鑄造工藝缺陷及解決措施

1、鑄造工藝缺陷及解決措施1.縮陷缺陷名稱縮陷分類表面類缺陷定義和特征鑄件厚斷面或斷面交接處上平面塌陷。大多數縮陷發(fā)生在鑄件厚斷面處，有時也出現在內縮孔或縮松區(qū)附近的表面?？s陷下面常伴有縮孔和縮松，縮陷表面與周圍表面無明顯區(qū)別鑒別方法肉眼外觀檢查。注意其與表面氣孔和敞露縮孔的區(qū)別。敞露縮孔多呈漏斗形，表面粗糙，常伴有粗大樹枝晶；表面氣孔發(fā)生在厚斷面處時，外觀與縮陷相似，系由低透氣性鑄型的型腔氣體上浮至鑄件上表面，或砂型內氣體及涂料發(fā)氣侵入鑄件表面而形成。區(qū)別這兩種缺陷，往往要核查砂型透氣性和通氣是否良好，有時還要解剖鑄件看其內部是皮下氣孔還是縮孔或縮松形成原因鑄件凝固收縮過程中，厚斷面處或熱節(jié)處金

2、屬液凝固緩慢，大氣壓力將具有一定塑性的鑄件表層凝固殼壓陷防止方法1.修改鑄件設計，避免斷面厚度突然變化，或在厚薄斷面交接處加大圓角，設置工藝補貼，以改善順序凝固條件.2.如有可能，應增加冒口，設置冷鐵或輔助澆道，確保正確的凝固順序和補縮.3.采取與防止縮孔有關的措施.補救措施1.如不影響使用性能，可用膩子填平.2.需承受氣體或液體壓力的零件，進行浸滲處理，在密封性試驗合格后，表面用膩子填平.3.處于加工面或工作面上的縮陷，如技術條件允許，可進行焊補.概率因子2.皺皮缺陷名稱皺皮分類表面類缺陷定義和特征鑄件表面不規(guī)則的粗粒狀或皺褶狀疤痕，一般帶有較深的網狀溝槽(象皮狀皺皮)。通常出現在富含鉻、硅

3、、錳等易氧化元素的合金鋼薄壁鑄件的上表面和立面上，厚壁球墨鑄鐵件的上表面，球墨鑄鐵離心鑄管的內壁，截面變化大的鎂合金鑄件的上表面鑒別方法肉眼外觀檢查。易于同其他表面缺陷相區(qū)別。象皮狀皺皮有較深的網狀溝槽，是球墨鑄鐵件和鎂合金鑄件特有的缺陷，根據合金種類易與一般皺皮相區(qū)別形成原因1.鎂球墨鑄鐵在加鎂處理時形成的化合物（氧化物、硫化物、硅酸鹽等），通常以薄膜形式分散在金屬液中，在澆包中上浮緩慢，澆注時隨金屬液進入鑄型，并上浮至鑄件上表面，離心鑄造時則聚集在鑄件內壁,2.鎂合金極易氧化，在熔煉和澆注過程中如缺乏保護，就會在金屬液表面形成較厚的氧化膜，隨澆注金屬液注入型腔。當液流在型腔內由寬變窄時，氧

4、化膜聚集在鑄件上表面形成象皮狀皺皮.3.合金鋼中的易氧化元素在澆注和充型過程中氧化.4.一般皺皮是由于液態(tài)金屬粘度大，澆注溫度低或澆注速度過慢，澆注過程中金屬氧化，金屬液與型壁反應產生氣體及金屬型型溫過低等原因所引起防止方法1.用優(yōu)質爐料熔煉球墨鑄鐵，降低原鐵液含硫量及氣體、夾雜物含量；在保證球化前提下減少加鎂量以降低球墨鑄鐵殘留鎂量；調整鐵液含碳量和碳當量，適當提高球化溫度并加強孕育處理，降低鐵液粘度，改善鐵液流動性；采用擋渣效果好的澆包，澆注前鐵液在澆包中停留足夠時間，使熔渣和夾雜物充分上浮,2. 采用保護性氣氛熔煉和澆注鎂合金，防止金屬液氧化；澆注位置和澆注系統(tǒng)設置應保證金屬液迅速平穩(wěn)充

