鈑金與焊接工藝規(guī)范

1、鈑金與焊接工藝規(guī)范1、 總則1.1、 本守則規(guī)定了鈑金件、焊接件在下料、折彎、焊接、清理、焊接等主要工序的工藝守則。1.2、 當本守則與工藝文件和圖紙沖突時，以工藝文件和圖紙為準。2、 零件的下料2.1、材料的清理：2.1.1、零件使用的板、型材原則上要求下料前進行拋噴丸清理后在進行切割。尤其是圖紙尺寸小、下料后和焊接后難以進行拋丸清理的小件，更要在下料前進行清理。2.1.2、振動類工件，必須使用原平板，或者依照圖紙要求材質(zhì)使用板材。所使用的板型材必須進行焊前清理。2.2、鈑金件的下料一般采用砂輪切割機下料、剪板機下料、沖床下料、手工氣割下料、自動氣割下料、等離子切割下料等方式，具體下料方式一

2、般按以下原則進行選擇：a、圖樣及工藝文件已明確規(guī)定的應按照圖樣及工藝規(guī)定的執(zhí)行。b、適用剪板機下料的必須用剪板機下料。c、型鋼下料應盡量采用切割機下料。d、適用自動氣割機下料的應盡量采用自動氣割機下料。e、圖樣要求下料表面粗糙度Ra25的應采用剪板下料、自動氣割機下料。2.3、零件下料技術要求：2.3.1、下料尺寸應符合圖樣及工藝文件的要求。2.3.2、下料后進行機械加工的零件應留有合理的加工余量。手工氣割下料毛坯每邊加工余量(參考件) 毛坯長度和直徑毛坯厚度2525-5050-100100-200200-300每邊留量長度100345810100-2504569250-63011630-10

3、00567101000-1600121600-2500678112500-4000134000-500078912直徑60-10057101416100-15068111517150-20079121618200-250810131719250-3009111418202.3.3、剪板下料的工件周邊應齊平，不得有咬邊現(xiàn)象，直線度誤差每1000mm1.5mm，相互垂直面的垂直度每1000mm3mm。2.3.4、氣割下料前應檢查場地是否符合安全要求，工件應墊平，工件下面應留有一定間隙，為防止飛濺物燙傷，必要時應加擋板遮擋。2.3.5、氣割切口表面應光滑干凈，而且粗細紋要一致，邊緣棱角無融化，直線表

4、面直線度誤差每1000mm3mm，相互垂直面的垂直度每1000mm5mm。2.3.6、下料后直接入半成品庫的零件應采用銼削、磨光機打磨。鋼絲刷刷除、噴砂校直等措施保護零件的表面質(zhì)量。2.3.7、下料后直接入半成品庫的零件應表面平整，無毛刺、銹蝕、氣割飛濺物、明顯彎曲及凹凸不平等現(xiàn)象，并按涂漆工藝守則的要求涂底漆。3、 零件的彎曲3.1、零件的彎曲一般采用折彎機折彎、沖床模具彎曲、卷板機彎曲及手工火焰加熱彎曲等方法。具體選擇方式按下列方式選擇：a、圖樣及工藝文件已明確規(guī)定的應按圖樣及工藝規(guī)定的執(zhí)行。b、材料較薄、尺寸較小等零件應盡量采用折彎機折彎、沖床模具下料等工藝方法。3.2、彎曲件的技術要求

