八大浪費講義

1、1 八大浪費 應知應會系列教材應知應會系列教材 2 l前言 l八大浪費介紹 l八大浪費的產(chǎn)生 l避免八大浪費的對策 課程大綱 3 我可以請求你們，每天至少做一 小時的工作嗎？ -大野耐一 前言 4 “動作”與“工作” 我們的員工屬于哪種？ 前言 5 定義: 浪費指不增加附加價值,使成本增加的一系列活動. 對于JIT來講,凡是超出增加產(chǎn)品價值所絕對必須的最 少量的物料、設(shè)備、人力、場地和時間的部分都是浪 費。 這里有兩層含義 n不增加價值的活動是浪費 n盡管是增加價值的活動所用的資源超過了“絕對 最少”的界限也是浪費。 6 勉強 浪費 不均勻 合適 能 力 限 度 1.勉 強:超過能力界限的超負

2、荷狀態(tài);(會導致設(shè) 備故障,質(zhì)量低下,人員不安全) 2.浪 費:有能力,但未給予充足的工作量的未飽 和狀態(tài); (人員工作量不飽滿,設(shè)備稼動率低) 3.不均衡:有時超負荷有時又不不飽和的狀態(tài)。 (差異狀態(tài)) 浪費的三種形態(tài) 7 8種浪 費 動作 浪費 不良 浪費 制造過 多(過早) 浪費 加工 浪費 搬運 浪費 庫存 浪費 等待 浪費 管理 浪費 TPS:精益生產(chǎn)的核心 是消除一切無效勞 動和浪費(Muda) 精: 精干; 益: 效益 精益: 投入少,產(chǎn)出多 8 (一)定義:由于工廠內(nèi)出現(xiàn)不良品,需進行處置的時間 人力和物力的浪費,以及由此造成的相關(guān)損失。 (二)導致的影響: 產(chǎn)品報廢; 額外的

3、修復、鑒別、追加檢查的損失; 材料損失; 降價處理; 出貨延誤取消定單; 由于耽誤出貨而導致工廠信譽下降. 供應 制造 處理 9 1.設(shè)計不良-參數(shù)不匹配,可制造性差,不相容; 2.工藝設(shè)計不合理-工藝設(shè)計缺陷,檢驗手段局限; 3.制造階段的管理影響產(chǎn)品質(zhì)量-換線頻繁,操作不標 準,作業(yè)員熟練度不高. 4.使用不合格的零部件產(chǎn)生的質(zhì)量問題-供貨商質(zhì)量 控制不力,來料檢驗遺漏,對不良缺乏認識. 5.對已發(fā)生的不良處理不當-處理方法不當,原因追查 不徹底,制程能力未提高. (三)產(chǎn)生的原因: 10 SQE供貨商 輔導 1.作業(yè)管理SOP,標準作業(yè),標準持有,教育訓練; 2.全面質(zhì)量管理(TQM);

4、 3.品管統(tǒng)計手法(SQC); 4.品管圈(QCC)活動; 5.異常管理(廣告牌管理); 6.斬首示眾; 7.首件檢查; 8.不制造不良的檢查-源流檢查;自主檢查;全數(shù)檢查; 9. (四)如何減少不良發(fā)生: 11 - F產(chǎn)品銘牌產(chǎn)品用真空盤包裝,裝箱時采用直接迭加方 式,搬運過程中出現(xiàn)碰刮傷,不良率為25%,需投入2人 從事修復作業(yè) 12 - - l改善對策: 增加EPE泡棉隔板 避免產(chǎn)品與真空盤相碰 l改善效果: 碰掛傷不良率為0%, 取消兩名重工人員 13 (一)定義:是由突發(fā)事件預防自動化應用不當 制程設(shè)定過長生產(chǎn)計劃未平準化工作負荷不平 衡超常規(guī)設(shè)計多余檢驗等造成的制造過多于下 一制程

5、需求的浪費 導致的浪費有: 1.設(shè)備及用電,氣,油等能源等增加 2.放置地,倉庫空間增加 3.提早耗用原材料,利率負擔增加 4.搬運、堆積的浪費,管理工時的浪費 5.產(chǎn)品貶值 14 (二)浪費的產(chǎn)生: 過量計劃(Schedule):信息不準;計劃錯誤;計劃失當;信息傳遞 不暢;制程反應速度慢; 前工序過量投入(WIP):工時不平衡;廣告牌信息錯誤;不是一個 流作業(yè);工作紀律; (三)浪費的消除: 過量計劃(Schedule):計算器信息集成控制;準確掌控不良(報 廢)率;制訂寬放標準和計劃校正機制;縮短交付周期(CT批 量); 前工序過量投入(WIP):生產(chǎn)線平衡;制訂單次傳送量標準;一個 流

