催化重汽油選擇性加氫操作規(guī)程

1、第一章 裝置概述及操作說明一、 裝置概述催化汽油選擇性加氫裝置，設(shè)計能力為20104/a。加氫裝置原料為來自催化的fcc汽油，經(jīng)過選擇性加氫精制使產(chǎn)品質(zhì)量達(dá)到國家標(biāo)準(zhǔn)。二、 工藝特點(diǎn)催化汽油選擇性加氫是目前催化汽油降低硫含量，提高油品質(zhì)量的重要手段，主要用于生產(chǎn)滿足標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范的最終產(chǎn)品。汽油選擇性加氫能有效地使原料油中的含硫化合物氫解，大幅度降低催化汽油硫含量而辛烷值損失較低的特點(diǎn)。三、 產(chǎn)品及副產(chǎn)品說明 產(chǎn)品性質(zhì) 項目230調(diào)和油250調(diào)和油密度，cm3/g(20)0.70870.7066硫，g/g10935ron（中紅外）92.191.4ron損失-0.3-1.0mon（中紅外）82.081

2、.7mon損失0.10.4抗暴指數(shù)損失-0.2-0.7烯烴，v（熒光法）22.9821. 37烯烴飽和率，%2.08.9餾程，初餾點(diǎn)10%30%50%70%90%干點(diǎn)4052678912718120739516587128180207輔助原料氫氣： 化學(xué)分子式 h2 外觀與性狀：無色、無無臭的氣體 最大爆炸壓力（mpa）：0.720熔 點(diǎn)（）：-259.2 燃燒熱（kj/mol）: 241.0沸 點(diǎn)（）：-252.8最小點(diǎn)火能（mj）：0.019閃點(diǎn)（）：50 爆炸上限（v/v）：74.1引燃溫度（）：400 爆炸下限（v/v）：4.1相對密度（空氣1）：0.07相對密度(水=1)0.07(-

3、252)分子量：2.01蒸汽壓：13.33kpa/-257.9臨界溫度()：-240臨界壓力(mpa)：1.30溶解性：不溶于水，不溶于乙醇、乙醚；主要用途：做高能燃料；利用氫氣的還原性，可以冶煉重要的金屬；用于合成氨和甲醇等，石油精制、有機(jī)物氫化及作火箭燃料。副產(chǎn)品硫化氫： 化學(xué)分子式 h2s 外觀與性狀：無色有惡臭的氣體 最大爆炸壓力（mpa）：0.490熔 點(diǎn)（）：-85.5 燃燒熱（kj/mol）: 241.0沸 點(diǎn)（）：-60.4最小點(diǎn)火能（mj）：0.077閃點(diǎn)（）：無意義 爆炸上限（v/v）：46.0引燃溫度（）：260 爆炸下限（v/v）：4.0相對密度（空氣1）：1.19相對

4、密度(水=1)無資料分子量： 34.08飽和蒸汽壓（kpa）：2026.5（25）臨界溫度()：100.4臨界壓力(mpa)：9.01溶解性：溶于水、乙醇主要用途：用于化學(xué)分析如鑒定金屬離子。四、工藝流程敘述反應(yīng)部分催化重汽油從催化裝置來，經(jīng)過濾器（sr-201/1，2，3，4）、原料油脫水罐（d-202）進(jìn)入原料油緩沖罐（d-203）。原料油過濾和脫水的目的是為了脫除堵塞反應(yīng)器上部床層的固體顆粒和影響催化劑強(qiáng)度的水分。d-203用氮?dú)鈿夥獗Ｗo(hù)。d-203中的原料經(jīng)反應(yīng)進(jìn)料泵（p-202/1，2）升壓至2.5mpa（a），經(jīng)流量控制，與來自循環(huán)氫壓縮機(jī)（k-202/1，2）的混合氫混合，首先經(jīng)

5、由混氫原料（1）/反應(yīng)產(chǎn)物換熱器（e-204/1，2）換熱，再經(jīng)由混合氫原料（2）/反應(yīng)產(chǎn)物換熱器（e-201）與反應(yīng)產(chǎn)物換熱，然后進(jìn)入反應(yīng)加熱爐（f-201）加熱至230，進(jìn)入到加氫反應(yīng)器（r-201）中，該反應(yīng)器設(shè)置二段催化劑床層，床層間設(shè)注急冷氫設(shè)施。自反應(yīng)器（r-201）來的反應(yīng)產(chǎn)物經(jīng)混氫原料（2）/反應(yīng)產(chǎn)物換熱器（e-201）、低分油/反應(yīng)產(chǎn)物換熱器（e-203）、混氫原料（1）/反應(yīng)產(chǎn)物換熱器（e-204/1，2）換熱，然后依次經(jīng)反應(yīng)產(chǎn)物空冷器（ec-201/1，2），反應(yīng)產(chǎn)物后冷器（e-207/1，2）冷卻至40，進(jìn)入高壓分離器（d-204）。為了防止反應(yīng)產(chǎn)物中的銨鹽在低溫部分結(jié)