5、：3.2.1、直接入半成品庫的零件按2.3.6的要求進行表面清理。3.2.2、零件表面應平整、無毛刺、銹蝕及明顯的凹凸不平等現(xiàn)象，并按涂漆工藝守則的要求涂底漆。 3.2.3、零件尺寸應符合圖樣要求、未注尺寸公差符合IT14級的要求。4、 零部件的焊接 4.1、焊接前對各零部件依照圖樣進行認真檢查，如發(fā)現(xiàn)材料尺寸不符合或有嚴重缺陷的不得進行焊；機械加工件不得有磕碰劃傷現(xiàn)象，影響外觀質(zhì)量的不得擅自使用；以上情況應及時上報質(zhì)檢員，并由質(zhì)檢員重新確認是否可以使用。4.2、電焊條、焊絲等質(zhì)量必須符合國家有關標準的規(guī)定。4.3、凡標牌不清、品質(zhì)不明、包裝破損或儲存期過長的焊條、焊絲，必須經(jīng)檢驗鑒定符合標準

6、規(guī)定后方可使用。4.4、電焊條受潮及存放時間較長應進行烘干后方可使用。4.5、焊接前應檢查周圍環(huán)境、焊接設備及工具是否符合工藝和安全要求。4.6、電焊條、焊絲的選用應根據(jù)以下原則選擇：a、當焊件母材為低碳或低合金鋼時應按強度等級原則選擇。b、對于耐熱鋼、不銹鋼等應選擇與母材化學成分一致的焊條。c、根據(jù)焊件的工作條件、使用性能及焊接設備、工藝條件、焊接效率和經(jīng)濟性選擇。d、圖樣及工藝有要求的按圖樣、工藝規(guī)定的執(zhí)行。4.7、焊接設備的選擇應根據(jù)零部件的材料、結(jié)構、設備工作場地進行選擇，圖樣及工藝有要求的按圖樣、工藝規(guī)定的執(zhí)行。4.8、零件的焊前清理：4.8.1、焊接前應清除銹蝕、氧化皮、油污、氣割

7、飛濺物等，焊件有明顯彎曲和凹凸不平的應校直校平后再進行焊接。4.8.2、機械加工件焊前必須清理銹蝕和油污，清理過程中注意保護加工件的外露邊或面，尤其是焊后不加工的光面。4.8.3、焊接后無法進行除銹、清除氧化皮等表面處理的應進行表面處理后再進行焊接。4.9、焊接過程的工藝要求：4.9.1、為保證各焊接零件之間的相互位置應首先進行定位焊接，自檢焊件位置尺寸無誤后再進行連續(xù)焊接。4.9.2、鋼板之間、型材之間或者相互之間的對接，焊接接頭對口的錯邊量不得超出下表的規(guī)定：焊縫焊接接頭對口錯邊量縱縫單層板：不大于板厚的10%；且不大于3mm復合板：不大于板厚的10%；且不大于2mm環(huán)縫單層板：不大于板厚

8、的20%；且不大于6mm復合板：不大于板厚的10%；且不大于2mm4.9.3、焊接較大構件時為減小焊接變形，應根據(jù)焊縫的不同部位、變形的方向采用合理的焊接順序和焊接方向，盡量采用對稱焊接法進行焊接，對變形量較大的構件應先進行小部件組焊，組后將各組焊件拼焊成形。4.9.4板材拼接時應根據(jù)板厚預留0.5mm3mm的間隙。4.9.5、根據(jù)焊件的材質(zhì)、厚度及焊接設備、焊接部位、焊條及焊絲規(guī)格等選擇合適的電流、電壓、焊接速度及運條方法。a、多層多道的CO2氣保焊盡量采用小焊腳，保證焊縫均勻平滑。角焊單層焊腳一般不大于6mm最大不能超過10mm，如：1215mm焊腳需要采用兩層四道焊縫。大焊腳的長焊縫盡量

9、根據(jù)位置采用埋弧焊。b、“V”型坡口CO2氣保焊，單層焊縫厚度不大于6mm，打底焊不大于4mm。c、平焊縫單道焊縫寬度不大于8mm，焊縫高度不高于3mm，直線度和平面度2mm。d、CO2氣體保護焊電流須在260A以上才能獲得較大熔深。在開坡口（鈍邊2且留間隙）條件下，使用1.2的焊絲打底焊推薦電流90120A。填充焊和蓋面焊可適當加大電流，確保層間融合并避免冷裂紋。4.9.6、焊接鑄鐵件等較重要件時應先坡口、預熱后再焊接，并采取保溫措施。4.9.7、焊縫多層施焊時，應將前道焊縫的焊渣清理干凈，并打磨焊瘤將不良焊縫修磨至合格。 4.9.8、焊縫的補焊應先清除油污、重新坡口、打磨后再進行焊接。4.

