鉆孔灌注樁質(zhì)量通病的成因及其預(yù)防措施

1、樁基工程質(zhì)量通病及其預(yù)防措施鉆孔灌注樁可以穿越各種土質(zhì)復(fù)雜或軟硬變化較大的土層（如各類黏性土、砂土、碎礫石土、風(fēng)化巖及多夾層的巖層） 對地基進(jìn)行加固處理，其對承載力的適應(yīng)范圍廣（為30020000 kN），施工機(jī)具簡單，且施工過程具有噪音低、對相鄰樓宇影響小、施工安全性好等諸多優(yōu)點(diǎn)，因而在基礎(chǔ)加固工程中得到廣泛地應(yīng)用。但由于鉆孔灌注樁的施工環(huán)節(jié)較多，技術(shù)要求高，工藝較復(fù)雜，需要在一個(gè)較短的時(shí)間內(nèi)快速完成水下灌注混凝土隱蔽工程的灌注，無法直觀的對質(zhì)量進(jìn)行控制，人為因素的影響較大，若稍有疏忽，很容易出現(xiàn)一些質(zhì)量問題，甚至造成病樁、斷樁等重大質(zhì)量事故，危及樁基工程的安全。以下針對本工程的特點(diǎn)從分析樁

2、基病害的成因入手，采取一些控制樁身質(zhì)量病害的技術(shù)方法。 一、鉆孔灌注樁質(zhì)量通病與防冶措施 1.1 鋼筋籠碰坍樁孔 1現(xiàn)象：吊放鋼筋籠入孔時(shí)。已鉆好的孔壁發(fā)生坍塌。 2危害：施工無法正常進(jìn)行，嚴(yán)重時(shí)埋住鋼筋籠。 3原因分析：（1）鉆孔孔壁傾斜、出現(xiàn)縮孔等孔壁極不規(guī)則時(shí)，由于鋼筋籠入孔撞擊而坍孔。（2）吊放鋼筋籠時(shí)。孔內(nèi)水位未保持住坍孔。（3）吊放鋼筋籠不仔細(xì)，沖擊孔壁產(chǎn)生坍孔。 4預(yù)防措施：（1）鉆孔時(shí)，嚴(yán)格掌握孔徑、孔垂直度或設(shè)計(jì)斜樁的斜度，盡量使孔壁較規(guī)則。如出現(xiàn)縮孔，必須加以治理和擴(kuò)孔（2）在灌注水下混凝土前，要始終維持孔內(nèi)有足夠水頭高。（3）吊放鋼筋籠時(shí)，應(yīng)對準(zhǔn)孔中心，并豎直插入。 1.

3、2鋼筋籠放置的與設(shè)計(jì)要求不符1現(xiàn)象：鋼筋籠吊運(yùn)中變形。鋼筋籠保護(hù)層不夠。鋼筋籠底面標(biāo)高與設(shè)計(jì)不符。2危害：使樁基不能正確承載。造成樁基抗彎、抗剪強(qiáng)度降低。樁的耐久性大大削弱等。3原因分析：（1）樁鋼筋籠加工后，鋼筋籠在堆放、運(yùn)輸、吊人時(shí)沒有嚴(yán)格按規(guī)程辦事，支墊數(shù)量不夠或位置不當(dāng)，造成變形。（2）鋼筋籠上沒有綁設(shè)足夠墊塊，吊人孔時(shí)也不夠垂直，產(chǎn)生保護(hù)層過大及過小。（3）清孔后由于準(zhǔn)備時(shí)間過長。孔內(nèi)泥漿所含泥砂，鉆渣逐漸又沉落孔底，灌注混凝土前沒按規(guī)定清理干凈，造成實(shí)際孔深與設(shè)計(jì)不符，形成鋼筋籠底面標(biāo)高有誤。 4預(yù)防措施：（1）鋼筋籠根據(jù)運(yùn)輸?shù)跹b能力分段制作運(yùn)輸。吊入鉆孔內(nèi)再焊接相連接成一根。（2