6、作業(yè);作業(yè)要求; 是生產(chǎn)線督導人員的 心理作用造成的 15 在所有的Muda中,制造過多是最嚴重的 Muda,它帶給人們一個安心的錯覺,掩蓋了 各種問題,以及隱藏了由于等待所帶來的浪 費,失去了持續(xù)改善的機會. 要把制造過多當做犯罪看待. 制造過多是起源于下列無效的觀念及政策 造成的: 16 1. 沒有考慮到下一個制程或下一條生產(chǎn)線的正確生產(chǎn)速 度,而只盡其所能,在本制程生產(chǎn)過多的產(chǎn)品. 2. 讓作業(yè)員有生產(chǎn)伸縮的充分空間. 3. 讓每一制程或生產(chǎn)線有提高自己的生產(chǎn)力的利益. 4. 因為有不合格品而想提高直通率(OAY: 直通率指從物 料加工到組裝成品一次性成功合格品的比率). 5. 因為有多

7、余的產(chǎn)能,所以容許機器生產(chǎn)多于所需之量. 6. 因為引進了昂貴的機器設(shè)備為折舊費的分攤,而提高 稼動率,生產(chǎn)過多的產(chǎn)品. 17 Fire Clip壓合 時間4.2 人1 設(shè)備1 Fire Clip裝配 時間3.1 人1 設(shè)備1 Fire Clip鎖緊 時間9.6 人2 設(shè)備2 Fire Clip鎖緊 是瓶頸 堆積品 18 將Fire Clip裝配和鎖緊兩個工作合并并配置3個作業(yè)員,瓶 頸工站分攤后的平衡時間為4.23s,瓶頸和在制品消除。 Fire Clip壓合 時間4.2 人1 設(shè)備1 Fire Clip裝配 生產(chǎn)用電、氣壓、油等能源浪費; 管理工時的增加; 不能促進改善. 20 (二)過剩

8、的種類: 品質(zhì)過剩; 檢查過剩; 加工過剩; 設(shè)計過剩; (三)消除過剩的思考 能否去除次零件的全部或部分; 能否把公差放寬; 能否改用通用件或標準件; 能否改善材料的回收率; 能否改變生產(chǎn)方法; 能否把檢驗省略掉; 供貨商是否適當; 是否確實了解客戶的需求; 21 PCB在PTH段需在組件位置噴灑助焊劑，過波峰焊時 噴頭是將助焊劑噴灑在整個載具上,造成嚴重加工過剩 浪費。 波峰焊噴助焊劑 噴嘴 22 路徑優(yōu)化 對PCB板噴霧進行路徑優(yōu)化，使PCB過波峰焊爐的時候只在有 效面積接受噴霧。 全面積噴霧有效面積噴霧 改善效果:助焊劑用量節(jié)省約75%。 23 (一) 定義: 流程中因兩點間距離遠,而

9、造成的搬運 走 動 等浪費,包括人和機器. 搬運是一種不產(chǎn)生附加價值的動作. 若分解開來又分為:放置,堆積,移動, 整列等動作浪費,由此而帶來物品移 動所需空間的浪費、時間的浪費和 人力工具的占用等不良后果. 24 輸送帶帶來的浪費 1.取放的浪費; 2.等待的浪費; 3.在制品的浪費; 4.空間的浪費. 如何善待輸送帶 1.邊送邊做; 2.劃分節(jié)距線; 3.依產(chǎn)距時間設(shè)定速度; 4.設(shè)立停線按紐. 25 (二) 浪費的產(chǎn)生: 工廠布局(Layout): 物流動線設(shè)計;設(shè)備局限;工作地布局;前后工程分離; 設(shè)計兼容性(Compatibility): 1.業(yè)務(wù)擴充新增工序或設(shè)備; 2.設(shè)備或物料

