生產(chǎn)線平衡產(chǎn)量計算方法分析

1、1 企業(yè)管理咨詢有限公司企業(yè)管理咨詢有限公司 生產(chǎn)線平衡分析生產(chǎn)線平衡分析 和瓶頸改善和瓶頸改善 LINE BALANCING 2 第一節(jié)、木桶定律與生產(chǎn)線平衡 一、何為木桶定律 1.木桶定律 一個木桶盛水多少，并不取決于桶壁上 最高的那塊木板，而恰恰取決于桶壁上最短的那塊木板， 這一規(guī)律我們稱之為“木桶定律”。 2.木桶定律的三個推論 A.只有桶壁上所有木板都足夠高,木桶才能盛滿水 B.所有木板高出最低木板的部分是沒有意義的,而且高出越多,浪費就 越大 C.提高木桶容量最有效的辦法就是設(shè)法加高最低木板的高度 3 二、生產(chǎn)線平衡與木桶定律的關(guān)系 “生產(chǎn)線平衡”與“木桶定律”非常相似：生產(chǎn)線的最

2、大 產(chǎn)能不是取決于作業(yè)速度最快的工位，而恰恰取決于作業(yè) 速度最慢的工位，最快與最慢的差距越大，產(chǎn)能損失就越 大。 制造現(xiàn)場，各個車間或小組之間，彼此的管理水平、產(chǎn)能 等往往是不等的，企業(yè)現(xiàn)場管理的整體水平并不取決于最 優(yōu)秀的車間單位而是取決于最差的車間單位，同理，對一 條生產(chǎn)線來言，其產(chǎn)量、效率高低也是如此。 4 三、生產(chǎn)線平衡的定義及意義三、生產(chǎn)線平衡的定義及意義 1.1.為何生產(chǎn)線平衡：為何生產(chǎn)線平衡： 生產(chǎn)線平衡是對生產(chǎn)的全部工序進(jìn)行平均化、均衡化，調(diào)整各工序或生產(chǎn)線平衡是對生產(chǎn)的全部工序進(jìn)行平均化、均衡化，調(diào)整各工序或 工位的作業(yè)負(fù)荷或工作量，使各工序的作業(yè)時間盡可能相近或相等，工位的

3、作業(yè)負(fù)荷或工作量，使各工序的作業(yè)時間盡可能相近或相等， 最終消除各種等待浪費現(xiàn)象，達(dá)到生產(chǎn)效率最大化。它是生產(chǎn)流程設(shè)最終消除各種等待浪費現(xiàn)象，達(dá)到生產(chǎn)效率最大化。它是生產(chǎn)流程設(shè) 計與作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化中最重要的方法。通過平衡生產(chǎn)，可以加深理解計與作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化中最重要的方法。通過平衡生產(chǎn)，可以加深理解“一一 個流個流”生產(chǎn)模式及熟悉生產(chǎn)模式及熟悉“單元生產(chǎn)單元生產(chǎn)”的編制方法，它是一切新理論與的編制方法，它是一切新理論與 新方法的基礎(chǔ)。新方法的基礎(chǔ)。 5 第二節(jié)、生產(chǎn)線平衡分析與改善第二節(jié)、生產(chǎn)線平衡分析與改善 一、平衡分析用語一、平衡分析用語 1.1.節(jié)拍節(jié)拍(PITCH TIME):(PITCH TI

4、ME):節(jié)拍是指在規(guī)定時間內(nèi)完成預(yù)定產(chǎn)量，各工序完成單節(jié)拍是指在規(guī)定時間內(nèi)完成預(yù)定產(chǎn)量，各工序完成單 位成品所需的作業(yè)時間。其計算公式：位成品所需的作業(yè)時間。其計算公式： 節(jié)拍有效出勤時間節(jié)拍有效出勤時間 生產(chǎn)計劃量生產(chǎn)計劃量X X（+ +不良率）不良率） 例：每月的工作天數(shù)為例：每月的工作天數(shù)為2020天，正常工作時間每班次為天，正常工作時間每班次為480480分鐘，該企業(yè)實行每分鐘，該企業(yè)實行每 天天2 2班制，如果該企業(yè)的月生產(chǎn)計劃量為班制，如果該企業(yè)的月生產(chǎn)計劃量為1920019200個，不良率為個，不良率為0%0%，請問該企業(yè)，請問該企業(yè) 的生產(chǎn)節(jié)拍是多少？的生產(chǎn)節(jié)拍是多少？ 答：節(jié)

