投入 間隙最小保持在 80mm以上。 2.18.5模具應(yīng)設(shè)置上、下模連接板，并保證連接牢固可靠。便于模具的存放、運輸。 2.18.6模具的結(jié)構(gòu)設(shè)計應(yīng)充分考慮到零部件的拆卸、安裝、更換方便及便于模具維護修理的安 全性。 2. 19沖裁類模具的部分結(jié)構(gòu) 2.19.1上模刃口采用鑲塊結(jié)構(gòu)，下模刃口根據(jù)產(chǎn)品形狀，在設(shè)計時允許采用局部分塊鑲塊與整 體鑲塊結(jié)構(gòu)。不采用堆焊刃口結(jié)構(gòu)，允許采

15、用火焰淬火鋼鑲塊結(jié)構(gòu)。 2.19.2零件材料厚度1.5 mm時，鑲塊采用背撐式，螺釘銷子緊固，允許加鍵加墊片。鑲塊最 薄處厚度25mm，刃口寬度12mm，鑲塊長度w 500mm，鑲塊之間的拼縫間隙w0.1 mm ；鑲 塊高與寬的比為 1： 1.251.75。 2.19.3沖孔采用鑲塊結(jié)構(gòu)時，應(yīng)考慮維修、更換方便。 2.19.4 小沖頭（圓形直徑、異形件短邊w10mm），采用鋼球式快換結(jié)構(gòu)；直徑大于10mm的沖 頭，米用臺肩式?jīng)_頭。 2.19.5有需要交替使用的沖頭： 不經(jīng)常交替使用的用可拆卸辦法；經(jīng)常交替使用的應(yīng)采用以手動式或其他方便的快速更替辦法， 以適應(yīng)多種車型的生產(chǎn)。 2.19.6 嵌入

16、式?jīng)_異形孔的凹模應(yīng)配用止轉(zhuǎn)銷。 2. 20緊固件 2.20.1螺釘采用公制，粗牙；一般采用內(nèi)六角型。 2.20.2 銷釘采用帶螺孔的直拔銷，直徑： 8，10，12，16，20。 2. 21模具安裝 2.21.1下模使用螺栓人工夾緊，閉合高度800mm的上模使用液壓式快速夾緊裝置。液壓式快 速夾緊裝置主要技術(shù)參數(shù)見附錄。 2.21.2上、下模板 U型槽尺寸，必須滿足壓力機T型槽的寬度要求。 2.21.3每套模具下模板后面必須有快速安裝定位槽，定位銷直徑為60mm。 2. 22模具印記 2. 22. 1模具前方標記F:鑄在上、下模板前面垂直面上或適當(dāng)易見部位。 2. 22.2模具重量：用油漆書寫在

17、模具左側(cè)面。上模書寫上模的重量；下模必須書寫下模的重量 和該套模具的總重量。 2. 23 模具銘牌 2. 23.1 模具銘牌：按甲方認可的乙方標準（包括頂桿位置標牌） 2. 23.2 模具銘牌安裝在模具正面易見部位。 2. 23.3 銘牌內(nèi)容： AUX 集團徽標、制件名稱、制件圖號、工序號；模具名稱、模具圖號、使用 壓力機編號及制造廠商名稱、制造日期等。 2. 24 模具的涂色 模具提示性涂色標準由乙方提供，甲方認可；外表面涂色由甲方提供色板。 3. 模具制造主要技術(shù)要求 -4 3. 1 模具必須在模具設(shè)計圖經(jīng)過甲方會簽后方可投入制造。 3. 2 模具制造過程中的精度、表面粗糙度，按甲方認可的

18、乙方的模具制造精度標準。 3.3 模具制造工藝過程按乙方標準。 模具制造過程中出現(xiàn)的工藝質(zhì)量問題， 較大工藝質(zhì)量問題的 修正必須征得甲方同意后方可進行，否則責(zé)任由乙方負責(zé)。 3.4 在制造過程中， 乙方違反制造規(guī)范有涉及模具精度、 質(zhì)量現(xiàn)象時， 甲方人員有權(quán)提出、 糾正。 3.5 模具制造基準： 模具制造基準是產(chǎn)品的三維數(shù)學(xué)模型， 改變?nèi)S數(shù)學(xué)模型的數(shù)據(jù)必須征得甲方同意， 模具工藝補 充邊部分的數(shù)據(jù)由乙方依據(jù)工藝自行確定。 3.6 制造過程中出現(xiàn)的質(zhì)量問題： 3.6.1 模具制造過程中所有質(zhì)量問題的反饋、協(xié)調(diào)、處理和解決，均采用書面文字形式；情況緊 急時，允許先用電話通知對方，后補辦文字手續(xù)。