4、）鋼筋籠在運(yùn)輸及吊裝時(shí)，除預(yù)制焊接時(shí)每隔2.0m設(shè)置加強(qiáng)箍筋外，還應(yīng)在鋼筋籠內(nèi)每隔3.04.0m裝一個(gè)可拆卸的十字形臨時(shí)加強(qiáng)架，待鋼筋籠吊入鉆孔后拆除。（3）鋼筋籠周圍主筋上，每隔一定間距沒混凝上墊塊或塑料小輪狀墊塊，使混凝上墊塊厚和小輪半徑符合設(shè)計(jì)保護(hù)層厚。（4）最好用導(dǎo)向鋼管固定鋼筋籠位置，鋼筋籠順導(dǎo)向鋼管吊入孔中。這樣，不僅可以保證鋼筋的保護(hù)層厚符合設(shè)計(jì)要求，還可保證鋼筋籠在灌注混凝土?xí)r，不會發(fā)生偏離。（5）做好清孔，嚴(yán)格控制孔底沉淀層厚度，清孔后，及早進(jìn)行混凝土灌注?，F(xiàn)場鉆孔樁在灌注水下混凝土?xí)r的質(zhì)量通病及防治 1.3 導(dǎo)管進(jìn)水1現(xiàn)象：灌注樁首次灌注混凝土?xí)r，孔內(nèi)泥漿及水從導(dǎo)管下口灌入

5、導(dǎo)管；灌注中，導(dǎo)管接頭處進(jìn)水；灌注中，提升導(dǎo)管過量，孔內(nèi)水和泥漿從導(dǎo)管下口涌人導(dǎo)管等現(xiàn)象。2危害：導(dǎo)管進(jìn)水，輕者造成樁身混凝土離析，輕度央泥；重者產(chǎn)生樁身混凝土有夾層甚至發(fā)生斷樁事故。3原因分析：（1）首次灌注混凝土?xí)r，由丁灌滿導(dǎo)管和導(dǎo)管下口至樁孔底部問隙所需的混凝土總量計(jì)箅不當(dāng)，使首灌的混凝土不能埋住導(dǎo)管下口，而是全部沖出導(dǎo)管以外，造成導(dǎo)管底口進(jìn)水事故。（2）灌注混凝土中，山于未連續(xù)灌注，在導(dǎo)管內(nèi)產(chǎn)生氣囊。當(dāng)又一次聚集大量混凝士拌合物猛灌，導(dǎo)管內(nèi)氣囊產(chǎn)生高壓，將兩節(jié)導(dǎo)管間加入的封水橡皮墊擠出，致使導(dǎo)管接口漏空而進(jìn)水。（3）導(dǎo)管拼裝后，未進(jìn)行水密性試驗(yàn)。由于接頭不嚴(yán)密，水從接口處漏入導(dǎo)管。（4

6、）測深時(shí)，誤削造成導(dǎo)管提升過量，致使導(dǎo)管底口脫離孔內(nèi)的混凝上液面，使泥水進(jìn)入。4預(yù)防措施：（1）確保首批灌注的混凝土總方量，能滿足填充導(dǎo)管下口與樁孔底面間隙和使導(dǎo)管下口首灌時(shí)被埋沒深度1m的需要。首灌前，導(dǎo)管下口距孔底一般不超過0.4m。（2）在提升導(dǎo)管前，用標(biāo)準(zhǔn)測深錘（錘重不小于4kg，錘呈錐狀。吊錘索用質(zhì)輕，拉力強(qiáng)，浸水不伸縮的尼龍繩）測好混凝上表面的深度，控制導(dǎo)管提升高度，始終將導(dǎo)管底口埋于已灌入混凝上液面下不少于2m。（3）下導(dǎo)管前。導(dǎo)管應(yīng)進(jìn)行試拼，并進(jìn)行導(dǎo)管的水密性、承壓性和接頭抗拉強(qiáng)度的試驗(yàn)。試拼的導(dǎo)管，還要檢查其軸線是否住一條直線上。試拼合格后，各節(jié)導(dǎo)管應(yīng)從下而上依次編號，并標(biāo)示