5、滿型腔，縮短充型流程；采用真空吸鑄.3.易氧化合金鋼在還原性或中性氣氛中澆注.4.調整合金成分以提高其流動性，適當提高澆注溫度和澆注速度，防止金屬液在澆注過程中氧化，改進型砂和涂料成分以防止型壁與金屬液發(fā)生化學反應，包內靜置足夠時間并加強擋渣，金屬型鑄造時適當提高型溫 5.在澆注系統(tǒng)中設置過濾網和集渣包補救措施有皺皮缺陷的鑄件通常不會報廢，不加工表面的皺皮可用砂輪打磨掉，加工表面的皺皮一般可機械加工掉概率因子3.跑火缺陷名稱跑火分類殘缺類缺陷定義和特征鑒別方法形成原因砂箱的接合面未清理干凈封箱不妥等因素使跑火缺陷容易發(fā)生 防止方法保證型面密合及型芯的強度,防止型芯中的有關孔洞瀉漏. 補救措施概

6、率因子0.5 缺陷名稱跑火分類殘缺類缺陷定義和特征鑒別方法形成原因如果壓鐵或夾緊不足的話,跑火容易發(fā)生. 防止方法保證壓鐵的重量,箱夾的強度,數量足夠,并選擇合適的位置. 補救措施概率因子0.5 缺陷名稱跑火分類殘缺類缺陷定義和特征鑒別方法形成原因金屬液充型劇烈,易使型芯破裂造成跑火缺陷 防止方法控制澆溫,充型要平穩(wěn). 補救措施概率因子0.3 4.脈紋缺陷名稱脈紋分類多肉類缺陷定義和特征鑒別方法形成原因硅砂在573發(fā)生相變膨脹,澆注時鑄型表面易產生裂紋. 防止方法適量使用再生砂,控制原砂的顆粒分布在3-4個篩號. 補救措施概率因子0.5 缺陷名稱脈紋分類多肉類缺陷定義和特征鑒別方法形成原因砂芯

7、烘干時,若型砂劇烈收縮,易導致砂型表面開裂. 防止方法避免加熱時升溫過快,控制烘干溫度在250左右,保證烘干加熱均勻. 補救措施概率因子0.4 缺陷名稱脈紋分類多肉類缺陷定義和特征鑒別方法形成原因型芯搗得過硬則膨脹產生的熱應力大,易產生脈紋. 防止方法造型,制芯時注意控制型砂的緊實度,在型砂中加入 2% 的氧化鐵粉. 補救措施概率因子0.4 缺陷名稱脈紋分類多肉類缺陷定義和特征鑒別方法形成原因樹脂的熱變形量大,型芯易開裂. 防止方法控制樹脂里的糠醇含量在 80% 左右,防止樹脂老化,增加樹脂的加入量. 補救措施概率因子0.3 缺陷名稱脈紋分類多肉類缺陷定義和特征鑒別方法形成原因澆溫高,澆注時間

8、長,樹脂砂膨脹厲害,型芯易產生裂紋. 防止方法控制澆注溫度,澆注速度適中. 補救措施概率因子0.3 缺陷名稱脈紋分類多肉類缺陷定義和特征鑒別方法形成原因型芯中的局部過熱處,易膨脹開裂 防止方法在局部過熱的地方采用特種砂或增厚涂層的厚度 補救措施概率因子0.3 缺陷名稱脈紋分類多肉類缺陷定義和特征鑒別方法形成原因涂料過薄或性能不良,型芯開裂后,涂料熔融物填充不良. 防止方法保證涂料的質量及厚度,在涂料中加入 2 % 氧化鐵粉. 補救措施概率因子0.3 5.未澆滿缺陷名稱未澆滿分類殘缺類缺陷定義和特征鑒別方法形成原因除了液態(tài)金屬不足的因素而外澆注工的操作也很重要.防止方法澆注前澆包中應備有足以充滿