10、變換不適合; 3.前景不明未作整體規(guī)劃; (三)改善方向: 1. 合理化布局; 2. 搬運手段的合理化. 26 合理化布局設(shè)計的要點 1. 輔助生產(chǎn)線的終點,應盡量接近供給對象的主生產(chǎn)線 工序; 2. 充分探討供應各工序零部件的方法; 3. 研究空卡板包裝箱夾具的返回方法; 4. 沿生產(chǎn)線設(shè)置大小適當?shù)牧悴考悍艌鏊? 5. 不要忘記在生產(chǎn)線中設(shè)置檢查工序和修理工序; 6. 確保設(shè)備的保養(yǎng)與修理所需空間; 7. 生產(chǎn)線的形狀受到產(chǎn)品和場地的制約,可從安裝零 部件供應管理方面考慮,采用最為合適的形狀. 27 搬運手段合理化 1. 搬運作業(yè)遵循原則: 機械化原則;自動化原則;標準化原則;均衡原則;

11、及時原則;直線原 則;安全第一原則. 2. 搬運方法: 傳送帶; 定量搬運和定時搬運; 搬運工具的合理化. 3. 現(xiàn)場布置 28 風扇組裝線的入磁充磁輔助線在線外生產(chǎn)產(chǎn)線組裝時 再由物料員搬運上線由于組裝線離部品加工機臺有 30M的距離因此存在比較嚴重的搬運浪費,而且需專 門配置1個磁組包裝人員和1個搬運人員。 29 u優(yōu)化產(chǎn)線布局將部品加工設(shè)備直接搬到產(chǎn) 在線來并通過加裝滑槽的方式使加工好的 產(chǎn)品直接流到產(chǎn)在線。 30 u效果搬運徹底取消,并精簡人力2人(包裝和物 流搬運人員). 距離(m) 改善前改善后 消除搬運 30 0 31 (一)產(chǎn)生原因:制造業(yè)的工廠,存在著原材料零部件 半成品成品

12、等在庫,在庫發(fā)生的原因有: v空閑時多制造的部分; v設(shè)備狀態(tài)良好時連續(xù)生產(chǎn); v認為提前生產(chǎn)是高效率的表現(xiàn); v認為有大量庫存才保險. 存貨管理名言: 庫存是必要的惡物 占用 大量 資金 緩解 供需 矛盾 32 不大批量生產(chǎn) 不大批量搬運 不大批量采購 JIT的觀點認為,庫存是 沒有必要的,甚至認為庫 存是萬惡之源. 庫存三不 33 存貨有時被比作為隱藏問題的水庫. 當庫存的水位高漲時,管理者就感受不到 問題的嚴重性,像質(zhì)量的問題、機器故障、 及員工缺勤,也因此而失去了改善的機會. 傳統(tǒng)生產(chǎn)方式 34 精益生產(chǎn)方式 存貨水位降低時,有助于發(fā)掘需要關(guān)注的地方, 以及迫使要去面對處理的問題.此即

13、是及時生產(chǎn) 體系所追求的目標:當存貨的水位持續(xù)下降至 “一個流”的生產(chǎn)線時,“改善”就成為每日 必行的活動. 35 (二)“在庫”作為資產(chǎn)本來是有價值的,但 過多的話 則會面臨以下風險: 1. 降低資金的周轉(zhuǎn)速度; 2. 占用大量流動資金; 3. 增加保管費用; 4.利息損失; 5. 面臨過時的市場風險; 6. 容易變質(zhì)劣化. 36 (三)改善在庫過多的方法 1. ABC分類管理法-根據(jù)生產(chǎn)計劃及交貨期分批購 入原材料,保證最低庫存量;通用性生產(chǎn)物料考慮實時 生產(chǎn)或?qū)崟r送貨的方式,降低庫存. 2. JIT生產(chǎn)方式-廣告牌管理 3. 控制在庫金額. 4. 定期盤點. 5. 庫存警示方法. 37

14、l07年TAMG(TY) BUI裝配部背板類COOLER散熱器產(chǎn)品出貨量不斷攀升; l為提高客戶滿意度,全面導入背板實配模式; l組裝制程采用兩段式作業(yè)。 配套包裝 散熱器組裝 背板貼膠片 背板暫存 此作業(yè)模式存在問題點： l8:00-11:00點生產(chǎn)背板時人力富余6人; l大量占用場地,影響車間5S; l背板周轉(zhuǎn)暫存額外需投入4人. 38 現(xiàn)場量測工時,分析得出采用3個單元可實現(xiàn)同步生產(chǎn)，消除WIP現(xiàn)象。 l運用ERCS手法,導入單元流水作業(yè)模式,使背板 2. 時常缺料而使人員機器閑置; 3. 生產(chǎn)線未能取得平衡,工序間經(jīng)常發(fā)生等待; 4. 每天的工作量變動很大; 5. 機器設(shè)備時常發(fā)生故障