19、 3.6.2 模具制造過程中，若需變更模具材料，變更后的材料性能必須等于或優(yōu)于原設(shè)計選用的材 料；主要零件材料的變更需經(jīng)甲方認可。 3.7 成形類模具排氣孔的設(shè)置： 按需要在模具的適當(dāng)部位（不能影響制件的表面質(zhì)量）配置排氣孔，排氣孔的直徑為6mm。 上模的排氣孔應(yīng)安裝帶有彎頭的排氣管，并保證排氣管安裝的可靠性。 3.8 模具的主要零部件在可視部位打印出材料牌號及淬火硬度標記，可拆卸零件在可視部位打印 出匹配記號、序號及裝配位置等記號。 3.9 在試壓過程中， 為消除沖壓制件弊病而進行的各種調(diào)整， 涉及原模具設(shè)計的， 應(yīng)與甲方協(xié)商， 并保證協(xié)商調(diào)整后的模具實物與設(shè)計圖紙保持一致。 3.10 試壓

20、達到要求后，應(yīng)對模具進行分解、清洗、加油，按要求安裝各類銘牌。 3.11 制造進度要求及監(jiān)控措施： 3.11.1 為確保模具的按期交付， 乙方必須嚴格按照雙方確認的項目節(jié)點， 提供詳細的生產(chǎn)計劃， 詳細見附錄 2 模具制造周期計劃表 。 3.11.2 在項目執(zhí)行過程中，乙方應(yīng)每兩周或每月以書面形式向甲方通報加工進度。 3.11.3 在項目執(zhí)行過程中，甲方根據(jù)項目進展情況，不定期派員到乙方，對制造過程進行必要 的跟蹤、監(jiān)控和檢查，乙方應(yīng)積極配合，提供方便。 4. 模具驗收技術(shù)條件 4.1 模具的驗收分為對模具的靜態(tài)檢查、動態(tài)調(diào)試驗收和對沖壓件質(zhì)量的檢查驗收。 4.2 模具的預(yù)驗收： 4.2.1

21、乙方按經(jīng)甲方確認的驗收標準對模具進行自檢， 自檢合格后， 出具模具檢驗合格報告提請 甲方進行預(yù)驗收。 4. 2. 2 甲方按認可的乙方模具標準， 在靜態(tài)下檢查各內(nèi)容、 尺寸， 按照附錄 1 沖壓模具的結(jié)構(gòu)檢 查項目進行。 4.2.3 在乙方進行動態(tài)檢查使用的設(shè)備應(yīng)與甲方生產(chǎn)線所規(guī)定的設(shè)備噸位相當(dāng)。 以檢查模具的操 作方便性、安全性，各種機構(gòu)動作的合理性和可靠性。最終沖壓出合格的產(chǎn)品零件。 4.2.4 首件試壓時不得使用拉延潤滑液（油或脂） 。 4.3 沖壓件的驗收： 4.3.1 沖壓件必須在檢驗夾具上檢驗合格，同時符合沖壓件檢查基準書、沖壓件質(zhì)量標準，最終 保證螺釘白車身合格。 4.3.2 沖

22、壓件必須具有一定的剛性。 4.3.3 在乙方檢驗?zāi)＞吆蜎_壓件合格，發(fā)運到甲方指定的工廠裝配螺釘白車身，符合螺釘白車身 檢驗標準，并檢驗合格（指定工廠負責(zé)提出螺釘白車身拼裝檢測報告和結(jié)論性意見） ，方可認為 乙方制造的模具達到預(yù)驗收標準。 -5 4.3.4 乙方設(shè)計制造的模具根據(jù)螺釘白車身拼裝檢測報告， 需要修理的， 乙方應(yīng)在規(guī)定的時間內(nèi) 完成修理任務(wù)，并保證沖壓件符合螺釘白車身拼裝檢測報告的要求。 4.4 沖壓件的提供： 4.4.1 甲方負責(zé)向乙方提供每種零件 150 臺份的沖壓板材，供乙方調(diào)試模具和提供下述沖壓件， 不足部分由乙方自行解決。 4.4.2 模具在乙方驗證合格并驗收后，乙方提供合