6、晶，通過脫氧水泵（p-207/1，2）將脫氧水注入到（ec-201/1，2）或（e-204/1，2）上游的管道中。冷卻后的反應(yīng)物在d-204中進(jìn)行油、氣、水三相分離。高分氣（循環(huán)氫）經(jīng)循環(huán)氫分液罐分液后進(jìn)入循環(huán)氫脫硫塔進(jìn)行脫硫，脫硫循環(huán)氫進(jìn)入循環(huán)氫機(jī)入口分液罐（d-208）進(jìn)行分液，再進(jìn)入循環(huán)氫壓縮機(jī)（k-202/1，2）升壓至2.5mpa（g），然后分兩路：一路作為急冷氫進(jìn)入r-201，一路與來自干氣制氫裝置的新氫混合，混合氫與原料油混合作為反應(yīng)進(jìn)料。含硫、含氨污水自d-204底排出，至裝置外統(tǒng)一處理。d-204油相在液位控制下，經(jīng)減壓調(diào)節(jié)閥進(jìn)入低壓分離器（d-205），d-205閃蒸氣排至

7、燃料氣管網(wǎng)。低分油經(jīng)低分油/脫丁烷塔底油換熱器（e-205/1，2）和e-203分別與精制重石腦油、反應(yīng)產(chǎn)物換熱后去脫丁烷塔（c-201）。新氫自干氣制氫來，直接與k-202/1，2出口的循環(huán)氫混合后進(jìn)入系統(tǒng)。脫硫系統(tǒng)從反應(yīng)部分來的低分油經(jīng)換熱后進(jìn)入c-201第15層塔盤。塔底用重沸爐提供熱源。塔頂油氣經(jīng)脫丁烷塔頂空冷器（ec-202/1，2）和脫丁烷塔頂后冷器（e-208）冷凝冷卻至40，進(jìn)入脫丁烷塔頂回流罐（d-210）進(jìn)行氣、油、水三相分離。閃蒸出的氣體通過放空罐至火炬。含硫污水送出裝置。油相經(jīng)脫丁烷塔頂回流泵（p-203/1，2）升壓后作為塔頂回流全部返回脫丁烷塔（c-201）。塔底精

8、制重汽油經(jīng)脫丁烷塔底泵(p-205/1.2)增壓后，一小部分經(jīng)e-205/1.2與低分油換熱,再進(jìn)入精制重汽油空冷器（ec-203/1.2）進(jìn)行冷卻，然后進(jìn)入精制重汽油后冷卻器e-210冷卻至40出裝置.塔底精制重汽油大部分去分餾塔底重沸爐(f-202)加熱到260左右返回脫丁烷塔下部,以補(bǔ)充脫丁烷塔所需的能量.為了抑制硫化氫對塔頂管道和冷換設(shè)備的腐蝕,在塔頂管道注入緩蝕劑.緩蝕劑自緩蝕劑罐(d-212)經(jīng)緩蝕劑泵(p-209/1.2)抽出后注入c-201塔頂管道.貧液自工業(yè)園硫磺裝置來，經(jīng)貧液增壓泵(p-204/1.2)升壓后進(jìn)入循環(huán)氫脫硫塔第30層塔盤，與循環(huán)氫逆向接觸，進(jìn)行脫硫。塔底富液

9、自壓進(jìn)入焦化干氣脫硫塔（t-401）. 六、主要操作條件：反應(yīng)器操作條件見表格反應(yīng)器入口氫分壓，mpa1.42.0反應(yīng)器入口氫油體積比，300：1體積空速，h-12.53.5反應(yīng)入口溫度，220260反應(yīng)出口溫度，245285總溫升，25七、主要設(shè)備一覽表加氫精制裝置加氫反應(yīng)器160088801脫丁烷塔1000127001循環(huán)氫壓縮機(jī)vw-2.3/71882反應(yīng)進(jìn)料加熱爐1658kw1分餾塔底重沸爐528kw1換熱器18容器類14機(jī)泵12 第二章 加氫開工方案一、脫硫系統(tǒng)水沖洗、掃線a、脫硫系統(tǒng)水沖洗 1、目的1）清除留在設(shè)備、管線內(nèi)的鐵銹、焊渣和泥沙等雜物，以防堵塞管線，卡住閥門、孔板、調(diào)節(jié)