9、鑄型的金屬液;澆注速度適當,澆注操作遵守工藝規(guī)程.補救措施概率因子0.7缺陷名稱未澆滿分類殘缺類缺陷定義和特征鑒別方法形成原因上箱過矮,金屬的靜壓力小,易發(fā)生未澆滿. 防止方法保證有足夠的液態(tài)金屬壓頭充滿型腔. 補救措施澆注前澆包中應備有足以充滿鑄型的金屬液;澆注速度適當,澆注操作遵守工藝規(guī)程概率因子0.5 缺陷名稱未澆滿分類殘缺類缺陷定義和特征鑒別方法形成原因型,芯的發(fā)氣量大,將使液態(tài)金屬的充型阻力增大 防止方法加強鑄型的通氣,控制型砂及芯砂的發(fā)氣量. 補救措施概率因子0.3 缺陷名稱未澆滿分類殘缺類缺陷定義和特征鑒別方法形成原因這些因素將使金屬的流動性下降而造成充型不良. 防止方法熔煉嚴格

10、按熔煉工藝進行,加強熔煉除渣去氣并控制金屬液中的硫的含量. 補救措施概率因子0.3 6.表面粗糙缺陷名稱表面粗糙分類表面類缺陷定義和特征金屬液輕度滲入砂型表面砂粒間隙，是機械粘砂的早期階段。其特征是鑄件表面粗糙，粗糙層深度與型砂顆粒尺寸大致相同，但鑄件表層金屬未與砂粒熔合。多發(fā)生在濕型的上型表面，干型的無涂料或涂料層太薄的部位。常伴有砂眼、鼠尾、夾砂結疤等缺陷鑒別方法肉眼外觀檢查。表面粗糙一般不粘砂粒或只有輕微的局部粘砂層形成原因1.型砂和芯砂粒度太粗.2.砂型和砂芯的緊實度低或不均勻.3.型、芯的涂料質量差，涂層厚度不均勻，涂料剝落.4.澆注溫度和澆注高度太高，金屬液動壓力大.5.上箱或澆口

11、杯高度太高，金屬液靜壓力大.6.型砂和芯砂中含粘土、粘結劑或易熔性附加物過多，耐火度低，導熱性差.7.型、芯砂中含回用砂太多，回用砂中細碎砂粒、粉塵、死燒粘土、鐵包砂太多，型砂燒結溫度低.8.鑄件開箱落砂太晚，形成固態(tài)熱粘砂，尤其是厚大鑄件和高熔點合金鑄件.9.金屬液流動性好、表面張力低。例如，銅合金中磷、鉛含量過高，鑄鋼中磷、硅、錳含量過高.10.樹脂砂型、芯表面未刷涂料或涂料質量差，涂層厚薄不均，澆注時砂粒間樹脂膜氣化，形成毛細通道，在金屬液靜壓力、蒸氣壓和表面張力作用下，金屬液或金屬蒸氣滲入毛細通道，形成機械粘砂.11.金屬液中的氧化物和低熔點化合物與型砂發(fā)生造渣反應，生成硅酸亞鐵、鐵橄

12、欖石等低熔點化合物，降低金屬液表面張力并提高其流動性，使低熔點化合物和金屬液通過毛細管作用機制，滲入砂粒間隙，并在滲透過程中，不斷消蝕砂粒，使砂粒間隙擴大，導致機械粘砂或化學粘砂 12.澆注系統(tǒng)和冒口設置不當，造成鑄型和鑄件局部過熱防止方法1.使用耐火度高的細粒原砂.2.采用再生砂時，去除過細的砂粒、死燒粘土、灰分、金屬氧化物、廢金屬、鐵包砂及其他有害雜質，提高再生砂質量。定期補充適量新砂.3.水是強烈氧化劑，應嚴格控制濕型砂水分，加入適量煤粉、瀝青、碳氫化合物等含碳材料，在砂型中形成還原性氣氛。但高壓造型時應減少含碳材料加入量，以減少發(fā)氣量.4.采用優(yōu)質膨潤土，減少粘土砂的粘土含量.5.型砂

