無縫燃氣鋼管鋪設(shè)施工方案（完整版）

1、無縫燃氣鋼管鋪設(shè)施工方案1、測量放線 按設(shè)計施工圖要求進行管道定位、放線，在各變坡點、三通處標 出樁號、埋深；每隔一段距離進行復(fù)測，必須經(jīng)設(shè)計、業(yè)主、監(jiān)理等各方復(fù)測簽 字后方可開挖。2、管溝開挖（1）管道溝槽應(yīng)按設(shè)計要求的平面位置和標高開挖，管溝開挖 應(yīng)使溝底原土層不被攏動，人工開挖且無地下水時，槽底宜預(yù)留50-100伽，機械開挖或有地下水時，槽底宜預(yù)留 200伽，預(yù)留部分 的管道安裝前用人工清底， 如局部超挖， 需用砂土或素土填補并分層 夯實。管溝堆土宜一邊堆放，另一邊作安裝場地或安全通道。挖出的 舊構(gòu)筑物、石塊、磚塊、木塊、垃圾等雜物與泥土應(yīng)分別堆放。溝底 遇有不易清除的塊石等堅硬物體及凡

2、可能引起不均勻沉降的地段， 其 他基應(yīng)深挖至設(shè)計標高以下 200 mm鋪墊砂土或素土，并夯實平整。 管溝內(nèi)現(xiàn)場接點處按需加寬。溝槽沒有支撐時，二邊另外支撐寬度。管溝的開挖以人工挖掘及修坡，為防止塌方局部采用打樁防護， 考慮到地下水位較多，局部標段采用井底排水。（ 2）開挖中嚴格控制溝槽直順度，溝底標高，嚴禁超挖，并對 相鄰管線做好保護措施，清除溝底硬、雜物；管道安裝前人工清底至 設(shè)計標高，如地下水位較高，必須每隔 25 米設(shè)一集水坑，配備足夠 水泵，嚴禁發(fā)生積水泡槽現(xiàn)象；間距 6-10 米進行檢查驗收，合格后 方可進入下一道工序施工。3、管道防腐（1）對母材防腐層質(zhì)量進行 100% 的檢查并用

3、電火花測試儀進 行測試，發(fā)現(xiàn)有損傷和漏點及時修補。（2）管道接口防腐采用環(huán)氧粉末涂刷：管道焊接結(jié)束后待冷卻 后，先用磨光機對焊縫及周圍范圍進行除銹至呈現(xiàn)金屬光澤。 然后按 規(guī)定比例調(diào)好環(huán)氧粉末涂料， 用刮刀均勻涂于接口處。 待自然干燥后 再在外層在包上一層聚乙烯膠帶， 加強防腐。 在防腐過程中應(yīng)保持接 口處的清潔，保證環(huán)氧粉末的涂刷厚度，應(yīng)達加強級300-500 g的規(guī)定，防腐后采用電火花測試儀進行檢測，經(jīng)不放電為合格。防腐后 按鋼質(zhì)管道熔結(jié)環(huán)氧末涂層技術(shù)標準標淮進行驗收。（2）犧牲陽極電極法保護：犧牲陽極及測試樁的安裝應(yīng)由專門 從事該項工作的施工單位進行施工。犧牲陽極的布置， 具體參照具體施

4、工圖，如埋設(shè)點有障礙物，可 根據(jù)規(guī)定作適當(dāng)調(diào)整，陽極埋設(shè)點的土壤電阻率一般應(yīng)不低于30Q.m。兩支為一組安裝，兩陽極間距為 2米，陽極埋設(shè)位置距管道3 米，最小不得小于 0.3 米，陽極與管道宜直連接， 周圍進行填沙處理。犧牲陽極的安裝，將焊有電纜的陽極裝入棉布口袋中，四周填 充50伽填包料，扎緊袋口，放入陽極坑內(nèi)，電纜另一端用鋁熱焊劑 焊在管道上。犧牲陽極保護安裝后，檢測各種電壓應(yīng)符合有關(guān)規(guī)定 埋地管做犧牲陽極陰級保護應(yīng)符合 埋地鋼質(zhì)管道犧牲陰極保護 設(shè)計規(guī)范標準對成品管進行及焊口進行全數(shù)檢查和電火花測試，并做好記錄， 合格后方可進入下一道工序施工。4、管道安裝 （1）管子、管件、閥門等在安