10、閥、機(jī)泵等設(shè)備，保證管線暢通無阻。2、打通脫硫系統(tǒng)流程1）脫硫液體線沖洗介質(zhì)為新鮮水，塔頂氣體線吹掃介質(zhì)為低壓n2或ls，吹掃時不進(jìn)冷換設(shè)備，走副線。2）沖洗前拆除設(shè)備內(nèi)泡沫網(wǎng)，管線上的調(diào)節(jié)閥、流量計、孔板、累計表、以防焊渣、鐵銹等造成損壞，有關(guān)管線沖洗吹掃完后再裝上。、3）機(jī)泵入口加臨時過濾網(wǎng)，防止雜質(zhì)進(jìn)入機(jī)泵。4）沖洗前應(yīng)將采樣閥、儀表引壓線閥、壓力表手閥、液面計手閥等易堵塞的閥門關(guān)閉，待設(shè)備沖洗干凈后，再打開上述閥門進(jìn)行沖洗，儀表引壓線應(yīng)通知儀表工沖洗，拆下調(diào)節(jié)閥。5）塔容器裝水時，底部排污閥應(yīng)全開，待水清后關(guān)閉，然后從設(shè)備頂部開始，由上而下逐步?jīng)_洗。6）向塔、容器裝水或排水時，頂部放空

11、閥應(yīng)打開，防止憋壓或抽空。7）沖洗管線和設(shè)備時，先沖洗管線后沖洗設(shè)備。設(shè)備沖洗完后，采用由塔器向四周輻射的方法，自上而下逐條沖洗。8）沖洗前所有閥門應(yīng)關(guān)閉，隨用隨開，以防跑串，沖洗完成后應(yīng)將管線、設(shè)備內(nèi)存水及時徹底放凈，必要時用工業(yè)風(fēng)或n2吹凈。二、儀表檢查、聯(lián)校在開工前應(yīng)檢查全部控制和測量儀表的運(yùn)轉(zhuǎn)是否符合要求：1）檢查孔板尺寸，方向、管線沖洗后，把孔板安裝在規(guī)定的部位。2）在水沖洗、水聯(lián)運(yùn)期間校驗調(diào)節(jié)器、控制閥報警，以確定其作用是否正確。3）檢查調(diào)節(jié)閥的走向及其對信號的反應(yīng)，自動控制性能正確。4）檢查并試驗事故聯(lián)鎖系統(tǒng)的反應(yīng)。5）檢驗dcs系統(tǒng)是否能正常運(yùn)轉(zhuǎn)。三、氮?dú)鈿饷?、要求1）試密前

12、檢查確認(rèn)氣密流程，全部低點(diǎn)徹底排放干凈后關(guān)閥，按氣密等級隔離流程。2）檢查恢復(fù)所有的孔板、調(diào)節(jié)閥、單向閥，在塔容器裝好壓力表，安全閥投用。3）氣密時，應(yīng)通知儀表對所有的儀表導(dǎo)管、調(diào)節(jié)閥、孔板同進(jìn)氣密。4）試壓時要有專人記錄設(shè)備、管線泄漏點(diǎn)，并在漏點(diǎn)處做好記號。2、各系統(tǒng)n2氣密的壓力標(biāo)準(zhǔn)1）反應(yīng)系統(tǒng)：1.0mpa、2.0mpa、3.0mpa。2）原料系統(tǒng)：原料罐d201、d202、d203 0.33mpa，sr-201/1.2.3.4 0.8mpa。3）低分系統(tǒng)：0.9mpa。4）脫丁烷系統(tǒng)：0.7mpa。5）產(chǎn)品汽油系統(tǒng)：1.6mpa。3、氣密各系統(tǒng)的隔離要求1）在引入n2之前，所有氣密系統(tǒng)

