軸套類零件的加工及編程

1、目錄1前言(1)2軸套類零件的加工(2)2.1主工件加工(2)2.1.1零件圖工藝分析(2)2.1.2加工工藝分析(2)2.2附件的加工(3)2.2.1零件圖工藝分析(3)2.2.2加工工藝分析(3)2.3確定裝夾方法(3)2.4確定加工路線及進給路線(4)2.5切削用量的合量選用(4)2.6確定定位基準(4)2.6.1選擇定位基準(5)2.7刀具的選擇(6)2.7.2刀具幾何參數(shù)的合理選擇(7)2.7.3確定本次加工所用刀具(7)2.8 確定走刀順序及走刀路線(8)2.9 軸類技術要求(9)3程序的編寫(10)3.1編程技巧(10)3.1.1編程方法(11)3.1.2 編程步驟(11)3.2

2、加工程序(11)3.2.1工件左端(11)3.2.2工件右端(13)3.2.3附件加工程序(14)結論(16)致謝(17)參考文獻(18)西安工業(yè)大學繼續(xù)教育學院畢業(yè)（設計）論文1前言科學技術和社會生產的不斷發(fā)展，對機械產品的性能、質量、生產率和成本提出了越來越高的要求。機械加工工藝過程自動化是實現(xiàn)上述要求的重要技術措施之一。他不僅能夠提高品質質量和生產率，降低生產成本，還能改善工人的勞動條件，但是采用這種自動和高效率的設備需要很大的初期投資，以及較長的生產周期，只有在大批量的生產條件下，才會有顯著的經(jīng)濟效益。隨著消費向個性化發(fā)展，單件小批量多品種產品占到70%-80%，這類產品的零件一般采用

3、通用機床來加工。而通用機床的自動化程度不高，基本上由人工操作，難于進一步提高生產率和保證質量。特別是由曲線、曲面組成的復雜零件，只能借助靠模和仿行機床或者借助畫線和樣板用手工操作的方法來完成，其加工精度和生產率受到極大影響。為了解決上述問題，滿足多品種、小批量，特別是結構復雜精度要求高的零件的自動化生產，迫切需要一種靈活的、通用的，能夠適應產品頻繁變化的“柔性”自動化機床。數(shù)控機床才得已產生和發(fā)展。數(shù)控技術是數(shù)字控制（numerical control）技術的簡稱。它采用數(shù)字化信號對被控制設備進行控制，使其產生各種規(guī)定的運動和動作。利用數(shù)控技術可以把生產過程用某中語言編寫的程序來描述，將程序以

4、數(shù)字形式送入計算機或專用的數(shù)字計算裝置進行處理輸出，并控制生產過程中相應的執(zhí)行程序，從而使生產過程能在無人干預的情況下自動進行，實現(xiàn)生產過程的自動化。采用數(shù)控技術的控制系統(tǒng)稱為數(shù)控系統(tǒng)（numerical control system）。根據(jù)被控對象的不同，存在多種數(shù)控系統(tǒng)，其中產生最早應用最廣泛的是機械加工行業(yè)中的各種機床數(shù)控系統(tǒng)。所謂機床數(shù)控系統(tǒng)就是以加工機床為控制對象的數(shù)字控制系統(tǒng)。安裝有數(shù)控系統(tǒng)的機床稱為數(shù)控機床。它是數(shù)控系統(tǒng)與機床本體的結合體。數(shù)控車床是數(shù)控系統(tǒng)與車床本體的結合體；數(shù)控銑床是數(shù)控系統(tǒng)與銑床本體的結合體。除此之外還有數(shù)控線切割機床和數(shù)控加工中心等。數(shù)控機床是具有高附加值

5、的技術密集型產品，是集機械、計算機、微電子、現(xiàn)代控制及精密測量等多種現(xiàn)代技術為一體的高度機電一體化設備。數(shù)控機床的產生使傳統(tǒng)的機械加工發(fā)生了巨大的變化，這不僅表現(xiàn)在復雜工件的制造成為可能，更表現(xiàn)在采用了數(shù)控技術后使生產加工過程真正實現(xiàn)了自動化。2軸套類零件的加工2.1主工件加工圖 2.12.1.1零件圖工藝分析 如圖所示零件便面由圓柱面，圓錐面，順圓弧，逆圓弧及外螺紋構成，外螺紋絞復雜其中多個直徑尺寸由較高的精度，表面粗糙，零件圖尺寸編注完整，符合數(shù)控加工尺寸標注要求，輪廓描述清楚完整，零件材料為45鋼，毛胚為50mm*105mm。2.1.2加工工藝分析（1）加持50的毛胚工件，先進行工件左端