7、累計(jì)長度。入孔拼裝時(shí)，各節(jié)導(dǎo)管的編號及編號所在的圓周方位，應(yīng)與試拼時(shí)相同，不得錯、亂，或編號不在一個(gè)方位。（4）首灌混凝土后，要保持混凝土連續(xù)地灌注。盡量縮短間隔時(shí)間。當(dāng)導(dǎo)管內(nèi)混凝上不飽滿時(shí)，應(yīng)徐徐地灌注，防止導(dǎo)管內(nèi)形成高壓氣囊。 5治理方法：首灌底口進(jìn)水和灌注中導(dǎo)管提升過量的進(jìn)水，一旦發(fā)生，停止灌注。利用導(dǎo)管作吸泥管，以空氣吸泥法，將已灌注的混凝土拌合物全部吸出。針對發(fā)生原因，予以糾正后，重新灌注混凝土。 1.4 導(dǎo)管進(jìn)水導(dǎo)管堵管1現(xiàn)象：導(dǎo)管已提升很高，導(dǎo)管底口埋入混凝土接近1m。但是灌注在導(dǎo)管中的混凝土仍不能涌翻上來。2危害：造成灌注中斷，易在中斷后灌注時(shí)形成高壓氣囊。嚴(yán)重時(shí)，易發(fā)展為斷樁

8、。3原因分析：（1）由于各種原因使混凝土離析，粗骨料集中而造成導(dǎo)管堵塞。（2）由于灌注時(shí)間持續(xù)過長，最初灌注的混凝土已初凝，增大了管內(nèi)混凝二卜下落的阻力，使混凝土堵在管內(nèi)。4預(yù)防措施：（1）灌注混凝土的坍落度宜在1822cm之間。并保證具有良好和易性。在運(yùn)輸和灌注過程中不發(fā)生顯著離析和泌水。（2）保證混凝土的連續(xù)灌注，中斷灌注不應(yīng)超過30min。5治理方法：灌注開始不久發(fā)生堵管時(shí)，可用長桿沖、搗或用振動器振動導(dǎo)管。若無效果，拔出導(dǎo)管，用空氣吸泥機(jī)或抓斗將已灌入孔底的混凝土清出。換新導(dǎo)管，準(zhǔn)備足夠儲量混凝土，重新灌注。1.5 導(dǎo)管進(jìn)水提升導(dǎo)管時(shí)，導(dǎo)管卡掛鋼筋籠1現(xiàn)象：導(dǎo)管提升時(shí)，導(dǎo)管接頭法蘭盤或

9、螺栓掛住鋼筋籠，無法提升導(dǎo)管。2危害：使灌注混凝土中斷，易誘發(fā)導(dǎo)管堵塞。易演變成斷樁、埋導(dǎo)管事故。3原因分析：（1）導(dǎo)管拼裝后，其軸線不順直，彎折處偏移過大，提升導(dǎo)管時(shí)，掛住鋼筋籠。（2）鋼筋籠搭接時(shí)，下節(jié)的主筋擺在外側(cè)，上節(jié)的主筋在里側(cè)，提升導(dǎo)管時(shí)被卡掛住。鋼筋籠的加固筋焊在主筋內(nèi)側(cè)，也易掛在導(dǎo)管上。（3）鋼筋籠變形成折線或者彎曲線，使導(dǎo)管與其發(fā)生卡、掛。4預(yù)防措施：（1）導(dǎo)管拼裝后軸線順直，吊裝時(shí)，導(dǎo)管應(yīng)位于井孔中央，并在灌注前進(jìn)行升降是否順利的試驗(yàn)。法蘭盤式接口的導(dǎo)管，在連接處罩以圓錐形白鐵罩。白鐵罩底部與法蘭盤大小一致，白鐵罩頂與套管頭上卡住。（2）鋼筋籠分段入孔前，應(yīng)在其下端主筋端部

10、加焊一道加強(qiáng)箍，入孔后各段相連時(shí)，應(yīng)搭接方向適宜，接頭處滿焊。5治理方法：（1）發(fā)生卡掛鋼筋籠時(shí)?？赊D(zhuǎn)動導(dǎo)管，待其脫開鋼筋籠后，將導(dǎo)管移至孔中央繼續(xù)提升。（2）如轉(zhuǎn)動后仍不能脫開時(shí)，只好放棄導(dǎo)管，造成埋管。1.6 鋼筋籠在灌注混凝土?xí)r上浮1現(xiàn)象：鋼筋籠入孔后，雖已加以固定。但在孔內(nèi)灌注混凝土?xí)r，鋼筋籠向上浮移。2危害：鋼筋籠一旦發(fā)生上浮，基本無法使其歸位，從而改變樁身配筋數(shù)量，損害樁身抗彎強(qiáng)度。3原因分析：混凝土由漏斗順導(dǎo)管向下灌注時(shí)，混凝土的位能產(chǎn)生一種頂托力。該種頂托力隨灌注時(shí)混凝土位能的大小，灌注速度的快慢，首批混凝土的流動度。首批混凝土的表面標(biāo)高大小而變化。當(dāng)頂托力大于鋼筋籠的重量時(shí)。