13、與其它系統(tǒng)隔離。2）為防止高壓串低壓，與高壓系統(tǒng)相連接的低壓系統(tǒng)的設(shè)備、管線應(yīng)將其放空閥打開。4、氣密步驟a、反應(yīng)系統(tǒng)氣密步驟：1）引n2至k-202入口，啟動循環(huán)機(jī)機(jī)，向系統(tǒng)充壓。2）當(dāng)高分壓力指示1.2mpa，停止充壓。3）用肥皂水開始?xì)饷?，氣密合格后，?jīng)循環(huán)機(jī)升壓至2.0mpa,氣密合格后升壓至3.0mpa氣密。4）觀察8小時靜壓降，做好記錄。b、原料系統(tǒng)氣密步驟：1）從d203頂n2封線向原料系統(tǒng)充n2至0.3mpa。2）用肥皂水開始檢查氣密，直至合格。3）氣密合格后將壓力降至0.1mpa。c、低壓分離氣密步驟：由d204液控閥的副線閥向d205充壓至0.8mpa氣密到合格。d、脫丁烷

14、系統(tǒng)氣密步驟：通過lic-2401，由d-205向d201系統(tǒng)串n2升壓至0.75mpa，氣密直到合格。e、產(chǎn)品汽油系統(tǒng)氣密步驟：在p205出口放空閥接低壓n2，充壓至1.6mpa，氣密至合格。四、原料脫硫系統(tǒng)油聯(lián)運(yùn)油運(yùn)步驟1）從罐區(qū)引常壓直餾汽油進(jìn)裝置，進(jìn)入d203建立正常液面，投用d-203氮封，打開d-203至p-202手閥，啟動p-202，經(jīng)返罐線至事故閥組，打開低分油至e-205線，經(jīng)e-205、e-203殼程至c-201，c-201建立正常液面，建立壓力，投用壓控閥去火炬。4）啟脫丁烷塔底泵（p-205）抽開工油，經(jīng)e-205/1.2、ec-203、e-210，經(jīng)長循環(huán)線返回d-2

15、03。5）各塔、容器建立正常液面后，停引開工油。6）投用有關(guān)的控制閥，建立穩(wěn)定的油循環(huán)。7）建立重沸爐循環(huán)，點(diǎn)f-202升溫至爐出口150恒溫，投用水冷e-210，保持各操作參數(shù)在指標(biāo)范圍內(nèi)。五、反應(yīng)系統(tǒng)干燥反應(yīng)系統(tǒng)氣密完畢后，啟動循環(huán)機(jī)k-202建立反應(yīng)系統(tǒng)氮?dú)庋h(huán)，點(diǎn)爐f-201升溫至150，進(jìn)行循環(huán)脫水，注意低點(diǎn)脫水。氮?dú)庋h(huán)流程 n2d-208 k-202a/b e-204 e-201 f-201 d-204 e-207 ec-201 e-204 e-203 e-201 r-201放水六、催化劑的裝填1、催化劑管理要求 1)催化劑的吸水性強(qiáng)，應(yīng)裝在密封的桶里，保存在干燥地方，禁止與酸、

16、堿化學(xué)試劑等物質(zhì)接觸。2)裝填前催化劑運(yùn)到現(xiàn)場，必須用防水帆布蓋好，防止雨淋、受潮。催化劑桶只能在裝劑時才打開。3)裝填催化劑應(yīng)選在晴天進(jìn)行。 4)催化劑裝運(yùn)過程中，應(yīng)小心輕放，不要滾動，更不能摔打催化劑桶，以免催化劑破碎。5)裝填催化劑時，催化劑顆粒自由下落高度要限制在1.5米之內(nèi)。 6)裝催化劑時應(yīng)準(zhǔn)確稱重計量、專人記錄，并連續(xù)進(jìn)行一次裝完。 2、裝催化劑的安全措施 1)如果反應(yīng)器內(nèi)含有可燃的烴類氣體，在打開反應(yīng)器前用n2吹掃，再用空氣置換。2)與反應(yīng)器相聯(lián)的管線均應(yīng)加盲板，確保人身安全。3)打開反應(yīng)器后，向反應(yīng)器內(nèi)通入足夠的新鮮空氣，使反應(yīng)器內(nèi)氧含量達(dá)21v%。4)在反應(yīng)器內(nèi)工作的人員必