5、拍時間答：節(jié)拍時間= =有效出勤時間有效出勤時間/生產(chǎn)計劃量生產(chǎn)計劃量X X（1+1+不良率）不良率） =480X2X20/19200X=480X2X20/19200X（1+0%1+0%） =60=60秒秒/ /個個 6 2.2.傳送帶速度傳送帶速度CVCV： 傳送帶速度是指流水線的皮帶傳遞速度，一般情況下，采用一定的距離作好傳送帶速度是指流水線的皮帶傳遞速度，一般情況下，采用一定的距離作好 標(biāo)記，然后測定其時間，進(jìn)而得出流水線傳送帶的實際速度，計算公式：標(biāo)記，然后測定其時間，進(jìn)而得出流水線傳送帶的實際速度，計算公式：CV=CV= 間隔標(biāo)記距離間隔標(biāo)記距離/ /所耗時間。采用流水線作業(yè)的企業(yè)，

6、傳送帶的速度與作業(yè)效率、所耗時間。采用流水線作業(yè)的企業(yè)，傳送帶的速度與作業(yè)效率、 疲勞程度以及能否完成產(chǎn)量有密切的關(guān)系。理想的傳送帶速度是恰好能完成疲勞程度以及能否完成產(chǎn)量有密切的關(guān)系。理想的傳送帶速度是恰好能完成 預(yù)定產(chǎn)量的同時又能減少作業(yè)員的身心疲勞。理想的傳送帶速度的計算公式：預(yù)定產(chǎn)量的同時又能減少作業(yè)員的身心疲勞。理想的傳送帶速度的計算公式： CV=CV=間隔標(biāo)記距離間隔標(biāo)記距離/ /節(jié)拍時間，因此在現(xiàn)場生產(chǎn)管理過程中，只要把流水線的節(jié)拍時間，因此在現(xiàn)場生產(chǎn)管理過程中，只要把流水線的 皮帶速度調(diào)成理想的傳送帶速度即可。皮帶速度調(diào)成理想的傳送帶速度即可。 3.3.瓶頸工時瓶頸工時: :指

7、生產(chǎn)線指生產(chǎn)線所有工序中所用人均工時最長的工序，通常指一道工序，所有工序中所用人均工時最長的工序，通常指一道工序， 有時也指幾道工序有時也指幾道工序。 7 3.3.總瓶頸站工時總瓶頸站工時: :指瓶頸站工時乘以生產(chǎn)線作業(yè)人數(shù)的總和。指瓶頸站工時乘以生產(chǎn)線作業(yè)人數(shù)的總和。 4.4.周程時間周程時間: :是指單個產(chǎn)品從前到后所有工序所費時間的總和。是指單個產(chǎn)品從前到后所有工序所費時間的總和。 5.5.平衡率平衡率: :其計算公式其計算公式= =生產(chǎn)線各工序時間總和生產(chǎn)線各工序時間總和/(/(瓶頸工時瓶頸工時X X人員數(shù)人員數(shù)) ) 6.6.平衡損失平衡損失: :其計算公式其計算公式=1-=1-平衡

8、率平衡率 7.7.平衡損失時間平衡損失時間: :其計算公式其計算公式=(=(瓶頸工時瓶頸工時- -工位工時工位工時) ) 8.8.稼動損失時間稼動損失時間: :其計算公式其計算公式=(=(節(jié)拍節(jié)拍- -瓶頸時間瓶頸時間)X)X總?cè)藬?shù)總?cè)藬?shù) 9.9.稼動損失率稼動損失率: :其計算公式其計算公式= =稼動損失時間稼動損失時間/(/(節(jié)拍節(jié)拍X X總?cè)藬?shù)總?cè)藬?shù))X100%,)X100%,平衡損失時平衡損失時 間與稼動損失時間是兩個不同的概念間與稼動損失時間是兩個不同的概念, ,平衡損失時間是瓶頸工時與各工位工時平衡損失時間是瓶頸工時與各工位工時 時間差的總和時間差的總和, ,而稼動損失時間是工序生