23、格的產(chǎn)品零件 50 套。 4.4.3 每種合格零件必須提供一件沖壓件做樣件， 并有明顯的永久性標志， 作防銹處理后單獨包 裝，發(fā)運給甲方。 4.4.4 在乙方驗收合格的每套模具中，必須帶一件經(jīng)檢驗合格的工序制件。 4.5 技術(shù)文件和備品備件的提供（隨模具同時發(fā)運） 4.5.1 模具設(shè)計圖、綜合工序圖（ DL 圖）；允許以光盤形式提供。 4.5.2 模具的底圖；允許以光盤形式提供。 4.5.3 模具的復(fù)印圖各二份。 4.5.4 模具調(diào)試記錄表一份。 4.5.5 模具設(shè)計的有關(guān)標準及零部件標準手冊一式二份。 4.5.6 乙方采用的外購件應(yīng)提供目錄、規(guī)格、圖紙和主要技術(shù)條件一式二份。 4.5.7 沖

24、壓件和工序件數(shù)學(xué)模型及模具的 NC 加工用 MODELING DATA 光盤。 4.5.8 鑄件連體試棒的理化性能檢測報告（一份） 。 4.5.9 模具預(yù)驗收文件（一份） 。 4.5.10 乙方所提供的資料必須完整、正確、清晰，模具底圖與實際情況一致。 4.5.11 直徑w 10mm，異形沖頭短邊w 10mm的快換沖頭與裝配式凹模：同型號總數(shù)的20%，每 種規(guī)格總數(shù)小于 5 件時為 1 件，以單套模具計算。 4.5.12 彈簧：單套總數(shù)的 5%，每種規(guī)格總數(shù)小于 20件時為 1 件。以單套模具計算。 4.5.13 導(dǎo)板：石墨形式各型號總量的2%。 4.5.14 氮氣彈簧 : 各型號 1 件。

25、4.6 在乙方經(jīng)上述驗收合格后， 乙方開具檢驗合格報告， 雙方簽署驗收意見， 模具方可包裝發(fā)運。 4.7 包裝發(fā)運： 4.7.1 模具在乙方驗收合格后包裝發(fā)運， 包裝箱內(nèi)附包裝清單一份， 同時發(fā)運模具的設(shè)計圖紙資 料及相關(guān)資料一份，易損件及工序制件。 4.7.2 包裝箱應(yīng)確保安全，吊運方便。 4.7.3 如果采用裸運方式必須征得甲方同意。 4.8 模具的終驗收： 4.8.1 模具的終驗收在甲方現(xiàn)場進行， 乙方負責(zé)在甲方的壓力機上能夠穩(wěn)定地沖壓出合格的產(chǎn)品 零件。即：在甲方生產(chǎn)線上連續(xù)沖壓出合格的產(chǎn)品零件 1000 件，抽取 10% （頭尾各一件，中間 若干件）進行檢查，符合“沖壓件檢查基準書”

26、和檢驗夾具的要求。 4.8.2 甲方驗收合格后，乙方開具模具合格證，雙方簽署“驗收記要”后，模具終驗收結(jié)束。 五、質(zhì)量保證 1、模具的質(zhì)量保證期限為一年（以模具終驗收結(jié)束，雙方簽署“驗收記要”的日期為準）。 2、在正常使用、合理維護的前提下，在一年質(zhì)量保證期限內(nèi)，模具出現(xiàn)質(zhì)量缺陷或因模具原因 導(dǎo)致沖壓制件不合格， 由乙方負責(zé)提供免費維修服務(wù)， 并在甲方要求期限內(nèi)完成。 在此期間乙方 應(yīng)承擔(dān)除調(diào)試用設(shè)備外的其它各項與模具維護修理相關(guān)的費用。 3、在模具使用壽命期限內(nèi)，乙方應(yīng)根據(jù)甲方要求及時提供必要的技術(shù)服務(wù)和技術(shù)支持。 六、技術(shù)培訓(xùn) -6 1、技術(shù)培訓(xùn)是保證模具正常使用與保養(yǎng)的必要措施之一，乙方

27、愿意為甲方培訓(xùn)一定數(shù)量的技術(shù) 骨干。 2、技術(shù)培訓(xùn)的內(nèi)容、時間、人數(shù)及培訓(xùn)計劃，按雙方另行達成的技術(shù)培訓(xùn)協(xié)議實施。 八、其它 1、本技術(shù)協(xié)議書是合同不可分割的一部分，經(jīng)雙方簽字生效，與經(jīng)濟合同具有同等效力。 2、乙方對甲方提供的資料及項目執(zhí)行情況有保密的義務(wù)和責(zé)任，不得對外擴散。 3、本技術(shù)協(xié)議書未盡事宜，雙方友好協(xié)商解決。 甲方代表（簽字） ：乙方代表（簽字） 日 月 年 20042004 年 月 日 -7 附錄 1 沖壓模具的結(jié)構(gòu)檢查項目 1、 通用部分 檢查項目： 1.1 模具閉合高度是否與設(shè)計圖紙一致（提供數(shù)據(jù)） 。 1.2 模座上、下面的平行度是否符合制造精度標準（提供數(shù)據(jù)） 。 1