17、須穿上工作服、佩戴防護(hù)眼鏡和防塵呼吸器。器內(nèi)工作人員與守候在反應(yīng)器旁的人員要保持密切聯(lián)系。 3、裝催化劑前的準(zhǔn)備工作 1)催化劑的檢查： a)檢查催化劑有無出廠合格證、活性評價報告單及驗收手續(xù)。b)檢查催化劑的包裝情況，是否吸水，是否受污染。 c)檢查催化劑的破碎情況，決定是否過篩。如果催化劑中小于1.0mm的篩分占3m%，就應(yīng)過篩，過篩與裝填可同時進(jìn)行。 2)反應(yīng)器的檢查： a)反應(yīng)器卸料管是否裝好填充物(保溫材料或瓷球)。 b)反應(yīng)器底部物流集合器要清理干凈，防止堵塞。 c)反應(yīng)器熱電偶套管位置是否合理，熱電偶接頭應(yīng)完好無損。 3)準(zhǔn)備好足夠量的13、6、3的瓷球。 4)清掃好工作場地，保

18、證催化劑裝填現(xiàn)場干凈無雜物。5)準(zhǔn)備好振動篩、磅稱、加料漏斗、卷尺、帆布袋和軟梯等裝填工具。 6)確認(rèn)反應(yīng)系統(tǒng)處于干燥狀態(tài)后，按催化劑裝填方案(見催化劑裝填尺寸)，在反應(yīng)器內(nèi)壁自下而上畫好催化劑裝填線。4、催化劑的裝填20萬噸/年汽油選擇性加氫脫硫裝置催化劑裝填方案見表1。精制劑a（3.5噸）和精制劑b（4噸）組成。催化劑裝填質(zhì)量不僅影響催化劑裝填量，而且對油氣分布影響很大，催化劑裝填應(yīng)力求均勻密實，以避免出現(xiàn)溝流、短路。 1)備一根橡膠軟管，供裝劑時向反應(yīng)器內(nèi)通入經(jīng)過干燥的壓縮風(fēng)。 2)在反應(yīng)器的底部，自下而上分別裝入13、6、3瓷球。 3) 按裝填尺寸要求裝填下層和上層催化劑和瓷球。注意事

19、項：裝填時，要使帆布軟管下端盡量接近催化劑床層，其自由落體高度不要大于1.5米，防止催化劑破損。裝催化劑時，要使催化劑床層料面均勻上升，每升高一米左右耙平一次，然后再裝，使疏密一致，以確保運(yùn)轉(zhuǎn)過程中物料和溫度分布均勻。 4)統(tǒng)計、核實反應(yīng)器實際裝入催化劑的量。表1 20萬噸/年汽油選擇性加氫脫硫裝置催化劑裝填方案位置名稱高度,mm體積，m3重量，t備注上床層（由上到下）13瓷球1000.20.25結(jié)垢欄保護(hù)劑12500.50.8保護(hù)劑24500.90.5催化劑a6401.280.896催化劑b5001.00.753瓷球800.160.206瓷球800.160.20下床層（由上到下）6瓷球800

20、.160.20催化劑a18603.722.604催化劑b21704.343.253瓷球800.160.206瓷球800.160.2013瓷球150-到切線位置七、催化劑的干燥 1、干燥前的準(zhǔn)備工作 1)催化劑裝填完畢，臨氫系統(tǒng)進(jìn)行氮?dú)庵脫Q、氣密合格。催化劑干燥用氮?dú)庾鹘橘|(zhì)。 2)繪出催化劑干燥脫水升、恒溫曲線。 3)催化劑干燥前，各切水點(diǎn)排盡存水，并準(zhǔn)備好計量水的器具。 2、催化劑干燥條件 高分壓力：1.7mpa床層溫度：250 循環(huán)氮?dú)饬浚貉h(huán)壓縮機(jī)全量循環(huán) 干燥溫度要求：見表2。表2 催化劑干燥溫度要求反應(yīng)器入口溫度，床層最低點(diǎn)溫度，升、降溫速度，/h升、恒溫參考時間，h常溫250-202

21、5810250200-至干燥結(jié)束2501501502025453、干燥結(jié)束標(biāo)準(zhǔn) 高分連續(xù)兩次放明水1 l/h。 4、干燥操作 1)在氮?dú)鈮毫?.7mpa下，循環(huán)壓縮機(jī)全量循環(huán)，加熱爐點(diǎn)火，以2025/h的升溫速度將反應(yīng)器入口溫度升至250，開始恒溫，使催化劑床層溫度逐步達(dá)到250恒溫脫水。如果催化劑床層最低點(diǎn)溫度達(dá)不到200，可適當(dāng)提高反應(yīng)器入口溫度，但反應(yīng)器入口溫度300。 干燥脫水過程是吸熱過程，催化劑床層的溫度會低于反應(yīng)器入口溫度，數(shù)小時后才能達(dá)到(或接近)相應(yīng)的入口溫度。 2)在干燥過程中，每2小時在高分放水一次，并計量。 3)在催化劑干燥操作曲線圖上，畫出催化劑脫水干燥的實際升、恒溫