11、鋼筋籠會被浮推上升。4預(yù)防措施：（1）摩擦樁應(yīng)將鋼筋骨架的幾根主筋延伸至孔底，鋼筋骨架上端在孔口處與護(hù)筒相接固定。（2）灌注中，當(dāng)混凝土表面接近鋼筋籠底時(shí)，應(yīng)放慢混凝土灌注速度，并應(yīng)使導(dǎo)管保持較大埋深，使導(dǎo)管底口與鋼筋籠底端問保持較大距離以便減小對鋼筋籠的沖擊。（3）混凝土液面進(jìn)入鋼筋籠一定深度后，應(yīng)適當(dāng)提升導(dǎo)管，使鋼筋籠在導(dǎo)管下口有一定埋深。但注意導(dǎo)管埋入混凝土表面應(yīng)不小于2m。 1.7 灌注混凝士時(shí)樁孔坍孔1現(xiàn)象：灌注水下混凝土過程中，發(fā)現(xiàn)護(hù)簡內(nèi)泥漿水位忽然上升溢出護(hù)筒，隨即驟降并冒出氣泡，為坍孔征兆。如用測深錘探測混凝土面與原深度相差很多時(shí)，可確定為坍孔。2危害：造成樁身擴(kuò)徑，樁身混凝土

12、夾泥，嚴(yán)重時(shí)，會引發(fā)斷樁事故。3原因分析：（1）灌注混凝士過程中，孔內(nèi)外水頭未能保持一定高差。在潮汐地區(qū)，沒有采取措施來穩(wěn)定孔內(nèi)水位。（2）護(hù)簡刃腳周圍漏水；孔外堆放重物或有機(jī)器振動，使孔壁在灌注混凝土?xí)r坍孔。（3）導(dǎo)管卡掛鋼筋籠及堵管時(shí)。均易同時(shí)發(fā)生坍孔。4治理方法：（1）灌注混凝土過程中，要采取各種措施來穩(wěn)定孔內(nèi)水位。還要防止護(hù)筒及孔壁漏水，其措施同一、（五）的預(yù)防措施。（2）用吸泥機(jī)吸出坍人孔內(nèi)的泥土，同時(shí)保持或加大水頭高，如不再坍孔，可繼續(xù)灌注。（3）如用上法處治，坍孔仍不停時(shí)，或坍孔部位較深，宜將導(dǎo)管、鋼筋籠拔出，回填粘土，重新鉆孔。 1.8 埋導(dǎo)管事故1現(xiàn)象：導(dǎo)管從已灌入孔內(nèi)的混凝

13、土中提升費(fèi)勁，甚至拔不出，造成埋管事故。2危害：埋導(dǎo)管使灌注水下混凝土施工中斷，易發(fā)展為斷樁事故。3原因分析：（1）灌注過程中，由于導(dǎo)管埋入混凝土過深，一般往往大于6m。（2）由于各種原因，導(dǎo)管超過0.5h未提升，部分混凝土初凝，抱住導(dǎo)管。4預(yù)防措施：（1）導(dǎo)管采用接頭形式宜為卡口式，可縮短卸導(dǎo)管引起的導(dǎo)管停留時(shí)間，各批混凝土均摻人緩凝劑，并采取措施，加快灌注速度。（2）隨混凝土的灌人，勤提升導(dǎo)管，使導(dǎo)管埋深不大于6m。5治理方法：（1）埋導(dǎo)管時(shí)，用鏈?zhǔn)交?、千斤頂、卷揚(yáng)機(jī)進(jìn)行試拔。（2）若拔不出時(shí)，可加力拔斷導(dǎo)管，然后按斷樁處理。 1.9 樁頭澆注高度短缺1現(xiàn)象：已澆注的樁身混凝土，沒有達(dá)到