15、; 6.開會等非生產(chǎn)時間占用過多; 7. 共同作業(yè)時,勞逸不均衡(人-機,人-人). 41 l消除等待浪費 1. CELL生產(chǎn)方式; 2. 生產(chǎn)線平衡法; 3. 人機工作分離; 4. 全員生產(chǎn)性維護(TPM); 5. 切換的改善(SMED); 42 壓clip 時間4.2S 人1 設(shè)備1 檢查clip 時間5.5 人1 設(shè)備1 Clip彎曲檢查 時間12.4 人3 設(shè)備3 問題點 1.檢查clip是瓶頸有產(chǎn)品堆積。 2.Clip彎曲檢查要反復壓產(chǎn)品5次每次時間大概為2.2S加工 過度。 3.設(shè)備時間為11S人作業(yè)時間為1.4S設(shè)備作業(yè)時人等待。 43 E C R S SC 將clip檢查作 業(yè)

16、和Clip彎曲 檢查作業(yè)合并 將Clip彎曲 檢查作業(yè)反復 5次簡化壓3次 44 (一) 動作浪費的定義: 生產(chǎn)操作動作上的不合理導致的時間 浪費,如:生產(chǎn)作業(yè)時調(diào)整位置翻轉(zhuǎn) 產(chǎn)品取放工具物料等不必要的動作 浪費. 45 動作經(jīng)濟原則的四條基本原則 減少動作的數(shù)量 雙手同時進行動作 縮短動作的距離 輕松動作 46 動作經(jīng)濟原則下的十二種動作浪費： 1、兩手空閑 2、單手空閑 3、作業(yè)動作停止 4、動作太大 5、左右手交換 6、步行多 7、轉(zhuǎn)身角度 8、移動中變換狀態(tài) 9、不明技巧 10、伸背動作 11、彎腰動作 12、重復/不必要動作 占作業(yè)時間 的50%以上 這些動作的浪費造成了時間和體力上

17、的不必要消耗。 47 發(fā)現(xiàn)動作浪費的著眼點 (5)身體的動作 回頭 彎腰 伸背 大幅度動作 不安全動作等 起身轉(zhuǎn)身 (1)腳的動作 空步行 返回半步 踏出半步等 (2)物品運動 上下、左右 反轉(zhuǎn) 轉(zhuǎn)換方向 收存放置 (3)手的動作 上下、左右 單手等待 交替拿取 重復 不好拿 不好做 幅度大 (4)眼睛的動作 尋找、選擇 確認、辨認 盯住、注意 焦慮 48 (二) 浪費的產(chǎn)生: 操作不經(jīng)濟(Handling):動作不精簡;動作多余 設(shè)計不合理(Design): 可同時完成但未同時; 不必要但被增加; 可同規(guī)格但不同; 未考慮調(diào)整/轉(zhuǎn)換/取放 物料需要翻找; (三) 浪費的消除: 操作不經(jīng)濟(H

18、andling):按經(jīng)濟原則設(shè)計并標準化; 制訂Check list發(fā)現(xiàn)并消除; 設(shè)計不合理(Design):合理設(shè)計;變成設(shè)計要素;設(shè) 計驗證與稽核;符合人體工效設(shè)計; 49 卡扣噴印線包裝工站作業(yè)員單手作業(yè)，時間為 2.5S/PCS,存在單手空閑的浪費 單 手 作 業(yè) 浪 費 時 間 50 u對策由單手作業(yè)改為雙手同時作業(yè) u效果縮短作業(yè)時間 作業(yè)時間減少 2.5S 時間 改善前改善后 40億 降低30% 1.8S 51 (一) 管理浪費的定義: 管理浪費是指因事先沒有預見性與合理規(guī)劃; 或事中未遵照合理規(guī)定執(zhí)行及管理不到位而 發(fā)生問題,之后管理人員才采取相應對策進 行補救所產(chǎn)生的浪費 52 (二) 管理上的問題: 1. 管理工作不能“等” 2. 把無序變有序 3.協(xié)調(diào)不力,企業(yè)喪失凝聚力 4. 讓閑置的“動”起來 5.應付現(xiàn)象最常見 6. 拒絕“低效”反復發(fā)生 7. 管理必須真正有“理”可依 53 (三) 浪費的產(chǎn)生: 管理能力:素質(zhì);執(zhí)行力(速度/準度/精度);(相 互) 技朮層次:認知高度;把握度;(相對) 標準化: 可行度;推廣度; 企業(yè)素質(zhì):整體素質(zhì) 54 (四) 浪費的消除: 培訓: 理論與案例培訓考