22、工作曲線圖。 4)干燥達(dá)到結(jié)束標(biāo)準(zhǔn)后，以25/h的降溫速度將反應(yīng)器床層溫度降至85%，再升壓至操作壓力，建立氫氣循環(huán)。 2)繪出硫化過程的升、恒溫操作曲線。 3)注硫系統(tǒng)吹掃干凈，并將cs2裝入儲罐內(nèi)。 4)準(zhǔn)備好不同規(guī)格的h2s檢測管。 5)準(zhǔn)備好直餾石腦油作硫化油。2、催化劑硫化示意流程直餾石腦油 cs2 d-201 p-201 d-202 d-203 p-202a/b e-204 e-201 f-201 d-208 k-202a/bd-205 d-204 e-207 ec-201 e-204 e-203 e-201 r-201 3、催化劑硫化條件 高分壓力：2.0mpa 體積空速：2.0

23、h-1 氫油體積比：80200 循環(huán)氫純度：80v% 硫化油：直餾石腦油 硫化劑：cs2（二硫化碳） 硫化劑注入速度：勻速注入 催化劑實際需硫量為：催化劑和保護(hù)劑總重量的5%。初期按30kg/h速度均勻注入硫化劑，根據(jù)床層溫升和循環(huán)氫的硫含量，增加或降低硫化劑的注入量。硫化溫度及循環(huán)氫中h2s含量控制要求見表3。表3 催化劑硫化階段的要求反應(yīng)器入口溫度，升溫速度，/h升、恒溫參考時間，h循環(huán)氫h2s控制，v%常溫1502025150-1無150-2無1502301520600.3230-80.30.8230280152040.51.0280-60.51.0 4、催化劑預(yù)硫化操作 (1)氫氣建立

24、循環(huán)后，加熱爐重新點(diǎn)火升溫，升溫速度為2025/h，當(dāng)反應(yīng)器入口溫度升到150后，起動進(jìn)料泵，按體積空速2.0h-1向系統(tǒng)進(jìn)硫化油，高分見油后反應(yīng)系統(tǒng)開路，沖洗催化劑床層，1小時后改為硫化油閉路循環(huán)，并開始向硫化油中勻速注入硫化劑，恒溫2小時。按1520/h升溫速度將反應(yīng)器入口溫度升到230，恒溫硫化8小時。升溫過程中，h2s會穿透床層，注意定時按要求分析h2s濃度，控制催化劑床層溫升25。若溫升大于25，則應(yīng)適當(dāng)降低注硫速度，循環(huán)氫h2s濃度控制在0.30.8v%。 (2)按1015/h升溫速度將反應(yīng)器入口溫度升到280，恒溫硫化至結(jié)束(約6h)。 循環(huán)氫中h2s濃度每1小時分析一次。 5、

25、硫化結(jié)束標(biāo)準(zhǔn) 循環(huán)氫中h2s濃度達(dá)到1.0v%以上兩小時不再下降；高分水液面不再增加；cs2注入的總量至少達(dá)到理論需硫量。九、退硫化油引原料油 硫化開始后，預(yù)分餾系統(tǒng)開始進(jìn)油，調(diào)整至正常。主要控制指標(biāo)為重餾分的5%點(diǎn)控制905。280恒溫硫化結(jié)束后，硫化油繼續(xù)循環(huán)，以15/h速度降溫至200，同時排放部分循環(huán)氫，使循環(huán)氫中硫化氫濃度降至0.05%以下。退硫化油，引入fcc汽油重組分，視床層溫升情況調(diào)整操作參數(shù)，反應(yīng)器入口溫度控制在220250，待反應(yīng)平穩(wěn)后，投入正常生產(chǎn)。十、正常生產(chǎn)原料油經(jīng)過分餾塔切割為輕汽油和重汽油兩個餾分。要求控制重汽油餾分的5%點(diǎn)為905。正常生產(chǎn)期間重餾分加氫脫硫原料