9、產(chǎn)節(jié)拍與瓶頸工時時間差的總和而稼動損失時間是工序生產(chǎn)節(jié)拍與瓶頸工時時間差的總和, ,它它 們之間的關(guān)系如下圖所示們之間的關(guān)系如下圖所示: : 8 稼動損失時間與平衡損失時間的區(qū)別稼動損失時間與平衡損失時間的區(qū)別 節(jié)拍=33 瓶頸時間 =29.2 此部 分是 稼動 損失 時間 此部 分是 平衡 損失 時間 9 10.10.瓶頸的（瓶頸的（Bottle Neck)Bottle Neck)定義定義: :阻礙企業(yè)流程更大程度增加有效產(chǎn)出或阻礙企業(yè)流程更大程度增加有效產(chǎn)出或 減少庫存和費用的環(huán)節(jié)謂之瓶頸，瓶頸可能是有形的減少庫存和費用的環(huán)節(jié)謂之瓶頸，瓶頸可能是有形的, ,也可能是無形也可能是無形 的。的

10、。 n生產(chǎn)系統(tǒng)的目標(biāo)是平衡物流生產(chǎn)系統(tǒng)的目標(biāo)是平衡物流, ,而不是平衡生產(chǎn)能力而不是平衡生產(chǎn)能力; ; n“非瓶頸非瓶頸”資源的充分利用不僅不能提高有效產(chǎn)出資源的充分利用不僅不能提高有效產(chǎn)出, ,而且還會使庫存和而且還會使庫存和 搬運增加搬運增加; ; n瓶頸環(huán)節(jié)損失瓶頸環(huán)節(jié)損失1 1小時小時, ,相當(dāng)于整個系統(tǒng)損失相當(dāng)于整個系統(tǒng)損失1 1小時小時, ,而且是而且是 無法補(bǔ)救的無法補(bǔ)救的 ; ; n非瓶頸環(huán)節(jié)上節(jié)約非瓶頸環(huán)節(jié)上節(jié)約1 1小時小時, ,毫無實際意義毫無實際意義; ; n瓶頸制約了生產(chǎn)系統(tǒng)的有效產(chǎn)出和庫存瓶頸制約了生產(chǎn)系統(tǒng)的有效產(chǎn)出和庫存; ; 10 11.11.瓶頸的常見表現(xiàn)瓶頸

11、的常見表現(xiàn): : n整體進(jìn)度緩慢整體進(jìn)度緩慢, ,生產(chǎn)效率下降生產(chǎn)效率下降; ; n出現(xiàn)產(chǎn)品零部件不能配套的現(xiàn)象出現(xiàn)產(chǎn)品零部件不能配套的現(xiàn)象; ; n一些工序加班趕貨一些工序加班趕貨, ,而另一些則很輕松而另一些則很輕松; ; n一些工序的半成品堆積過多一些工序的半成品堆積過多, ,而另一些則很少而另一些則很少; ; n個別工序在等材料、設(shè)備個別工序在等材料、設(shè)備, ,其他工序進(jìn)展正常其他工序進(jìn)展正常; ; n個別生產(chǎn)線流動停止個別生產(chǎn)線流動停止, ,出現(xiàn)在制品滯留時間過長情況。出現(xiàn)在制品滯留時間過長情況。 11 12.瓶頸效應(yīng): 是指瓶子頸部流量的大小限制了倒水時的水 12 A.A.工序的先

12、后關(guān)系工序的先后關(guān)系, ,會影響后續(xù)工序進(jìn)度會影響后續(xù)工序進(jìn)度: : B.B.工序間的平行關(guān)系，則會影響產(chǎn)品配套工序間的平行關(guān)系，則會影響產(chǎn)品配套 13.瓶頸的不良影響: 13 1.1.平衡改善法則平衡改善法則-ECRS-ECRS法則法則 符號名稱說明 E 取消 Eliminate 對于不合理、多余的動作或工序給予取消 C 合并 Comebine 對于無法取消又是必要的，看是否可以合并 以達(dá)到省時、簡化的目的 R 重排 Rearrange 經(jīng)過取消、合并后，可再根據(jù)“何人”“何 時”“何處”三個提問后進(jìn)行重排 S 簡化 Simplify 經(jīng)過取消、合并、重排后的必要工序，應(yīng)考慮能 否采用最簡單