14、設(shè)計(jì)樁頂標(biāo)高再加上0.51.0m的高度。2危害：在有地下水時(shí)，造成水下施工。無地下水時(shí)，需進(jìn)行接樁，產(chǎn)生人力、財(cái)力和時(shí)問的浪費(fèi)，加大工程成本。3原因分析：（1）混凝土灌注后期，灌注產(chǎn)生的超壓力減小，此時(shí)導(dǎo)管埋深較小。由于測深時(shí)，儀器不精確，或?qū)⑦^稠漿渣、坍落土層誤判為混凝土表面，使導(dǎo)管提冒漏水。（2）測錘及吊錘索不標(biāo)準(zhǔn)，手感不明顯，未沉至混凝土表面，誤判已到要求標(biāo)高。造成過早拔出導(dǎo)管，中止灌注。（3）不懂得首灌混凝土中，有一層混凝土從開始灌注到灌注完成，一直與水或泥漿接觸，不儀受浸蝕，還難免有泥漿、鉆渣等雜物混入，質(zhì)量較差。必須在灌注后鑿去。因此，對灌注樁的樁頂標(biāo)高計(jì)算時(shí)，未在樁頂設(shè)計(jì)標(biāo)高值上

15、，增加0.51.0m的預(yù)留高度。從而在鑿除后，樁頂?shù)陀跊]計(jì)標(biāo)高。4治理方法：（1）盡量采用準(zhǔn)確的水下混凝土表面測深儀。提高判斷的精確度。當(dāng)使用標(biāo)準(zhǔn)測深錘檢測時(shí)，可在灌注接近結(jié)束時(shí)，用取樣盒等容器直接取樣，鑒定良好混凝土面的位置。（2）對于水下灌注的樁身混凝土，為防止剔樁頭造成樁頭短澆事故，必須在設(shè)計(jì)樁頂標(biāo)高之上，增加0.51.0m的高度，低限值用丁泥漿比重小的、灌注過程正常的樁；高限值用于發(fā)生過堵管，坍孔等灌注不順利的樁。（3）無地下水時(shí)，可開挖后做接樁處理。（4）有地下水時(shí)，接長護(hù)筒。沉至已灌注的混凝土面以下，然后抽水、清渣、按接樁處理。 1.10 夾泥、斷樁1現(xiàn)象：先后兩次灌注的混凝土層之

16、間，夾有泥漿或鉆渣層，如存在于部分截面，為夾泥；如屬于整個(gè)截面有夾泥層或混凝土有一層完全離析，基本無水泥漿粘結(jié)時(shí)，為斷樁。2危害：夾泥、斷樁使樁身混凝士不連續(xù)，無法承受彎矩和地震引起的水平剪切力，使樁報(bào)廢。3原因分析：（1）灌注水下混凝土?xí)r，混凝土的坍落度過小。集料級配不良，粗骨料顆粒太人，灌注前或灌注中混凝土發(fā)生離析；或?qū)Ч苓M(jìn)水等使樁身混凝土產(chǎn)生中斷。（2）灌注中。發(fā)生堵塞導(dǎo)管又未能處理好；或灌注中發(fā)生導(dǎo)管卡掛鋼筋籠，埋導(dǎo)管，嚴(yán)重坍孔，而處理不良時(shí)，都會演變?yōu)闃渡韲?yán)重夾泥，混凝上樁身中斷的嚴(yán)重事故。（3）清孔不徹底或灌注時(shí)問過長，首批混凝土已初凝，而繼續(xù)灌入的混凝土沖破頂層與泥漿相混；或?qū)Ч?/p>

17、進(jìn)水，一般性灌注混凝土中坍孔，均會在兩層混凝土中產(chǎn)生部分央有泥漿渣土的截面。4預(yù)防措施：（1）混凝土坍落度嚴(yán)格按設(shè)計(jì)或規(guī)范要求控制住，盡量延長混凝士初凝時(shí)間（如用初凝慢的水泥，加緩凝劑，盡量用卵石，加人砂率，控制石料最人粒徑）。（2）灌注混凝土前，檢查導(dǎo)管、混凝土罐車、攪拌機(jī)等設(shè)備是否正常，并有備用的設(shè)備、導(dǎo)管，確?；炷聊苓B續(xù)灌注。（3）隨灌混凝上，隨提升導(dǎo)管。做到連灌、勤測、勤拔管，隨時(shí)掌握導(dǎo)管埋入深度，避免導(dǎo)管埋入過深或過淺。（4）采取措施，避免導(dǎo)管卡、掛鋼筋籠；避免出現(xiàn)堵導(dǎo)管、埋導(dǎo)管、灌注中坍孔、導(dǎo)管進(jìn)水等質(zhì)量通病的發(fā)生。5治理方法：（1）斷樁或夾泥發(fā)生在樁頂部時(shí)?？蓪⑵涮蕹?。然后接長