26、油進(jìn)料量盡可能100負(fù)荷，空速2.53.5h-1，即進(jìn)料量20.025.0 t/h。正常生產(chǎn)操作條件:反應(yīng)器入口溫度：220260 反應(yīng)器入口壓力：1.42.0mpa進(jìn)料量：20.025.0 t/h 氫油體積比：300:1十一、操作注意事項fcc汽油加氫裝置開工及操作應(yīng)特別小心，防止超溫及反應(yīng)器床層上部結(jié)焦。1、在產(chǎn)品性質(zhì)合格的條件下，盡可能降低反應(yīng)器入口溫度。2、正常生產(chǎn)狀態(tài)下，應(yīng)盡量避免頻繁變換原料油及調(diào)整反應(yīng)條件。3、如果裝置需要降低處理量，則應(yīng)先降溫，后降處理量，避免高溫低空速操作；反之，先提高處理量，后適當(dāng)提高反應(yīng)溫度。4、應(yīng)充分利用冷氫量，盡可能降低催化劑床層溫度差，有利于fcc汽

27、油選擇性脫硫，減少辛烷值損失。5、保證裝置的氫油比，避免催化劑床層結(jié)焦。6、在fcc汽油加氫精制過程中，影響產(chǎn)品質(zhì)量的主要因素，除了原料油性質(zhì)和催化劑活性及選擇性外，還有反應(yīng)壓力、體積空速及氫油體積比等操作參數(shù)。工業(yè)裝置在固定了反應(yīng)壓力、體積空速、氫油體積比和催化劑類型后，可以通過調(diào)整反應(yīng)溫度來滿足產(chǎn)品性質(zhì)要求。如果需要提溫，則每次提溫幅度不要太大，而應(yīng)盡可能控制在13的范圍內(nèi)。第三章 加氫正常停工 一、反應(yīng)系統(tǒng)的停工：1、通知催化裝置停供原料油，關(guān)界區(qū)手閥。2、以2-3t/h的降量速度逐漸降低進(jìn)料量， d202，d-203無液面后，停p-202/1.2，關(guān)p-202出口閥及fiv-2105上

28、、下游閥，停注水，關(guān)p-207出口閥。3、反應(yīng)系統(tǒng)停進(jìn)料后，脫硫系統(tǒng)改長循環(huán)操作，循環(huán)氫脫硫塔切除，富液自壓入干氣脫硫塔。4、r-201入口以15-20/h升溫至300恒溫進(jìn)行熱氫吹掃，以便盡可能脫除吸附在催化劑表面的烴類，吹掃期間，每隔2小時分析循環(huán)氫中的h2s含量控制其不小于1000ppm，熱氫吹掃通常8小時左右，吹掃期間，間斷將高分d-204內(nèi)油排去d-205，d-205內(nèi)油間斷排去脫丁烷塔。5、熱氫結(jié)束后，r-201入口以20/h降溫，若裝置短時間停工（停工時間小于7天）。1）r-201，入口以20/h降溫，脫硫系統(tǒng)f-202出口以30/h短循降溫，f-202爐膛溫度低于250時熄火。

29、2）將d-204，d-205內(nèi)存油全部排去脫丁烷塔，關(guān)液控閥lv-2401及其手閥。3）將d-204內(nèi)污水出裝置關(guān)手閥（liv-2403）。4）f-201爐膛溫度低于250，熄火悶爐。5）當(dāng)r-201床層各點(diǎn)改變均低于150。停k-202。6）?？绽鋏c-201，e-201， e-203，e-204/1/2低點(diǎn)排油。7）經(jīng)pv-2401將反應(yīng)系統(tǒng)泄壓至0.5mpa，p-202出口補(bǔ)n2置換直到采樣分析反應(yīng)系統(tǒng)“烴十氫”0.7%為合格。8）置換合格后，反應(yīng)系統(tǒng)維持0.5mpa防止空氣進(jìn)入。若裝置長時間停工（停工時間大于7天），需增加脫氫步驟。1）熱氫吹結(jié)束后，以20/h降溫至r-201入口275

30、。2）d-204存油、存水全部排凈后關(guān)閥，d-205存油、存水排凈后關(guān)閥。3）化驗分析循環(huán)氫中co含量。4）p-202出口補(bǔ)n2置換系統(tǒng)內(nèi)h2。5）反應(yīng)壓力2.0mpa，r-201床層275。6）以10/h降床溫至250，恒溫24小時。7）以10/h降床溫至220，恒溫24小時。8）采樣分析循環(huán)氣中co含量，若大于30ppm，則保持床層225恒溫繼續(xù)置換。9）當(dāng)循環(huán)氣中co含量小于30ppm時，脫氫結(jié)束，反應(yīng)器開始降溫，當(dāng)f-201爐膛溫度低于250時，加熱爐熄火。10）k-202全量循環(huán)，當(dāng)r-201床層各點(diǎn)溫度均低于100停k-202。11）停空冷ec201，e-201，e-203，e-2