10、10、零件的焊后檢查及返修：4.10.1焊縫表面及熱影響區(qū)不允許有裂紋。4.10.2焊縫咬邊深度不得大于0.5mm，咬邊連續(xù)長度不得大于100mm，每條焊縫咬邊總長度（焊縫兩側(cè)之和）不得超過該焊縫長度的10%。 4.10.3應盡量避免機械損傷，如有機械損傷其深度不應超過板厚的5%，且不大于2mm，如缺陷超出上述規(guī)定時進行修補。4.10.4. 試壓時發(fā)現(xiàn)焊縫滲漏應及時進行修補，但決不允許采取表面覆蓋的施焊方法，因裂縫返修時必須經(jīng)檢驗，技術部門組織進行質(zhì)量分析，找出原因后進行。同一部位的返修次數(shù)一般不得超過兩次。4.10.5凡需焊后熱處理（退火、淬火、發(fā)藍等）之產(chǎn)品的焊縫必須在熱處理前返修好。4.

11、10.6焊縫的修補，應采用產(chǎn)品同種焊接材料。補焊前預熱溫度應比產(chǎn)品焊前預熱溫度高5。5、焊接件的質(zhì)量要求：5.1、焊接件的坡口及各構件相互位置、尺寸、焊縫尺寸及焊接強度必須符合圖樣及工藝的要求。原則上6mm以上板需要坡口，8mm以上板需要多層多道。a、破口面不應有重皮裂紋，應除掉油污及銹蝕物。b、對等離子切割的坡口表面應打磨光滑至露出金屬光澤。c、自動焊的坡口兩側(cè)20mm范圍內(nèi)必須打磨光滑至露出金屬光澤。d、手工坡口應使用角鐵等簡易工裝作為依托，以確保坡口寬度深度一致，并去除氧化皮。5.2、對于焊接后進行機械加工的焊件必須依據(jù)圖樣規(guī)定、工藝要求及加工面的面積、變形大小、加工精度選擇合理的加工余

12、量。5.3、焊接應牢固可靠，焊縫應均勻、圓滑、美觀，不得有明顯的裂紋、氣孔、夾渣、未焊透、咬邊、漏焊、虛焊、燒穿等缺陷，接頭處和收弧處不得有凹坑。a、各零部件的焊接成型應符合圖紙的要求，不允許在受力部位或外觀表面上改變焊接型式。b、焊接表面不允許出現(xiàn)裂紋、假焊、氣孔、焊渣、咬邊、焊穿及明顯的焊縫凹凸不平等焊接缺陷。c、焊接時的焊縫嚴格按圖紙要求，該連續(xù)焊的連續(xù)焊，該斷續(xù)焊的一定要斷續(xù)焊（如圖紙沒有要求的斷續(xù)焊，鋼板厚度4mm，每間隔200mm焊50mm；鋼板厚度4mm，每間隔150mm，焊50mm）。型鋼立柱類每間隔200mm焊50mm，螺旋軸兩面采用斷續(xù)焊，每間隔 150mm，焊50mm。5.4、圖樣規(guī)定進行壓力試驗、致密性試驗的應按照規(guī)定進行壓力試驗和致密性試驗，并符合圖樣及工藝要求。5.5、焊接后應進行打磨、拋丸等清理，清除焊渣、毛刺、銹蝕、氧化皮、飛濺物等。5.6、焊接后變形比較大的應進行校直校平。5.7、焊接后應自檢焊