13、的方法或設(shè)備替代，以節(jié)省人力和 時間 以上以上ECRS法則，具體可通過下列圖片來說明生產(chǎn)中如何運用改善：法則，具體可通過下列圖片來說明生產(chǎn)中如何運用改善： 二、平衡改善法則及注意事項二、平衡改善法則及注意事項 14 作 業(yè) 時 間 作 業(yè) 改 善 工序12345 作 業(yè) 時 間 工序23 作業(yè)改善壓縮分割轉(zhuǎn)移 15 并行作業(yè)，增加人員 拆解去除 作 業(yè) 時 間 1人 作業(yè) 2人 作業(yè) 工序12345 作 業(yè) 時 間 工序12345 16 作 業(yè) 時 間 工序12345 作 業(yè) 時 間 工序12345 作業(yè)改善后合并作業(yè)改善后合并 重排重排 17 2-1. 2-1. 平衡改善的基本原則和方法：平

14、衡改善的基本原則和方法： 通過調(diào)整作業(yè)工序的作業(yè)內(nèi)容來使作業(yè)時間相近或減少這一偏差。通過調(diào)整作業(yè)工序的作業(yè)內(nèi)容來使作業(yè)時間相近或減少這一偏差。 A.A.首先考慮對瓶頸工序進(jìn)行改善首先考慮對瓶頸工序進(jìn)行改善, ,作業(yè)改善方法可參照程序分析、動作分析、作業(yè)改善方法可參照程序分析、動作分析、 工裝自動化等工程方法和手段工裝自動化等工程方法和手段 B.B.將瓶頸工序的作業(yè)內(nèi)容分割給其它工序。將瓶頸工序的作業(yè)內(nèi)容分割給其它工序。 C.C.合并相關(guān)工序合并相關(guān)工序, ,重新排布生產(chǎn)線。重新排布生產(chǎn)線。 D.D.分解作業(yè)時間較短的工序分解作業(yè)時間較短的工序, ,把它安排到其它工序中去。把它安排到其它工序中去

15、。 E.E.增加作業(yè)員增加作業(yè)員, ,只要平衡率提高了只要平衡率提高了, ,人均產(chǎn)量就提高了人均產(chǎn)量就提高了, ,單位成本也隨之下降。單位成本也隨之下降。 18 2-2. 2-2. 平衡改善的基本原則和方法：平衡改善的基本原則和方法： 改善耗時長的工程改善耗時長的工程, ,縮短作業(yè)時間縮短作業(yè)時間 A.A.分割作業(yè)分割作業(yè), ,把一部分作業(yè)分配到耗時較短的工程把一部分作業(yè)分配到耗時較短的工程 B.B.改善作業(yè)改善作業(yè), ,縮短作業(yè)時間縮短作業(yè)時間( (如如: :活用工具等活用工具等) ) C.C.使作業(yè)機(jī)械化使作業(yè)機(jī)械化; ;提高機(jī)械的效能提高機(jī)械的效能 D.D.并行作業(yè)并行作業(yè), ,增加作業(yè)

16、人數(shù)增加作業(yè)人數(shù) E.E.更換技術(shù)水準(zhǔn)更高、動作更快的作業(yè)人員更換技術(shù)水準(zhǔn)更高、動作更快的作業(yè)人員 改善耗時較短的工程改善耗時較短的工程 A.A.分割作業(yè)分割作業(yè), ,將其分配到其他耗時也短的工程將其分配到其他耗時也短的工程, ,從而省略原工程從而省略原工程 B.B.從耗時長的工程從耗時長的工程, ,接過一部分作業(yè)內(nèi)容接過一部分作業(yè)內(nèi)容 C.C.把耗時較短的工程結(jié)合起來把耗時較短的工程結(jié)合起來 D.D.把需要兩個人工程把需要兩個人工程, ,改成一個人就能應(yīng)付的工程改成一個人就能應(yīng)付的工程 19 3.平衡改善過程中應(yīng)注意事項: A.需要同樣工具和機(jī)器的作業(yè)要素可分配在同一專用設(shè)備工序內(nèi) B.作業(yè)