13、中粘結劑含量要適當，不宜過高。提高混砂質量，保證砂粒均勻裹覆粘結劑膜，并有適度的透氣性。避免型砂中夾有團塊.6.提高砂型的緊實度和緊實均勻性.7.澆注系統(tǒng)和冒口設置應避免使鑄件和鑄型局部過熱。內澆道應避免直沖型壁.8.采用防粘砂涂料，均勻涂覆，在易產生粘砂部位適當增加涂層厚度。涂料中不得含有易產生氣體、氧化及能與金屬液和型砂發(fā)生反應的成分。盡量不采用通過反應可在鑄件-鑄型界面形成易剝離的玻璃狀粘砂層的涂料或面砂來解決粘砂問題(例如在鑄鐵件型砂和芯砂中加入赤鐵礦粉等).9.適當降低澆注溫度、澆注速度和澆注高度，降低上型高度和澆口杯高度，以減小金屬液動壓力、靜壓力及對鑄型的熱沖擊.10.加強對鑄鋼

14、等高熔點合金的精煉，凈化金屬液，降低合金液的氧化程度和吸氣量，減少低熔點相形成元素（如鑄鋼、鑄鐵中的硫、磷，青銅中的磷、鉛）的含量，控制會降低金屬液表面張力、提高金屬液蒸氣壓的元素(如鑄鋼、鑄鐵中的錳和硅，青銅中的鉛)的含量.11.對于大型厚壁鑄件，適當提早開箱，加快鑄件冷卻，以防止固態(tài)粘砂.12.采用表面光潔的模樣和芯盒.補救措施1.噴、拋丸清砂.2.打磨.3.電化學清砂，尤其適用于清除鑄件深腔和精密鑄件的嚴重粘砂概率因子7.抬型/抬箱缺陷名稱抬型/抬箱分類多肉類缺陷定義和特征鑄件在分型面部位高度增大，并伴有厚大飛翅鑒別方法肉眼外觀檢查。注意與飛翅區(qū)別。單純飛翅厚度較薄，鑄件分型面部位高度不

15、增加形成原因由充型金屬波產生的浮力和壓力，或因鑄型排氣不暢，型腔內氣體在充型金屬波熱作用下膨脹產生的壓力，使上型或蓋芯上抬而引起防止方法1.壓鐵重量或箱卡、緊箱螺栓的強度和數量要足夠，分布要均勻，緊箱時要交替或對稱同時操作.2.鑄件完全凝固后再松箱或撤掉壓鐵.3.降低澆包澆注高度.4.澆注前檢查是否漏放壓鐵或漏緊箱卡和緊箱螺栓.5.造型時，上型應多扎通氣孔并在適當部位設置數量足夠的出氣冒口.補救措施1.單件或小批生產的鑄件，可采用打磨或切削加工等方法去掉多余金屬.2.大量生產時，抬型嚴重的鑄件應報廢概率因子8.型漏（漏箱）缺陷名稱型漏（漏箱）分類殘缺類缺陷定義和特征存在于鑄件內的嚴重的空殼狀殘