31、041/2低點(diǎn)排油。12）經(jīng)pcv-2401將反應(yīng)系統(tǒng)壓力泄壓至0.5mpa，補(bǔ)n2置換“烴十氫” 0.5mpa為合格，維持反應(yīng)系統(tǒng)0.5mpa。防止空氣進(jìn)入。二、脫硫系統(tǒng)的停工1）脫硫系統(tǒng)停止進(jìn)料后，改為長循環(huán)操作，f-202出口以30/h降溫，分餾循環(huán)降溫。2）c201底溫低于160時，停塔底吹汽。3）f-202爐膛低于250后，f-202滅火，d-210無液面后，停p-203，含硫污水出裝置。4）反應(yīng)系統(tǒng)停循環(huán)機(jī)后，分餾停短循環(huán)，將c-201存油全部經(jīng)原料返回線返回罐區(qū)，停p-205/1.2。5）停各塔頂空冷，經(jīng)兩塔頂將c-201，c-202泄壓至火炬線。各塔、容器存油全部排往地漏。6）

32、按蒸塔，掃線流程進(jìn)蒸塔掃線。 第四章 裝置典型事故處理方案一、原料油中段：原因：1、催化裝置故障。2、反應(yīng)進(jìn)料泵p202故障不能運(yùn)轉(zhuǎn)3、裝置停電處理：a、催化裝置故障導(dǎo)致原料油中斷1、聯(lián)系催化裝置了解中斷原因，若短時間能恢復(fù)供料，根據(jù)d-203的液位，適當(dāng)降低反應(yīng)進(jìn)料量或改循環(huán)操作。2、若短時間不能恢復(fù)進(jìn)料，降r-201入口溫度15，裝置改閉路循環(huán)，。3、若通知在相當(dāng)長的時間內(nèi)不能恢復(fù)供料，按正常停工處理。b、反應(yīng)進(jìn)料泵p-202故障使原料中段1、降低r-201入口溫度20-40，脫硫系統(tǒng)改短路循環(huán)，通知mtbe裝置停供原料油。2、關(guān)泵p-202出口閥。3、保持循環(huán)氫氣最大流量循環(huán)，新氫直接去

33、工業(yè)園。4、當(dāng)反應(yīng)進(jìn)料泵修復(fù)后，按開工步驟恢復(fù)開工，若長時間不能恢復(fù)進(jìn)料，按停工步驟進(jìn)行停工。c、裝置停電引起進(jìn)料中段，按停電事故處理。二、循環(huán)氫中段原因：1、k-202故障停車。2、停循環(huán)水，停電等。處理：1）加熱爐f-201熄火，或只保留一小火嘴。2）反應(yīng)進(jìn)料泵停，關(guān)p-202出口閥，通知催化裝置停供原料油。3）盡量大量補(bǔ)新氫，以2.0mpa/h速度降壓。保持反應(yīng)器床層有氣體流動。4）如不能補(bǔ)新氫， k-202出口補(bǔ)n2，吹掃反應(yīng)系統(tǒng)，。5）裝置改長循環(huán)，間斷向原料返回線甩油。6）停注水，關(guān)p-207出口手閥。7）若循環(huán)氫在短時間內(nèi)恢復(fù)，按開工步驟恢復(fù)開工，若循環(huán)氫長時間不能恢復(fù)，則按停工步驟進(jìn)行開工。三、新氫中段原因：制氫裝置故障，造成新氫來量中段。處理：1、降r-201入口溫度20，減少氫耗。2、降反應(yīng)進(jìn)料至最小負(fù)荷，產(chǎn)品改原料返回，。3、盡量維持反應(yīng)系統(tǒng)壓力和k-202的運(yùn)轉(zhuǎn)，如系統(tǒng)壓力降至1.2mpa以下，停進(jìn)料，通知催化裝置停供原料油，p-202出口補(bǔ)n2維持k-202運(yùn)轉(zhuǎn)，裝置改長循環(huán)。4、若新氫能恢復(fù)，