17、要素相同或前后相近的應(yīng)盡量分配在同一工序 C.不相容的作業(yè)盡量不分在同一工序 D.必要時可對關(guān)鍵作業(yè),增加操作人數(shù)或改用更有效的工具/設(shè)備以縮短其作 業(yè)時間,提高平衡率 E.生產(chǎn)線補(bǔ)進(jìn)新手時,因新手對工作不熟悉,在配置上需特別注意,否則會造成 嚴(yán)重的不平衡致使產(chǎn)量大幅下降。 F.采用ECRS法則進(jìn)行改善時的優(yōu)先順序為:“取消”不必要的動作或工序（第 一選擇）；“合并”微小動作（次選）；“重排”作業(yè)工序或動作（第三選 擇）；“簡化”復(fù)雜動作或工序（最后選擇） 20 三、平衡改善的實施步驟：三、平衡改善的實施步驟： 第一步：明確改善目的和對象：第一步：明確改善目的和對象： n是否因為生產(chǎn)量變動（增

18、產(chǎn)或減產(chǎn)）而進(jìn)行的改善是否因為生產(chǎn)量變動（增產(chǎn)或減產(chǎn)）而進(jìn)行的改善 n是否為了提高生產(chǎn)率、減少作業(yè)人員是否為了提高生產(chǎn)率、減少作業(yè)人員 n改善對象是一條生產(chǎn)線、某段工序還是整個流程改善對象是一條生產(chǎn)線、某段工序還是整個流程 第二步：了解、分析生產(chǎn)現(xiàn)狀及相關(guān)人員的工作狀況：第二步：了解、分析生產(chǎn)現(xiàn)狀及相關(guān)人員的工作狀況： 如各工位或工序的良品率有多高？人員出勤狀況、產(chǎn)品加工的難易如各工位或工序的良品率有多高？人員出勤狀況、產(chǎn)品加工的難易 度、品質(zhì)事故的發(fā)生點等。度、品質(zhì)事故的發(fā)生點等。 第三步：了解產(chǎn)品工藝流程并分解各工程的作業(yè)要素：根據(jù)工程分析圖第三步：了解產(chǎn)品工藝流程并分解各工程的作業(yè)要素：

19、根據(jù)工程分析圖 了解加工作業(yè)內(nèi)容，依據(jù)作業(yè)拆分原則拆分各工程的作業(yè)要素。了解加工作業(yè)內(nèi)容，依據(jù)作業(yè)拆分原則拆分各工程的作業(yè)要素。 第四步：對各作業(yè)要素進(jìn)行時間觀測第四步：對各作業(yè)要素進(jìn)行時間觀測 21 第五步：對觀測記錄的結(jié)果進(jìn)行處理，得出各作業(yè)要素的標(biāo)準(zhǔn)時間，在第五步：對觀測記錄的結(jié)果進(jìn)行處理，得出各作業(yè)要素的標(biāo)準(zhǔn)時間，在 進(jìn)行數(shù)據(jù)處理時應(yīng)注意如下兩點：進(jìn)行數(shù)據(jù)處理時應(yīng)注意如下兩點： n剔除異常值、排除各種影響作業(yè)的因素，最后制定出各作業(yè)要素的剔除異常值、排除各種影響作業(yè)的因素，最后制定出各作業(yè)要素的 標(biāo)準(zhǔn)時間。標(biāo)準(zhǔn)時間。 n把各種浪費現(xiàn)象記入并提出相關(guān)的改善方法，以便改善實施。把各種浪費現(xiàn)

20、象記入并提出相關(guān)的改善方法，以便改善實施。 第六步：繪出生產(chǎn)線平衡圖。第六步：繪出生產(chǎn)線平衡圖。 第七步：計算目前的平衡率、稼動損失率等。第七步：計算目前的平衡率、稼動損失率等。 第八步：提出改善目標(biāo)及實施方案。第八步：提出改善目標(biāo)及實施方案。 第九步：依據(jù)平衡改善法則、動作經(jīng)濟(jì)原則等方法實施改善。第九步：依據(jù)平衡改善法則、動作經(jīng)濟(jì)原則等方法實施改善。 第十步：改善結(jié)果的分析、總結(jié)和評價。第十步：改善結(jié)果的分析、總結(jié)和評價。 22 生產(chǎn)線平衡步驟生產(chǎn)線平衡步驟: : l計算產(chǎn)距時間（計算產(chǎn)距時間（Takt timeTakt time） l畫優(yōu)先圖畫優(yōu)先圖( (制作工藝流程圖制作工藝流程圖) )