5、裝前應(yīng)詳細核對型號、規(guī)格、材 質(zhì)是否符合設(shè)計要求， 并應(yīng)具有制造廠的產(chǎn)品出廠合格證書等質(zhì)保資 料。（2）閥門在安裝前，應(yīng)逐個進行殼體強度和嚴密性試驗，強度 試驗壓力為閥門公稱壓力的 1.5 倍，試驗介質(zhì)為水，保壓 5 分鐘，以 不降壓為合格，嚴密性試驗壓力為閥門的公稱壓力，試驗介質(zhì)為水， 保壓時間為 10 分鐘，以閥瓣密封面不泄漏為合格。（ 3）管子對口時應(yīng)檢查平直度，在距接口中心 200mm 處測量， 允許偏差不大于 1mm 。管子組對應(yīng)注意整體布置中的弧度。（4）管子組對間隙不大于 2mm ，外壁錯邊量不大于 3mm ，否 則應(yīng)削薄修正。管道連接時，不得用強力對口，或采用加熱管子，加 偏墊

6、等方法來消除接口端面的空隙、偏差、錯口或不同心等缺陷。（5）安裝過程中嚴格控制燃氣管道與其它相鄰管線、構(gòu)筑物的 安全間距，并按相關(guān)操作規(guī)程作業(yè)，埋設(shè)坡度、深度必須達到設(shè)計要 求，安裝完畢用適量土方固定管身，杜絕帶水作業(yè)。（6）管道吊裝采用套有軟管的鋼絲或?qū)捘猃垘?，以免防腐層?損。管道下溝槽后再對防腐層進行一檢查。（7）管道安裝按檢查內(nèi)容每隔 6-10 米檢查一點， 合格后方可進 入下一道工序施工。5、管道焊接（1）本管道焊接采用氬弧焊打底， 手工電弧焊蓋面的焊接工藝。（2）焊接前應(yīng)檢查管道焊接工程中所用母材與焊接材料是否具 備出廠合格證書和質(zhì)量檢驗報告。（3）嚴格檢查焊接機具，確保設(shè)備參數(shù)可

7、靠穩(wěn)定，調(diào)節(jié)靈活， 滿足焊接工藝要求與安全可靠性能。（4）參加管道焊接的焊工必須具有對應(yīng)項目的焊工合格證，并 需經(jīng)過壓力容器檢驗所考核合格的焊工方可從事焊接作業(yè)， 并在有效 期內(nèi)方能施焊。（5）質(zhì)量檢查人員依據(jù)技術(shù)規(guī)范及焊接工藝評定標準對現(xiàn)場焊 接工作進行全面檢查和監(jiān)督；并做好全部檢驗記錄。（ 6）過橋管、過路管及套管內(nèi)的管道按100% 的比例探傷， II級為合格；焊接工程施工具體方案如下：A、在施工前必須按焊接工藝標準要求進行焊接試樣工作。B、焊接采用符合規(guī)定的焊絲及焊條，使用前經(jīng)烘箱烘烤，溫度 100-150 C,并恒溫1-1.5小時，用時放置在保溫筒內(nèi)，一次領(lǐng)用最 多不超過 4 小時用量

8、或 50 根。C、焊接方法：采用氬弧焊打底，手工電弧焊蓋面工藝，管道組 對前先清除鐵銹油污，做好表面清理工作。D、坡口形式采用V型，坡口夾角65-75 ，管道組對間距不大于 2mm，坡口鈍邊高度02mm，采用磨光機打磨坡口。E、管子組對檢查坡口質(zhì)量，坡口表面是否有裂縫、夾層等，且管道組對時其內(nèi)壁應(yīng)齊平，錯邊量不宜超過管壁厚度的 10%，且不大于2mm，外壁錯邊量不大于3mm，否則應(yīng)進行削薄修正，對于不 等厚焊件組對要求應(yīng)符合規(guī)定。F、每次焊縫應(yīng)一次連續(xù)焊完，焊接前應(yīng)先點焊，并按工藝要求 采取措施防止裂紋，發(fā)現(xiàn)裂縫時應(yīng)及時處理。G、在焊接時應(yīng)保證焊接區(qū)不受惡劣天氣（風(fēng)、雨、雪、高溫） 的影響，焊