6、面加工，裝夾毛胚伸出上約50mm；1）用90外圓車刀平斷面，進行粗精車加工； 2）用18mm的麻花鉆進行鉆孔； 3）用鏜孔刀對內孔進行粗精車加工；（2）左端加工完成后對右端進行加工； 1）用35 外圓車刀平斷面，進行粗精車加工； 2）用寬為3mm的切槽刀進行切槽；3）螺紋選用60硬質合金車刀取刀尖半徑為0.150.2mm。2.2附件的加工圖2.22.2.1零件圖工藝分析如圖所示零件圖是由圓柱面，圓錐面組成，零件圖尺寸編注完整，符合數(shù)控加工尺寸標注要求，輪廓描述清楚完整，零件材料為45#鋼，毛胚為直徑50mm*70mm。工件需切斷。2.2.2加工工藝分析（1）用90外圓車刀平端面，進行粗精車加工

7、。（2）用切斷刀進行切斷2.3確定裝夾方法 由于夾具確定了零件在數(shù)控機床坐標系中的位置，因而根據(jù)要求夾具能保證零件在機床的正確坐標方向，同時協(xié)調零件與機床坐標系的尺寸。因此數(shù)控機床的夾具應定位可靠、穩(wěn)定，一般采用三爪自定心卡盤、四爪單動卡盤或彈簧夾頭。分析本工件為外輪廓加工，外表面可以依次加工，需掉頭裝夾完成粗、精加工。為了保證在加工螺紋時確保工件不來回晃動,減少誤差,一般以軸線和左端面為定位基準,左端采用三爪自定心卡盤定心夾緊,右端采用活動頂尖支撐裝夾方案。附件采用三爪自定心卡盤定心夾緊。2.4確定加工路線及進給路線加工順序的確定按由內到外、由粗到精、由近到遠的原則確定，在一次裝夾中盡可能加

8、工出較多的工件表面。因此在本設計中加工路線是按先粗車（給精車留余量x向留0.5mmz向留0.2mm），然后再精車，按先主后次的加工原則盡量使“刀具集中”，因此：1 車外圓：自右向左加工。2 切槽：以左到端為準，進行兩次加工。3 車螺紋：采用五刀完成螺紋加工。2.5切削用量的合量選用數(shù)控車削加工中的切削用量包括背吃刀量a。，主軸轉速s或切削速度v（用于恒線速度切削），進給速度或進給量f。切削用量的選擇原則是:粗車時要首先考慮選擇盡可能大的背吃刀量。其次選擇較大的進給量f，最后確定一個合適的切削速度。精車時應選用較?。ǖ荒芴。┑谋吵缘读縜。和進給量f，同時依據(jù)刀具參數(shù)盡可能提高切削速度，以保證

9、加工質量，提高生產率。2.6確定定位基準合理地選擇定位基準，對于保證零件的尺寸和位置精度有著決定性的作用。由于該傳動軸的幾個主要配合表面(q、p、n、m)及軸肩面(h、g)對基準軸線a-b均有徑向圓跳動和端面圓跳動的要求，它又是實心軸，所以應選擇兩端中心孔為基準，采用雙頂尖裝夾方法，以保證零件的技術要求。粗基準采用熱軋圓鋼的毛坯外圓。中心孔加工采用三爪自定心卡盤裝夾熱軋圓鋼的毛坯外圓，車端面、鉆中心孔。但必須注意，一般不能用毛坯外圓裝夾兩次鉆兩端中心孔，而應該以毛坯外圓作粗基準，先加工一個端面，鉆中心孔，車出一端外圓；然后以已車過的外圓作基準，用三爪自定心卡盤裝夾(有時在上工步已車外圓處搭中心