16、缺。有時鑄件外形雖較完整，但內部金屬已漏空，鑄件完全呈殼狀，鑄型底部殘留有多余金屬鑒別方法型漏是鑄件內部嚴重的空殼狀殘缺，鑄件輪廓通常完整。形成原因1.金屬型鑄造時開型過早.2.型、芯砂強度低，砂型緊實度不夠，澆注溫度過高或澆注速度過快，直澆道高度過高使金屬液靜壓力過大，導致砂型或砂芯開裂，型內金屬液從裂縫漏出型外或漏進砂芯內部，造成型漏.3.澆注時碰撞砂型，造成型漏.4.開箱落砂過早，鑄件內未完全凝固的金屬液突破凝固殼漏出.5.忘記將砂型或砂芯中的裝配工藝孔封死，砂芯芯頭與芯座間隙過大或未封死，砂芯壁過薄，在金屬液作用下開裂，使金屬液漏出型外或漏進砂芯空腔.6.金屬型變形、磨損使分型面間隙增

17、大，金屬型與金屬芯間隙太大，金屬型的排氣塞、排氣孔和排氣槽設計不合理，使金屬液由分型面、芯子間隙或排氣通道漏出防止方法1.選用尺寸合適的砂箱和芯骨，保證砂型和砂芯有足夠吃砂量.2.避免直澆道高度過高，或在澆注系統(tǒng)中設置緩沖裝置，降低澆包澆注高度，以減小鑄型內金屬液的動壓力和靜壓力.3.砂型和砂芯應放置平穩(wěn)，有平坦可靠的支承面，防止變形.4.提高型砂、芯砂的強度和砂型、砂芯的緊實度.5.澆注時和澆注后避免碰撞鑄型或使鑄型受到劇烈振動.6.鑄件完全凝固后或待鑄件凝固殼強度足夠時再開箱、落砂.7.合型前要將砂型和砂芯上的裝配工藝孔堵死；修芯頭要適度，保證芯頭與芯座之間有合適的間隙，并用填料將間隙堵死

18、.8.檢查模板、芯盒是否嚴重磨損或變形翹曲，若有，應修復模板和芯盒.9.金屬型鑄造時，等鑄件完全凝固后再開型.檢查金屬型分型面是否磨損、變形和合嚴；檢查金屬芯與芯子導向孔的間隙是否合適，金屬型排氣塞、排氣孔和排氣槽的孔徑和縫隙是否合適。如不合適，應予修正.10.適當降低澆注溫度和澆注速度.11.內澆道不要直沖型壁和砂芯，適當增加內澆道數量，使金屬液分散注入型腔，防止鑄型局部過熱而開裂補救措施無法修補，應予報廢。概率因子9.損傷（機械損傷）缺陷名稱損傷（機械損傷）分類殘缺類缺陷定義和特征鑄件受撞擊而破損、斷裂、殘缺不全。多發(fā)生在鑄件的鑄肋、凸臺、棱角等凸出部位，與澆冒口連接部位，以及斷面突變等應

19、力集中和薄弱部位鑒別方法肉眼外觀檢查。斷口呈脆性斷裂特征，有時有氧化色，由機械損傷引起，易識別形成原因1.鑄件結構不良，截面厚度差懸殊、呈尖角過渡、有細長凸臺、肋片等.2.鑄件在搬運、裝卸過程中受撞擊而損壞.3.落砂溫度過高，振動、撞擊過于劇烈.4.對鑄件結構和材質的脆性注意不夠，清理時振動、翻滾、撞擊過于劇烈.5.鑄件在機械加工時夾緊力和切削力過大.6.澆道、冒口、出氣冒口截面過大，與鑄件本體連接處無縮頸或縮頸尺寸太大，圓角過小，敲除澆冒口方法不當，使鑄件本體損傷缺肉.7.鑄件強度和韌性差.8.鑄件內部有較大殘留應力或已有裂紋.防止方法1.改進鑄件結構，盡量避免帶有鑄肋、細長凸臺等薄弱結構，