21、 l決定周期時間（決定周期時間（CT=Takt timeCT=Takt time） l確定理論工位數(shù)確定理論工位數(shù) l排程排程 l計算效率計算效率 案例分析 23 Takt Time = Demand Rate(需求速度) 產(chǎn)距時間:TAKT TIME 24 KQ34-4KQ34-4琴鍵開關(guān)產(chǎn)品裝配任務(wù)明細(xì)表琴鍵開關(guān)產(chǎn)品裝配任務(wù)明細(xì)表 序序任務(wù)描述任務(wù)描述時間時間緊前任務(wù)緊前任務(wù)備注備注 0101底座裝靜觸片底座裝靜觸片6.56.5無無 0202裝扣板和扣簧裝扣板和扣簧4.54.50101 0303裝聯(lián)鎖片裝聯(lián)鎖片 鐵鐵 * *2 25.55.50202 0404裝長動觸片裝長動觸片* *2

22、27.57.50303 0505裝長動觸片裝長動觸片* *1 15 50404 0606裝卡板裝卡板* *2 23.53.50505 0707裝卡板裝卡板+ +零檔卡板零檔卡板3.53.50606 0808裝蓋板裝蓋板5 50707 0909分塔簧分塔簧+ +裝塔簧裝塔簧11.511.50808 1010壓塔簧壓塔簧2 20909 合計合計54.554.5 電風(fēng)扇裝配由下列任務(wù)組成：電風(fēng)扇裝配由下列任務(wù)組成： 任務(wù)任務(wù)時間時間(Mins)任務(wù)描述任務(wù)描述緊前任務(wù)緊前任務(wù) A2裝配外框無 B1安裝開關(guān)A C3.25裝配馬達(dá)架無 D1.2將馬達(dá)架裝入外框A, C E0.5安裝扇葉D F1安裝格柵E

23、 G1安裝電纜B H1.4測試F, G 生產(chǎn)線平衡生產(chǎn)線平衡: 畫優(yōu)先圖畫優(yōu)先圖 （Precedence Diagram） 任務(wù) 緊前任務(wù) ANone A BA B CNone C DA, C D 任務(wù) 緊前任務(wù) ED E FE F GB G HF, G H A C B DEF G H 2 3.25 1 1.20.5 1 1.4 1 問題: 哪一個工序決定了最大產(chǎn)出率？ 答案: 任務(wù)C決定了生產(chǎn)線的CT，也就決定了最 大產(chǎn)出率。 臺 臺瓶頸時間 每日生產(chǎn)時間 最大產(chǎn)出 129= mins/ 3.25 mins 420 = = 任務(wù)任務(wù)時間時間(Mins)任務(wù)描述任務(wù)描述緊前任務(wù)緊前任務(wù) A2裝

24、配外框無 B1安裝開關(guān)A C3.25裝配馬達(dá)架無 D1.2將馬達(dá)架裝入外框A, C E0.5安裝扇葉D F1安裝格柵E G1安裝電纜B H1.4測試F, G 每期要求的產(chǎn)出 每期的生產(chǎn)時間 要求的周期時間 =CT , 個秒 天個 秒 /5.9= /7000 3600*11.5H =CT 問題問題: : 假定我們每天假定我們每天11.5H11.5H要生產(chǎn)要生產(chǎn)KQ34-KQ34- 4 4產(chǎn)品產(chǎn)品70007000個個, ,周期時間應(yīng)是多少？周期時間應(yīng)是多少？ Answer: Answer: =N N t t 周期時間 任務(wù)時間總和 理論最少工位數(shù) , 人取整人 個秒 秒 10 9.2 = /5.9

25、 5 .54 =Nt 問題: 理論上的最少工位數(shù)是多少？ 實際人員配置需12人,比理想多2人,平衡率水平90.1% 生產(chǎn)線平衡排程規(guī)則：生產(chǎn)線平衡排程規(guī)則： 主規(guī)則主規(guī)則: : 以其后跟隨任務(wù)數(shù)目最多的秩序以其后跟隨任務(wù)數(shù)目最多的秩序 安排工位安排工位。 附加規(guī)則附加規(guī)則: : 最長作業(yè)時間的任務(wù)先排最長作業(yè)時間的任務(wù)先排 A C B DEF G H 2 3.25 1 1.20.5 1 1.4 1 工位 1工位2工位 3 任務(wù)任務(wù)后續(xù)任務(wù)后續(xù)任務(wù)時間時間 (Mins) A62 C43.25 D31.2 B2 1 E20.5 F11 G11 H01.4 A C B DEF G H 2 3.25