10、架)，車另一端面，鉆中心孔。2.6.1選擇定位基準在加工時，用以確定工件在機床上或夾具中正確位置所采用的基準，稱為定位基準。定位基準的選擇對保證加工表面的尺寸精度和相互位置度的要求，以及合理安排加工順序都有重要影響。定位基準又可以分為粗基準和精基準兩種。機械加工的最初工序只能用工件毛坯上未經(jīng)加工的表面做定位基準，這種定位基準稱為粗基準；用已經(jīng)加工過的表面作定位基準則稱為精基準。1.粗基準的選擇原則：粗基準的選擇影響各加工面的余量分配及不需加工表面與加工表面之間的位置精度。這兩方面的要求常常是相互矛盾的，因此在選擇粗基準時，必須先明確哪一方面是主要的。 1、如果必須首先保證工件上加工表面與不加工

11、表面之間的相對位置要求，一般應選擇不加工表面為粗基準。如果在工件上有很多不需加工的表面，則應以其中與加工表面的位置精度要求較高的表面作粗基準。 2、如果必須首先保證工件某重要表面的余量均勻，應選擇該表面作粗基準。2.精基準的選擇原則：選擇精基準應考慮如何保證加工精度和裝夾準確方便，一般應遵循如下原則。 1、“基準重合”原則。,應盡可能選用加工表面的設計基準作為精基準，避免基準不重合造成的定位誤差。2、“基準統(tǒng)一”原則,當工件以某一組精基準定位，可以比較方便地加工其他各表面時，應盡可能在多數(shù)工序中采用同一組精基準定位。例如，導柱、復位桿、拉桿等軸類零件的大多數(shù)工序都采用頂尖孔為定位基準。 3、“

12、自為基準”的原則,當精加工和光整加工工序要求余量盡量小而均勻時，應選擇加工表面本身作為精基準，而該加工表面與其他表面之間的位置精度則要求由先行工序保證。 4、“互為基準”的原則,為了獲得均勻的加工余量或較高的位置精度，在選擇精基準時。 5、精基準的選擇應使定位準確，夾緊可靠。為此，精基準的面積與被加工表面相比，應有較大的長度和寬度以提高其位置精度。2.7刀具的選擇與普通機床相比，數(shù)控加工時對刀具提出了更高的要求，不僅要求剛性好、精度高，而且要求尺寸穩(wěn)定、耐用度高、斷屑和排屑性能好，同時要求安裝調整方便，滿足數(shù)控機床的高效率。因此，刀具的選擇是數(shù)控車削加工工藝中的重要內容之一,它不僅影響機床加工

13、效率而且直接影響零件的加工質量。在編程時選擇刀具通常要考慮機床的加工能力、工序內容、被加工零件材料等因素。數(shù)控加工刀具材料要求采用新型優(yōu)質材料，一般原則是盡可能選擇硬質合金精密加工時還可選擇性能更好、更耐磨的陶瓷立方氮化硼和金剛石刀具并優(yōu)選刀具參數(shù)。一般來說需將所選定的刀具參數(shù)填入表軸承套數(shù)控加工刀具卡片中，以便于編程和操作管理。常見的軸套類數(shù)控加工刀具如下。 產品名稱或代號數(shù)控車工藝分析實例零件名稱軸承套零件圖號lathe-01序號刀具號刀具規(guī)格名稱數(shù)量加工表面刀尖半徑mm備注1t0145硬質合金端面車刀1車端面2t02中心鉆1鉆中心孔3t03割槽刀1割槽4t04鏜刀1鏜內孔各表面5t059

14、0外圓車刀1車外圓表面6t06大鉆頭1鉆底孔7t0760外螺紋車刀1車m45螺紋表2.1 軸套數(shù)控加工刀具卡片一般根據(jù)加工要求，選用三把刀具，號刀車外圓，號刀切槽，號刀車螺紋及進行精加工。刀具應正確的選擇換刀點，以便在換刀過程中，刀具與工作機床和夾具不會碰撞。2.7.2刀具幾何參數(shù)的合理選擇在數(shù)控車床加工的實際應用中，由于車刀刀尖圓弧半徑、主偏角、車刀刀尖距零件中心高的偏差等刀具幾何參數(shù)的影響，必定引起被加工零件的軸向尺寸誤差和徑向尺寸誤差，對于圓柱類零件表面的加工，由于車刀刀尖圓弧半徑與車刀主偏角的存在，使得被加工零件的軸向尺寸發(fā)生變化，且軸向尺寸的變化量隨刀尖圓弧半徑的增大而增大，隨主偏角