18、護(hù)筒，并將護(hù)筒壓至灌注好的混凝土面以下，抽水、除渣，進(jìn)行接樁處理。（2）對樁身在用地質(zhì)鉆機(jī)鉆芯取樣，表明有蜂窩、松散、裹漿等情況（取芯率小于40%時(shí)）；樁身混凝士有局部混凝土松散或夾泥、局部斷樁時(shí)，應(yīng)采用壓漿補(bǔ)強(qiáng)方法處理。（3）對于嚴(yán)重夾泥、斷樁，要進(jìn)行重鉆補(bǔ)樁處理。現(xiàn)場灌注樁質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)二、鉆孔灌注樁常見的質(zhì)量通病 1. 影響成樁質(zhì)量的原因分析 1. 1 影響樁身上部強(qiáng)度的原因分析 （1）鉆孔灌注樁在承受垂直荷載壓力的時(shí)候，以樁頂位置所受的壓力最大，下部承受的壓力相對較小。但鉆孔灌注樁的成樁工藝與實(shí)際受力狀況相反，往往是上部混凝土的強(qiáng)度低，中下段混凝土的強(qiáng)度高，若不嚴(yán)格控制，容易出現(xiàn)樁上段強(qiáng)度達(dá)

19、不到質(zhì)量要求的情況。除此之外，還容易出現(xiàn)縮頸、孔壁塌落、孔底沉淤、樁身空洞、蜂窩、夾泥等質(zhì)量缺陷，造成樁基承載力的下降，影響到工程結(jié)構(gòu)的安全。 按照施工規(guī)范的規(guī)定，鉆孔后要徹底清除孔底的淤泥，但在實(shí)際施工過程中，很難將淤泥徹底清除，于是在澆灌第一斗混凝土進(jìn)行封底施工時(shí)，孔底沉積的淤泥必然混入混凝土中。由于用導(dǎo)管灌注的水下混凝土是從下往上頂升的，先灌入的混凝土頂升于孔的上面，這樣就容易出現(xiàn)樁上段強(qiáng)度較低的現(xiàn)象。 （2） 澆灌混凝土?xí)r，若導(dǎo)管插入混凝土之內(nèi)過深，澆注速度又較快，則容易在孔體深部沉積較多的骨料，加上振搗過程所造成的混凝土的離析，也容易導(dǎo)致樁體上部強(qiáng)度較低的質(zhì)量問題。 （3）埋設(shè)護(hù)筒的

20、周圍土不密實(shí)，或護(hù)筒水位差太大，或鉆頭起落時(shí)碰撞引起質(zhì)量問題。 （4）孔壁坍陷的主要原因是土質(zhì)松散，泥漿護(hù)壁不好，護(hù)筒周圍未用粘土緊密填封以及護(hù)筒內(nèi)水位不高。鉆進(jìn)速度過快、空鉆時(shí)間過長、成孔后待灌時(shí)間過長和灌注時(shí)間過長也會引起孔壁坍陷。 （5）鉆機(jī)安裝就位穩(wěn)定性差，作業(yè)時(shí)鉆機(jī)安裝不穩(wěn)或鉆桿彎曲所致；地面軟弱或軟硬不均勻；土層呈斜狀分布或土層中夾有大的孤石或其它硬物等情形，以至造成成孔后樁孔出現(xiàn)較大垂直偏差或彎曲。 （6）清孔不干凈或未進(jìn)行二次清孔；泥漿比重過小或泥漿注入量不足而難于將沉渣浮起；鋼筋籠吊放過程中，未對準(zhǔn)孔位而碰撞孔壁使泥土坍落樁底；清孔后，待灌時(shí)間過長，致使泥漿沉積，以至造成樁底