20、避免壁厚差過于懸殊和尖角過渡.2.根據鑄件壁厚，正確設計澆道、冒口、出氣冒口與鑄件連接部位的截面尺寸與縮頸尺寸；對鑄鐵件等脆性材料鑄件可采用易割冒口；敲除澆冒口時，方向和方法要正確，敲除前，應先用砂輪割出一道缺口.3.鑄件落砂溫度不宜過高，振動、撞擊力要適度.4.滾筒清理時，薄壁鑄件不與厚重鑄件混裝；易損鑄件不用滾筒清理；搬運和裝卸鑄件時要避免撞擊.5.提高合金力學性能，降低鑄件殘留應力。必要時進行熱時效或振動時效處理，消除殘留應力后再進行清理和機械加工補救措施1.損傷嚴重的鑄件應報廢.2.損傷輕微、不影響使用的鑄件，可在粘補、填補或焊補后修平概率因子10.溝槽缺陷名稱溝槽分類表面類缺陷定義和

21、特征溝槽是砂型型腔表面在充型金屬液強烈熱作用下，因熱應力、水分遷移、膨脹和強度降低等因素的綜合作用，導致砂型表層拱起開裂，尚未凝固的金屬液鉆入裂縫而形成的夾砂類缺陷。特征：鑄件表面產生的邊緣光滑的v形凹痕，深度約為2mm，有時可達5mm以上。溝槽通常呈分枝狀，多發(fā)生在鑄件的上表面或下表面鑒別方法肉眼外觀檢查。發(fā)生在鑄件內角和外角的夾砂結疤稱為內角夾砂結疤和外角夾砂結疤，應與鑄件的角部毛刺相區(qū)別。結疤夾有型砂，鏟除后鑄件表面凹陷，毛刺無此特征。根據這兩點及其邊緣銳利的特征，可將夾砂結疤與脹砂、沖砂、掉砂、粘砂和涂料結疤（由涂料剝落引起的疤狀缺陷）相區(qū)別形成原因在充型金屬液熱作用下，型腔上表面或下

22、表面膨脹拱起的砂層未開裂或裂口較小，使金屬液未能進入拱起砂層背后的空腔內，形成溝槽。防止方法1.降低砂型的膨脹應力：在型砂中加入煤粉、瀝青、重油、木粉、纖維材料等易燃易軟化材料，補償砂粒膨脹，降低膨脹應力；砂型表層全部或部分用高耐火度、低膨脹率型砂(例如鋯砂)代替硅砂.2.提高型砂濕強度：用鈉基膨潤土或活化膨潤土配制濕型砂，增加濕型砂中膨潤土或粘土含量；采用粒度分散的原砂（例如四篩砂），適當加粗原砂粒度；控制濕型砂水分不宜過高；均勻緊實型砂，避免砂型局部緊實度過高.3.提高型砂透氣性，上型要多扎出氣孔，改善砂型的通氣.4.用干型、自硬砂型代替濕型.5.適當降低澆注溫度，縮短澆注時間，使金屬液快

23、速均勻地充滿型腔。對于大平面鑄件，不能只根據鑄件重量來確定澆注時間，應同時考慮鑄件表面積大??；一型多鑄時，應根據單個鑄件的重量和尺寸，而不是根據型內鑄件的總重量來確定澆注時間.6.澆注過程中對砂型吹氣冷卻.7.鑄造工藝設計時，將鑄件大平面置于側面。必要時，可立澆臥冷或傾斜澆注補救措施溝槽一般不會使鑄件報廢。對于不加工表面，可在鏟去多余金屬后磨平表面或用膩子填平表面；對于加工表面，鏟去多余金屬后可把凹陷區(qū)加工掉概率因子11.外來金屬夾雜物缺陷名稱外來金屬夾雜物分類夾雜類定義和特征鑄件內有成分、結構、色澤和性能不同于基體金屬，形狀不規(guī)則，大小不等的外來金屬或金屬間化合物雜質鑒別方法斷面檢查、金相檢