9、接條件不允許時，不能焊接。H、焊后質(zhì)檢人員對焊縫進行外觀檢查，檢查前將渣皮、飛濺物 清理干凈。其焊縫外觀缺陷應(yīng)控制范圍如下：a、 咬邊：深度小于 0.5mm，長度小于全長的 10%，且小于 100mm 。b、表面余高小于5mm。c、表面凹陷深度小于或等于 0.5mm ,長度小于全長的10% ,且小于 100mm 。d、錯邊量不超過壁厚的10%，且不大于3mm。e、焊縫表面應(yīng)無夾渣、氣孔、裂紋、熔合性飛濺等缺陷。 （7）管道焊接完畢經(jīng)外觀檢查合格后，按設(shè)計要求的數(shù)量進行焊縫 X 射線探傷。每條焊縫上需打上焊工鋼印代號，焊縫編號。（ 8）焊接工程交工驗收A、焊工合格證書、證件。B、焊材合格證書。C

10、、焊縫外觀檢查記錄，無損探傷檢測報告。D、焊縫位置單線圖或簡圖，并在資料上有明確反映。（9）焊接工序按規(guī)定檢查內(nèi)容對所有焊縫進行檢查，合格后方 可進入下一道工序施工。6、無損檢測 為更好地對焊縫質(zhì)量進行可靠檢測，保證工程質(zhì)量，依據(jù)現(xiàn)場 設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范制定本施工工藝：（1）焊縫質(zhì)量應(yīng)符合現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗 收規(guī)范級焊縫標準。（2）檢查 X 射線探傷機具，確保設(shè)備性能可靠，保證檢測有效 性。（3）探傷人員按規(guī)范規(guī)定的探傷比例進行拍片，做好標記和記 錄。（4）直徑89 毫米的管子焊縫采用雙壁單投影透照法。（ 5）貼片時，需使膠片暗盒均勻地與工件緊貼，減少膠片與工

11、 件的間隙，確保底片的透明清晰度。（ 6）每張底片上必須具有工件編號、中心定位標志、搭接標記 （有效區(qū)域標記） 、底片流水號和 1 個以上像質(zhì)指示器， 以及探傷日 期。（7）啟動 X 射線必須按設(shè)備操作規(guī)程進行，選擇曝光參數(shù)，按 要求控制最高管電壓。做好防護工作，劃定禁區(qū)掛牌示意，以免射線 傷人。（8）拍片人員負責(zé)記錄射線照相主產(chǎn)品名稱、 編號、焊縫長度、 底片編號和透照條件、 探傷日期及操作人員， 并做好拍攝部位的定位 記錄。（ 9）膠片在暗室處理前必須調(diào)整安全燈亮度，然后按暗室操作 規(guī)程，測定底片灰霧度，其值不應(yīng)超過 0.3D。（10）按標準要求對膠片進行顯影、停顯、定影、水洗、干燥五 道

12、工序的暗室化學(xué)處理。（11）評片是把好質(zhì)量關(guān)的重要環(huán)節(jié)， 采用二級評片制： 初評和 復(fù)評。A、首先觀察底片質(zhì)量是否達到黑度 1.2-3.5D，像質(zhì)指數(shù)是否達 到標準要求，不符合時作廢片處理。B、凡是在焊縫透照部位有影響評片的偽缺陷、劃痕、擦傷等現(xiàn) 象應(yīng)予以重拍。C、評片時在難以評定的懷疑處應(yīng)使用放大鏡觀察，焊縫超標缺 陷的返修部位應(yīng)由評片人員去現(xiàn)場工件上劃定。D、評片結(jié)果及時發(fā)出書面報告和通知書。7、管道清管通球管道安裝結(jié)束后對全部管道進行清管通球： 管道通球應(yīng)以正三通 為界或根據(jù)實際情況進行分段通球。 在需通球的管段的兩端各焊接一 個大小頭作為發(fā)球筒和收球筒， 大小頭的小頭與管道平滑對接，