21、沉渣量過多。 1. 2 影響其他樁身質(zhì)量的原因分析 （1） 混凝土澆注施工中，若導(dǎo)管插入混凝土內(nèi)過淺（1.5m），則成樁過程中混凝土的上升就不是頂升式的，而是攤鋪式的，這時(shí)，泥漿、泥塊就容易混入混凝土中，進(jìn)而影響到樁身的質(zhì)量。除此之外，若設(shè)計(jì)的樁身直徑過小，則混凝土上翻時(shí)就會受到孔壁的限制，從而使樁體產(chǎn)生空洞、蜂窩缺陷。 （2） 鉆孔灌注樁的承載力主要表現(xiàn)為樁周摩阻力，而樁周摩阻力與孔壁形狀和護(hù)壁質(zhì)量密切相關(guān)。在施工過程中，孔壁的形狀是由鉆頭旋轉(zhuǎn)速度、鉆桿下降速度和土質(zhì)等因素決定的，泥漿性能（包括容重、黏度膠體率、砂率等指標(biāo)） 愈好、高程越高，越能保護(hù)好護(hù)壁，其樁周摩阻力愈大，但施工難度加大，

22、費(fèi)用也相應(yīng)提高。 （3） 在鉆孔成孔、拆除鉆桿泥漿、停止循環(huán)至吊放鋼筋籠、澆灌水下混凝土的全過程中，施工環(huán)節(jié)多，時(shí)間長，會在孔底淤積較厚的淤泥而影響成樁質(zhì)量。靜置的時(shí)間越長，淤積的淤泥越多。 （4） 混凝土在水下澆灌的過程中，其流動性、初凝時(shí)間、黏聚性能會變得更差，若稍有疏忽，很容易產(chǎn)生空洞、蜂窩、離析、夾泥甚至斷樁的質(zhì)量缺陷。 2.成樁質(zhì)量的控制措施 2. 1 樁上段強(qiáng)度的保證措施為保證樁上段強(qiáng)度達(dá)到要求，應(yīng)從下述幾方面采取相應(yīng)的質(zhì)量保證措施： （1）依據(jù)樁徑和樁底的濃度，正確確定出第一斗混凝土的體積，一般可取1.52.0m3，也可以按樁身的設(shè)計(jì)體積的10%加以控制。 （2）成樁質(zhì)量與樁身的

23、澆注高度有關(guān)，一般控制成樁高度高出設(shè)計(jì)樁頂標(biāo)高0.51.0 m。待鑿去高出部分的混凝土后，剩余部分不應(yīng)有浮漿和夾泥，混凝土標(biāo)號應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求，否則要返工重澆。 （3）導(dǎo)管插入混凝土內(nèi)的長度應(yīng)適宜，一般為26m ，長樁可相應(yīng)有所增加。 2. 2 樁身質(zhì)量的保證措施 （1）工程施工前，應(yīng)先做2個(gè)以上的試驗(yàn)鉆孔，通過檢測鉆孔的孔徑、垂直度、孔壁穩(wěn)定性和孔底沉淤等指標(biāo)，用以核對所選設(shè)備、工藝方法是否符合技術(shù)要求。檢測時(shí)，孔壁的穩(wěn)定時(shí)間應(yīng)12h ，檢測數(shù)目2個(gè)。對一些重要工程，可視情況相應(yīng)增加測徑數(shù)量。 （2）護(hù)壁用的泥漿應(yīng)滿足護(hù)壁要求，液面需高于地下水位0.5m以上，有條件時(shí)，以高于地下水位2m以上更

24、好。若護(hù)壁的泥漿膠體率低、砂率大，則不僅護(hù)壁性能差，而且因其容重較大，勢必產(chǎn)生沉淀速度過快的問題。一般來講，當(dāng)在黏土或亞黏土中成孔時(shí)，可注入清水以原土造漿護(hù)壁，控制排碴泥漿的相對密度在1.11.2之間；當(dāng)在砂性土質(zhì)或較厚的夾砂層中成孔時(shí)， 應(yīng)控制泥漿的相對密度在1.11.3之間；在砂夾卵石或容易坍孔的土層中成孔時(shí)，應(yīng)控制泥漿的相對密度在1.31.5之間。施工過程中，應(yīng)經(jīng)常測定泥漿的相對密度、黏度、含砂率和膠體率等指標(biāo)，使?jié)沧⑶翱椎?00mm 以內(nèi)泥漿的相對密度1. 25 ，含砂率8%，黏度28Pas.對一些直徑1m的小直徑樁，即使在泥漿停止循環(huán)期間，也要使孔內(nèi)保持合理的泥漿液面。 （3）在混凝