26、1 1.20.5 1 1.4 1 工位 1工位 2工位 3 A (4.2-2=2.2) 任務(wù)任務(wù)后續(xù)任務(wù)后續(xù)任務(wù)時間時間 (Mins) A62 C43.25 D31.2 B2 1 E20.5 F11 G11 H01.4 A C B DEF G H 2 3.25 1 1.20.5 1 1.4 1 A (4.2-2=2.2) B (2.2-1=1.2) 任務(wù)任務(wù)后續(xù)任務(wù)后續(xù)任務(wù)時間時間 (Mins) A62 C43.25 D31.2 B2 1 E20.5 F11 G11 H01.4 工位 1工位 2工位 3 A C B DEF G H 2 3.25 1 1.20.5 1 1.4 1 A (4.2-

27、2=2.2) B (2.2-1=1.2) G (1.2-1= 0.2) Idle= 0.2 任務(wù)任務(wù)后續(xù)任務(wù)后續(xù)任務(wù)時間時間 (Mins) A62 C43.25 D31.2 B2 1 E20.5 F11 G11 H01.4 工位 1工位 2工位 3 A C B DEF G H 2 3.25 1 1.20.5 1 1.4 1 C (4.2-3.25)=0.95 任務(wù)任務(wù)后續(xù)任務(wù)后續(xù)任務(wù)時間時間 (Mins) A62 C43.25 D31.2 B2 1 E20.5 F11 G11 H01.4 A (4.2-2=2.2) B (2.2-1=1.2) G (1.2-1=0.2) 工位 1工位2工位 3

28、 Idle=0.2Idle=0.95 D (4.2-1.2)=3 A C B DEF G H 2 3.25 1 1.20.5 1 1.4 1 C (4.2-3.25)=0.95 任務(wù)任務(wù)后續(xù)任務(wù)后續(xù)任務(wù)時間時間 (Mins) A62 C43.25 D31.2 B2 1 E20.5 F11 G11 H01.4 A (4.2-2=2.2) B (2.2-1=1.2) G (1.2-1=0.2) 工位 1工位2工位 3 Idle=0.2Idle=0.95 D (4.2-1.2)=3 E(3-0.5)=2.5 A C B DEF G H 2 3.25 1 1.20.5 1 1.4 1 C (4.2-3

29、.25)=0.95 任務(wù)任務(wù)后續(xù)任務(wù)后續(xù)任務(wù)時間時間 (Mins) A62 C43.25 D31.2 B2 1 E20.5 F11 G11 H01.4 A (4.2-2=2.2) B (2.2-1=1.2) G (1.2-1=0.2) 工位 1工位2工位 3 Idle=0.2Idle=0.95 D (4.2-1.2)=3 E(3-0.5)=2.5 F(2.5-1)=1.5 A C B DEF G H 2 3.25 1 1.20.5 1 1.4 1 C (4.2-3.25)=0.95 任務(wù)任務(wù)后續(xù)任務(wù)后續(xù)任務(wù)時間時間 (Mins) A62 C43.25 D31.2 B2 1 E20.5 F11

30、G11 H01.4 A (4.2-2=2.2) B (2.2-1=1.2) G (1.2-1=0.2) 工位 1工位2工位 3 Idle=0.2Idle=0.95 D (4.2-1.2)=3 E(3-0.5)=2.5 F(2.5-1)=1.5 H(1.5-1.4)=0.1 Idle=0.1 40 A C B DEF G H 2 3.25 1 1.2.5 1 1.4 1 工作站1 工作站2工作站3 工作站分配 裝配線的效率裝配線的效率 X = 瓶頸節(jié)拍實際工位數(shù)目 任務(wù)時間總和 效率 92.3%= (3X4.1) 11.35 =效率 42 改善前-工作臺上改善后-皮帶拉上 43 物流物流 物留物