13、大頭 焊接鋼法蘭。在發(fā)球筒端放入清掃球 （清掃球直徑為鋼管直徑的 1.05 倍 ），安裝法蘭蓋，法蘭蓋上應(yīng)安裝充氣口，放氣口，壓力表。在收 球筒端法蘭蓋上應(yīng)安裝有放散口，壓力表、排污口。壓力表應(yīng)在校驗 有效期內(nèi)方可使用，壓力表的精度不低于 1.5 級，量程為最大工作壓 力的 1.5-2 倍。準備就緒后，在發(fā)球筒端采用大功率空壓機通過進氣口向管內(nèi)泵 氣，泵氣壓力最高不得超過管道設(shè)計壓力， 利用空氣壓力將球向前推 進，球在行進過程中要不斷放空并隨時注意壓力表變化， 以確定清掃 球是否正常推進。清掃球在向前推進的過程中將管內(nèi)雜物及存水排 出。直至將清掃球推至終點（收球筒內(nèi)），然后關(guān)閉空壓機。排放管

14、內(nèi)空氣，確定管內(nèi)已無壓力后，打開法蘭蓋取出清掃球，通球工作結(jié) 束。8、管道吹掃及強度氣密性試驗 通球結(jié)束后進行管道吹掃和強度氣密性試驗：（1）管道吹掃應(yīng)用潔凈空氣作為介質(zhì)，壓力不得超過 0.1Mpa ， 流速A20M/S，吹掃時反復(fù)進行數(shù)次，直至連續(xù)五分鐘白靶檢驗無污 物附著為合格，對整個吹掃過程應(yīng)做好記錄。（2）管道吹掃完畢，進行強度試驗。試驗介質(zhì)為空氣，強度試驗壓力為 0.6Mpa （表壓），測試時壓力應(yīng)緩慢升高，達到試驗壓力 后，穩(wěn)定 1 小時，無壓降為合格。 強度試驗合格后， 降壓至 0.46Mpa （表壓），保持一定時間，達到穩(wěn)定后，開始做氣密性試驗，試驗時 間為 24 小時，試驗實

15、測壓力降應(yīng)根據(jù)在試壓期間管內(nèi)溫度和大氣壓 的變化予以修正，其結(jié)果修正壓力降PW允許壓力降為合格。（允 許壓力為AP的計算）。強度、氣密性試驗的壓力表應(yīng)在校驗有效期內(nèi)方可使用，壓力表的精度不低于 1.5 級，量程為最大工作壓力的1. 5-2 倍。試壓期間應(yīng)隨時觀察壓力變化，如發(fā)現(xiàn)泄漏，應(yīng)立即停止 試壓，并在泄壓后，查找漏點，對漏點進行修復(fù)后再重新試壓。（ 3）管道的吹掃和強度試驗、氣密性試驗必須有建設(shè)單位、質(zhì) 監(jiān)單位和監(jiān)理單位的有關(guān)人員參加，并及時做好記錄和簽證。9、土方回填 回填土應(yīng)按城鎮(zhèn)燃氣輸配工程施工及驗收規(guī)范要求執(zhí)行。 回填前如溝槽內(nèi)有積水，必須抽盡，嚴禁帶水回填。管頂以上 0.5 米內(nèi)應(yīng)無石塊、磚塊、垃圾等。管頂 0.5 米以上土 質(zhì)中應(yīng)無直徑10公分的石塊、磚塊，如土質(zhì)不符合要求，應(yīng)進行回 沙或換土處理。溝槽回填， 應(yīng)先充實管底， 再填實管道兩側(cè)。 回填土應(yīng)分層夯實， 每層厚度為 0.2-0.3cm ，管道兩側(cè)及管頂以上 0.5 米內(nèi)的填土必須由 人工夯實，超過管頂 0.5 米時，可使用小型機械夯實?；靥畹耐瑫r做 好警示帶敷設(shè)工