15、的增大而減小。2.7.3確定本次加工所用刀具 根據(jù)零件的外形和加工要求，選用如下刀具：t01為90外圓車刀；t02為寬18mm的麻花鉆；t03為鏜刀；t04為35外圓車刀；t05為寬是3mm的切斷刀；t06為60硬質合金螺紋車刀。刀具表如下：刀具號刀具規(guī)格名稱數(shù)量加工內容主軸轉速/r.min進給速度/mm.rt0190度外圓車刀1粗精車左輪廓6000.2t02麻花鉆1鉆孔3000.2t03內鏜孔刀1鏜孔6000.2t0435度外圓車刀1粗精車右輪廓6000.2t05切槽刀1切槽3000.2t0660螺紋刀1加工螺紋7002.0 表2.2刀具卡片2.8 確定走刀順序及走刀路線走刀路線是指數(shù)控加工

16、過程中刀具相對于被加工件的運動軌跡和方向。加工路線的合理選擇是非常重要的，因為它與零件的加工精度和表面質量密卻相關。在確定走刀路線是主要考慮下列幾點: 1） 保證零件的加工精度要求。 2） 方便數(shù)值計算，減少編程工作量。 3） 尋求最短加工路線，減少空刀時間以提高加工效率。 4） 盡量減少程序段數(shù)。5）保證工件輪廓表面加工后的粗糙度的要求，最終輪廓應安排最后一走刀連續(xù)加工出來。 6） 刀具的進退刀（切入與切出）路線也要認真考慮，以盡量減少在輪廓處停刀（切削力突然變化造成彈性變形）而留下刀痕，也要避免在輪廓面上垂直下刀而劃傷工件。加工順序的安排應根據(jù)零件的結構和毛坯狀況，以及定位夾緊的需要來考慮

17、，重點是工件的剛性不被破壞。順序一般應按下列原則進行： (1)上道工序的加工不能影響下道工序的定位與夾緊，中間穿插有通用機床加工工序的也要綜合考慮。 (2)先進行內形內腔加工序，后進行外形加工工序。 (3)以相同定位、夾緊方式或同一把刀加工的工序最好連接進行，以減少重復定位次數(shù)，換刀次數(shù)與挪動壓板次數(shù)。 (4)在同一次安裝中進行的多道工序，應先安排對工件剛性破壞小的工序。 切削加工順序的安排：先粗后精 先安排粗加工，中間安排半精加工，最后安排精加工和光整加工。先主后次 先安排零件的裝配基面和工作表面等主要表面的加工，后安排如鍵槽、緊 固用的光孔和螺紋孔等次要表面的加工。由于次要表面加工工作量小

18、，又常與主要表面有位 置精度要求，所以一般放在主要表面的半精加工之后，精加工之前進行。先面后孔 對于箱體、支架、連桿、底座等零件，先加工用作定位的平面和孔的端面，然后再加工孔。這樣可使工件定位夾緊穩(wěn)定可靠，利于保證孔與平面的位置精度，減小刀具的磨損，同時也給孔加工帶來方便?；嫦刃?用作精基準的表面，要首先加工出來。所以，第一道工序一般是進行定位面的粗加工和半精加工(有時包括精加工)，然后再以精基面定位加工其他表面。例如，軸類零件頂尖孔的加工2.9 軸類技術要求軸用軸承支承，與軸承配合的軸段稱為軸頸。軸頸是軸的裝配基準，它們的精度和表面質量一般要求較高，其技術要求一般根據(jù)軸的主要功用和工作條件

19、制定，通常有以下幾項： (1)尺寸精度 起支承作用的軸頸為了確定軸的位置，通常對其尺寸精度要求較高（it5it7）。裝配傳動件的軸頸尺寸精度一般要求較低（it6it9）。 (2)幾何形狀精度 軸類零件的幾何形狀精度主要是指軸頸、外錐面、莫氏錐孔等的圓度、圓柱度等，一般應將其公差限制在尺寸公差范圍內。對精度要求較高的內外圓表面，應在圖紙上標注其允許偏差。 (3)相互位置精度 軸類零件的位置精度要求主要是由軸在機械中的位置和功用決定的。通常應保證裝配傳動件的軸頸對支承軸頸的同軸度要求，否則會影響傳動件（齒輪等）的傳動精度，并產生噪聲。普通精度的軸，其配合軸段對支承軸頸的徑向跳動一般為0.010.0