31、留 順暢流動順暢流動 沒有停滯沒有停滯 中間停滯中間停滯 隱藏問題隱藏問題 流水線的流水線的 “物流物流” 和和“物留物留” 44 傳統(tǒng)輸送帶作業(yè)傳統(tǒng)輸送帶作業(yè) 傳統(tǒng)輸送帶的傳統(tǒng)輸送帶的4 4種浪費：種浪費： 取放動作浪費取放動作浪費 在制品取放至少浪費在制品取放至少浪費2 25 5秒時間。秒時間。 等待浪費等待浪費 前后工序作業(yè)節(jié)奏不同造成作業(yè)等待。前后工序作業(yè)節(jié)奏不同造成作業(yè)等待。 在制品過多浪費在制品過多浪費 工序間緩沖庫存隱藏了等待問題。工序間緩沖庫存隱藏了等待問題。 空間浪費空間浪費 緩沖庫存的存放設(shè)施、存放空間浪費。緩沖庫存的存放設(shè)施、存放空間浪費。 “傳統(tǒng)傳統(tǒng)”輸送帶和輸送帶和“

32、成長型成長型”輸輸 送帶送帶 45 成長型輸送帶作業(yè)成長型輸送帶作業(yè) 劃分節(jié)距線劃分節(jié)距線 一般為一般為8080 90cm90cm，用來確，用來確 認(rèn)進(jìn)度。認(rèn)進(jìn)度。 邊送邊做邊送邊做 在輸送帶上完在輸送帶上完 成裝配工作，成裝配工作， 消除搬運浪費消除搬運浪費 依產(chǎn)距時間依產(chǎn)距時間 設(shè)定速度設(shè)定速度 產(chǎn)距時間縮短時，產(chǎn)距時間縮短時， 增加工作站、工增加工作站、工 作人員和提高輸作人員和提高輸 送帶速度。送帶速度。 設(shè)立設(shè)立“接棒區(qū)接棒區(qū)” 流入流入“接棒區(qū)接棒區(qū)”的的 制品由下工序協(xié)助制品由下工序協(xié)助 完成。完成。 設(shè)立停線按鈕設(shè)立停線按鈕 事故發(fā)生時停線，事故發(fā)生時停線， 以相互協(xié)作、排除以

33、相互協(xié)作、排除 異常。異常。 “傳統(tǒng)傳統(tǒng)”輸送帶和輸送帶和“成長型成長型”輸輸 送帶送帶 46 工工 廠廠 常常 見見 的的 等待浪費等待浪費 搬運浪費搬運浪費 不良浪費不良浪費 動作浪費動作浪費 加工浪費加工浪費 庫存浪費庫存浪費 制造過多（過早）浪費制造過多（過早）浪費 缺貨損失缺貨損失 企業(yè)每生產(chǎn)一件產(chǎn)品就在制企業(yè)每生產(chǎn)一件產(chǎn)品就在制 造一份浪費。伴隨企業(yè)運營中各造一份浪費。伴隨企業(yè)運營中各 業(yè)務(wù)環(huán)節(jié)不被察覺或不被重視的業(yè)務(wù)環(huán)節(jié)不被察覺或不被重視的 浪費，日本企業(yè)管理界將之形象浪費，日本企業(yè)管理界將之形象 地比喻為地比喻為“地下工廠地下工廠”。 地下工廠 47 生產(chǎn)線不平衡造成中間在庫，

34、降低整體效率生產(chǎn)線不平衡造成中間在庫，降低整體效率 項項 目目工位工位1工位工位2工位工位3工位工位4 能能 力力100件件/H125件件/H80件件/H100件件/H 達(dá)成率達(dá)成率100%125%80%80% 獎獎 金金標(biāo)準(zhǔn)產(chǎn)量獎金標(biāo)準(zhǔn)產(chǎn)量獎金125%獎金獎金00 效效 率率個別效率合格個別效率合格個別效率高個別效率高個別效率低個別效率低個別效率低個別效率低 能力需求：能力需求：100件件/H例例 48 提升平衡率的工位互助結(jié)構(gòu) n作業(yè)站 n作業(yè)員 n互助狀況 A ()B (位置)C 1I II III IV不在 或更遠(yuǎn) 12543.6 2 1 2 1 2 1 2 3 4 3 4 3 5 5 4 6 49 根據(jù)生產(chǎn)需求變化進(jìn)行有彈性的生產(chǎn)線布置根據(jù)生產(chǎn)需求變化進(jìn)行有彈性的生產(chǎn)線布置 2 34 5 InputOutput 16 2 34 5 InputOutput 16 需求需求1000件件/天時天時 3人作