28、.3 模具存貯時用的聯(lián)接板、支承塊、鏈是否有。 1.4 安全支塊用的開口考慮了沒有（提供數(shù)據(jù)） 。 1.5 銳邊尖角去掉了沒有。 1.6 在模具裝配上，有沒有防止裝錯的可靠措施。 1.7 模具安裝用壓力中心線或快速安裝用的定位銷孔是否有。 1.8 導(dǎo)向結(jié)構(gòu)是否采用自潤滑結(jié)構(gòu)。 1.9 標準氣缸體是否能滿足圖紙的要求。 1.10 氣缸是否能確實地動作。 1.11 壓縮空氣裝置： 1.11.1 空氣接頭是否按圖紙布置的。 1.11.2 是否有保護該裝置免于被落下的廢料所損傷的護罩。 1.11.3 是否妨礙其他操作。 1.12 銘牌、側(cè)鍥、導(dǎo)向塊、安全塊及鑄件等是否妨礙沖壓件的取放操作。 1.13

29、標志和涂漆： 1.13.1 銘牌上的記載是否正確。 1.13.2 模具的涂漆是否按甲方認可的標準。 1.13.3 必須的危險警告或特別指示標識是否標示出來了。 1.13.4 模具的重量是否用油漆在模具規(guī)定的地方標示出來了。 1.13.5模具的前面標識F是否有（或者用油漆在模具前面標示岀來） 1.13.6 模具的前面和左右面是否標出了壓力中心位置線。 1.14 各類設(shè)計、加工、測量用的基準點、線、槽是否保留。 1.15 起吊裝置是否安全可靠。 1.16 各種緊固螺栓、銷的緊固程度。 1.17 工作表面是否有缺陷、弊病。 1.18 工作部分表面粗糙度是否符合要求。 1.19 各類模具的安全設(shè)施是否

30、有。 1.20 各類模具的標準零件是否打上材料品號、規(guī)格、廠家、標準號。 1.21 主要零件的材質(zhì)硬度是否符合要求。 1.22 取件、進料裝置是否可靠、適用，符合圖紙要求。 1.23 主要件的材質(zhì)是否和圖紙一致。 1.24 鑄件的質(zhì)量是否符合要求。 2、 拉延模 結(jié)構(gòu)檢查項目： 2.1 凸模的加工精度： 2.1.1 凸模的形狀是否與被批準的數(shù)據(jù)模型保持一致。 2.1.2 R 面（圓角）的打磨是否符合圖紙要求。 2.2 凸模工作面和壓邊圈表面是否具有符合要求的良好的拋光面。 2.3 導(dǎo)向塊： -8 2.3.1 尺寸和布置是否按圖紙。 2.3.2 是否妨礙坯料的放入與制件的取出操作。 2.4 凹模

31、與壓料圈： 2.4.1 壓料表面的空槽是否按圖紙。 2.4.2 R 面的打磨是否符合圖紙要求。 2.5 壓印檢測器是否有。 2.6 導(dǎo)向的精度是否符合甲方認可的標準。 2.7 定位部件： 2.7.1 前后左右的定位部件是否考慮了。 2.7.2 能否可靠地放入坯料和取出半成品。 2.8 沖壓件的頂料裝置： 2.8.1 會不會損傷沖壓件。 2.8.2 動作是否正確可靠。 2.8.3 坯料的放入與制件的取出操作是否受頂料機構(gòu)（頂出器、 氣缸、 手動頂出機構(gòu)或軟管） 的 妨礙。 2.9 排氣孔考慮了沒有，上模的排氣孔是否有防止雜物落入的措施。 3、修邊及沖孔模 的結(jié)構(gòu)檢查項目： 3.1 切刃： 3.1.1 切刃部分有沒有淬裂。 3.1.2 帶形狀的沖頭或鑲塊是否有防轉(zhuǎn)的措施。 3.1.3 沖裁間隙是否符合甲方認可的標準。 3.2 鑲塊的結(jié)構(gòu)尺寸、形狀、材質(zhì)是否符合要求。 3.3 側(cè)鍥： 3.3.1 為了能取放制件，側(cè)鍥能否確實地回位。 3.3.2 為了便于側(cè)鍥回位，彈簧的力量是否充分。 3.3.3 使側(cè)鍥確實地回到原位的裝置考慮了沒有。 3.3.4 外露彈簧有沒有防護罩裝置。 3.3.5 側(cè)鍥活動部分是