20、3mm，高精度軸（如主軸）通常為0.0010.005mm。 (4)表面粗糙度 一般與傳動件相配合的軸徑表面粗糙度為ra2.50.63m，與軸承相配合的支承軸徑的表面粗糙度為ra0.630.16m。 3程序的編寫數(shù)控機床是一種技術密集度及自動化程度很高的機電一體化加工設備，是綜合應用計算機、自動控制、自動檢測及精密機械等高新技術的產物。隨著數(shù)控機床的發(fā)展與普及，現(xiàn)代化企業(yè)對于懂得數(shù)控加工技術、能進行數(shù)控加工編的技術人才的需求量必將不斷增加。數(shù)控車床是目前使用最廣泛的數(shù)控機床之一。3.1編程技巧數(shù)控車床與普通車床相比，一個顯著的優(yōu)點是：對零件變化的適應性強，更換零件只需改變相應的程序，對刀具進行簡

21、單的調整即可做出合格的零件，為節(jié)約成本贏得先機。但是，要充分發(fā)揮數(shù)控機床的作用，不僅要有良好的硬件，（如：優(yōu)質的刀具、機床的精度等），更重要的是軟件：編程，即根據(jù)不同的零件的特點，編制合理、高效的加工程序。 數(shù)控車床雖然加工柔性比普通車床優(yōu)越，但單就某一種零件的生產效率而言，與普通車床還存在一定的差距。因此，提高數(shù)控車床的效率便成為關鍵，而合理運用編程技巧，編制高效率的加工程序，對提高機床效率往往具有意想不到的效果。 1）靈活設置參考點 一般來說，數(shù)控車床共有二根軸，即主軸z和刀具軸x。棒料中心為坐標系原點，各刀接近棒料時，坐標值減小，稱之為進刀；反之，坐標值增大，稱為退刀。當退到刀具開始時位

22、置時，刀具停止，此位置稱為參考點。參考點是編程中一個非常重要的概念，每執(zhí)行完一次自動循環(huán)，刀具都必須返回到這個位置，準備下一次循環(huán)。因此，在執(zhí)行程序前，必須調整刀具及主軸的實際位置與坐標數(shù)值保持一致。然而，參考點的實際位置并不是固定不變的，編程人員可以根據(jù)零件的直徑、所用的刀具的種類、數(shù)量調整參考點的位置，縮短刀具的空行程。從而提高效率。2）優(yōu)化參數(shù)，平衡刀具負荷，減少刀具磨損 由于零件結構的千變萬化，有可能導致刀具切削負荷的不平衡。而由于自身幾何形狀的差異導致不同刀具在剛度、強度方面存在較大差異，例如：正外圓刀與切斷刀之間，正外圓刀與反外圓刀之間。如果在編程時不考慮這些差異。用強度、剛度弱的

23、刀具承受較大的切削載荷，就會導致刀具的非正常磨損甚至損壞，而零件的加工質量達不到要求。因此編程時必須分析零件結構，用強度、剛度較高的刀具承受較大的切削載荷，用強度、剛度小的刀具承受較小的切削載荷，使不同的刀具都可以采用合理的切削用量，具有大體相近的壽命，減少磨刀及更換刀具的次數(shù)。 3.1.1編程方法數(shù)控編程方法有手工編程和自動編程兩種。手工編程是指從零件圖樣分析工藝處理、數(shù)據(jù)計算、編寫程序單、輸入程序到程序校驗等各步驟主要有人工完成的編程過程。它適用于點位加工或幾何形狀不太復雜的零件的加工，以及計算較簡單，程序段不多，編程易于實現(xiàn)的場合等。但對于幾何形狀復雜的零件，以及幾何元素不復雜但需編制程

24、序量很大的零件，由于編程時計算數(shù)值的工作相當繁瑣，工作量大，容易出錯，程序校驗也較困難，用手工編程難以完成，因此要采用自動編程。所謂自動編程即程序編制工作的大部分或全部有計算機完成，可以有效解決復雜零件的加工問題，也是數(shù)控編程未來的發(fā)展趨勢。3.1.2 編程步驟拿到一張零件圖紙后，首先應對零件圖紙分析，確定加工工藝過程，也即確定零件的加工方法，加工路線及工藝參數(shù)。其次應進行數(shù)值計算。絕大部分數(shù)控系統(tǒng)都帶有刀補功能，只需計算輪廓相鄰幾何元素的交點（或切點）的坐標值，得出各幾何元素的起點終點和圓弧的圓心坐標值即可。最后，根據(jù)計算出的刀具運動軌跡坐標值和已確定的加工參數(shù)及輔助動作，結合數(shù)控系統(tǒng)規(guī)定使