25、土灌注前的一段時(shí)間里，須保證孔壁的穩(wěn)定性，不能有縮頸或孔壁塌落現(xiàn)象發(fā)生。為保證孔底沉渣厚度達(dá)到規(guī)范的技術(shù)要求（端承樁50 mm、摩擦端承樁及端承摩擦樁100 mm、摩擦樁300 mm），以免影響樁的承載力，鉆孔到設(shè)計(jì)持力層以后，要對泥漿進(jìn)行循環(huán)稀釋來降低相對密度，以清除泥漿中懸浮的砂子、石渣。除此之外，還要使用真空泵通過管道伸向樁底吸走端部沉渣，要求嚴(yán)格時(shí)，在安放鋼筋籠后、下放導(dǎo)管之前仍要進(jìn)行吸渣處理。 （4）吊放入孔的鋼筋籠不得碰撞壁孔，不得有變形損壞。吊放后，先將鋼筋籠在垂直位置上固定好，然后進(jìn)行第二次清孔，檢測孔底的淤泥厚度，符合規(guī)定后，于0.5h之內(nèi)開始混凝土的灌注施工。 （5）使用的

26、隔水栓直徑應(yīng)與導(dǎo)管內(nèi)徑相配，同時(shí)具有良好的隔水性能，保證順利排出。在混凝土灌注時(shí)，應(yīng)加強(qiáng)對混凝土攪拌時(shí)間和混凝土坍落度的控制。水下混凝土必須具備良好的和易性，配合比應(yīng)通過實(shí)驗(yàn)室確定，坍落度宜為18-22cm，粗骨料的最大粒徑不得大于導(dǎo)管直徑和鋼筋籠主筋最小凈距的1/4，且應(yīng)小于40mm。為改善混凝土的和易性和緩凝，水下混凝土宜摻外加劑。應(yīng)確保導(dǎo)管連接部位的密封性，導(dǎo)管使用前應(yīng)試拼裝、試壓，試水壓力為0.6-1.0MPa，以避免導(dǎo)管進(jìn)水。在混凝土澆筑過程中，混凝土應(yīng)緩緩倒入漏斗的導(dǎo)管，避免在導(dǎo)管內(nèi)形成高壓氣塞。在施工過程中，應(yīng)時(shí)刻監(jiān)控機(jī)械設(shè)備，確保機(jī)械運(yùn)轉(zhuǎn)正常，避免機(jī)械事故的發(fā)生。 （6）鋼筋籠

27、初始位置應(yīng)定位準(zhǔn)確，并與孔口固定牢固。加快混凝土灌注速度，縮短灌注時(shí)間，或摻外加劑，防止混凝土頂層進(jìn)入鋼筋籠時(shí)流動性變小，混凝土接近籠時(shí)，控制導(dǎo)管埋深在1.5-2.0m。灌注混凝土過程中，應(yīng)隨時(shí)掌握混凝土澆注的標(biāo)高及導(dǎo)管埋深，當(dāng)混凝土埋過鋼筋籠底端2-3m時(shí)，應(yīng)及時(shí)將導(dǎo)管提至鋼筋籠底端以上。導(dǎo)管在混凝土面的埋置深度一般宜保持在2-4m，不宜大于5m和小于1m，嚴(yán)禁把導(dǎo)管提出混凝土面。當(dāng)發(fā)生鋼筋籠上浮時(shí)，應(yīng)立即停止灌注混凝土，并準(zhǔn)確計(jì)算導(dǎo)管埋深和已澆混凝土面的標(biāo)高，提升導(dǎo)管后再進(jìn)行澆注，上浮現(xiàn)象即可消失。 （7）成孔后，必須認(rèn)真清孔，一般是采用沖洗液清孔，沖孔時(shí)間應(yīng)根據(jù)孔內(nèi)沉渣情況而定，沖孔后要及時(shí)灌注混凝土，避免孔底沉渣超過規(guī)范規(guī)定。灌注混凝土前認(rèn)真進(jìn)行孔徑測量，準(zhǔn)確算出全孔及首次混凝土灌注量?；炷翝沧⑦^程中，應(yīng)隨時(shí)控制混凝土面的標(biāo)高和導(dǎo)管的埋深，提升導(dǎo)管要準(zhǔn)確可靠，并嚴(yán)格遵守操作規(guī)程。嚴(yán)格確定混凝土的配合比，混凝土應(yīng)有良好的和易性和流動性，坍落度損失應(yīng)滿足灌注要求。在地下水活動較大的地段，事先要用