25、用的坐標指令代碼和程序段格式，逐段編寫零件加工程序單，并輸入cnc裝置的存儲器中。3.2加工程序3.2.1工件左端o0001 (工件左端）n10 m03 s600 t0101; (主軸正轉，換1號90外圓車刀）n20 g00 x52 z0; （快速定位）n30 g01 x-1; (平斷面）n40 g00 z2;n50 x52；n60 g71 u2 r0.5; (外輪廓粗車循環(huán)）n70 g71 p80 q150 u0.5 w0.2 f0.2;n80 g00 x37;n90 z0;n100 g01 x40 z-1.5;n110 z-24;n120 x46;n130 x48 z-25;n140 z-

26、40;n150 g00 x52;n160 g70 p80 q150; (外輪廓精車循環(huán)）n170 g00 x100 z100; n180 t0202 s300; (換2號鉆頭鉆孔 直徑18mm）n190 g00 x0 z2;n200 z0; n210 g01 z-29;n220 g00 z2;n230 x100 z100;n240 t0303 s600; (用3號鏜孔刀擴孔）n250 g00 x16 z2;n260 g71 u2 r0.5; （內孔粗車循環(huán)）n270 g71 p280 q350 u-0.5 w0.2 f0.2; n280 g00 x32;n290 z0;n300 g01 x30

27、 z-1; n310 z-9;n320 x25 z-16;n330 z-24;n340 x20; n350 z-29;n360 g70 p280 q350; （內孔精車循環(huán)）n370 g00 x100 z100;n380 m30; (程序結束）3.2.2工件右端o0002; (對工件進行測量 補償）n10 m03 s600 t0404; (用35外圓車刀進行加工）n20 g00 x52 z0;n30 g01 x-1; （補償后對工件進行精確加工，車去多余部分）n40 g00 z2;n50 x52; n60 g71 u2 r0.5; （外輪廓粗車循環(huán)）n70 g71 p80 q210 u0.5

28、w0.2 f0.2;n80 g00 x21;n90 z0;n100 g01 x23.8 z-2;n110 z-25;n120 x24;n130 z-30;n140 g02 x28 z-44 r10;n150 g01 z-52;n160 x30;n170 g02 x40 z-57 r5;n180 g01 z-64;n190 x46;n200 x48 z-65;n210 z-67;n220 g70 p80 q210; (外輪廓精車循環(huán)） n230 g00 x100 z100;n235 t0505 s300; （用05號切槽刀 刀寬3mm對刀點為左端點）n240 g00 x26 z-25;n250

29、g01 x20；n260 g00 x26; n270 z-23;n280 g01 x20;n290 g00 x26n300 x100 z100; n310 t0606 s700 （6號刀 進行螺紋加工）n320 g00 x26 z2;n330 g92 x23 z-23 f2; （螺紋切削固定循環(huán)）n340 x22.4;n350 x21.8;n360 x21.4; n370 g00 x100 z100;n380 m30; （程序結束）3.2.3附件加工程序o0003n10 mo3 s600 t0101; （用90外圓車刀進行加工）n20 g00 x52 z0; （快速定位） n30 g01 x-

30、1; （平端面）n40 z2;n50 g00 x52;n60 g71 u2 r0.5; （外輪廓粗車循環(huán)）n70 g71 p80 q170 u0.5 w0.2 f0.2;n80 g00 x20;n90 z0;n100 g01 z-5;n110 x25;n120 z-13;n130 x30 z-20;n140 z-29;n150 x38;n160 x40 z-30;n170 z-50;n175 g70 p80 q170; (外輪廓精車循環(huán)）n180 g00 x100 z100;n190 t0505 s300; （用切斷刀對工件進行切斷）n200 g00 x52 z-47;n210 g01 x-1;n220 g00 x52;n230 x100 z100;n240 m30； （程序結束）結論通過這次的畢業(yè)設計，作者從設計的過程中學到了很多在書本上沒有的內容，加深了對數(shù)控機床的了解，鞏固了書本的知識。 結論總結如下：1. 對于某個零件來說，并非全部加工工藝過程都適合在數(shù)控機床上完成。而往往只是其中的一部分適合于數(shù)控加工。這就需要對零件圖樣進行仔細的工藝分析，選擇那些最適合、最需要進行數(shù)控加