24、驗結合無損檢驗（超聲探傷或射線探傷）。形成原因1.金屬液中混入外來金屬雜質，或外來金屬雜質與鑄件本體金屬液反應形成金屬間化合物.2.金屬爐料或合金添加劑未完全熔化，混在金屬液中.3.芯骨外露或芯撐漂浮，被金屬液熔合，但未完全熔成一體.防止方法1.保證爐料清潔，防止混入外來金屬.2.采用塊度小的中間合金、合金添加劑和處理劑處理合金液，合金熔化和處理溫度應足夠高，待金屬爐料、合金添加劑和處理劑全部熔清后再澆注；加強金屬液攪拌，促使合金添加劑和處理劑迅速熔化和溶解.3.當坩堝、處理包或澆包底部金屬液中有未熔的金屬料或沉淀物時，不進行澆注補救措施根據對合金顯微組織和性能的要求，確定報廢與否。如鑄件技術

25、條件允許，可進行焊補概率因子12.冷豆缺陷名稱冷豆分類夾雜類定義和特征通常位于鑄件下表面或嵌入鑄件表層， 化學成分與鑄件本體相同、未完全與鑄件熔合的金屬珠。其表面有氧化現象，通常出現在內澆道下方或前方鑒別方法肉眼外觀檢查。冷豆通常出現在鑄件下表面上，化學成分與鑄件本體相同，數量較少，無類似出汗的成群或分散分布特征；形成原因金屬液注入型腔時發(fā)生飛濺，早期濺入型腔的金屬液滴迅速凝固，未能與接續(xù)注入的金屬液熔合。其影響因素主要有：1.澆注系統(tǒng)設計不合理，金屬液由內澆道注入型腔時發(fā)生噴射或飛濺.2.注入型腔的金屬液流股直沖型壁、砂芯或芯撐，發(fā)生飛濺.3.砂芯、砂型水分過多，涂料不干，冷鐵銹蝕或有油污，

26、使充型金屬液發(fā)生沸騰防止方法1.改進澆注系統(tǒng)，使金屬液平穩(wěn)流入型腔，防止金屬液注入型腔時發(fā)生噴射或飛濺，內澆道不要直沖型壁、砂芯和芯撐.2.謹慎澆注，包嘴應對準澆口杯，防止金屬液從明冒口、出氣冒口等敞口濺落到型腔內；澆口杯應與冒口保持足夠距離.3.控制型砂和芯砂的水分，涂料要烘干，冷鐵、芯撐要干燥、無銹、無油污，防止金屬液在型內發(fā)生沸騰補救措施用清鏟、打磨、拋丸或滾筒清理等方法去除。嵌入鑄件表面的冷豆去除后，可將凹坑磨平或用膩子填平概率因子13.內滲物（內滲豆）缺陷名稱內滲物（內滲豆）分類夾雜類定義和特征存在于鑄件孔洞類缺陷內的光滑有光澤的豆粒狀金屬滲出物。其化學成分與鑄件本體不一致，接近于共

27、晶成分鑒別方法無損檢驗（射線探傷或超聲探傷）與斷面檢查相結合進行檢驗。內滲物出現在鑄件的孔洞類缺陷內，為豆粒狀滲出物，由合金中的低熔點成分在鑄件凝固收縮應力或溶解氣體在凝固過程中析出壓力作用下擠入縮孔或氣孔中所致。當內滲物外露在鑄件表面時，常成群出現在冒口底部或鑄件的表面氣孔和敞露縮孔中，具有類似“出汗”的特征；在化學成分上，內滲物與鑄件本體不同形成原因1.熔煉時，因爐料潮濕、銹蝕和油污，熔煉溫度過高、時間過長，合金液嚴重吸氣和氧化，生成大量偏聚在晶界附近的低熔點雜質，這些雜質在析出氣體壓力、鑄件凝固收縮應力及合金相變應力(例如鑄鐵中石墨化膨脹壓力)作用下，在凝固后期擠出鑄件表面，形成與鑄件本

28、體化學成分不同的豆粒狀或汗珠狀金屬瘤.2.熱處理溫度過高，保溫時間過長，使分布在晶界的低熔點相重熔，在析出氣體壓力作用下，重熔的低熔點成分擠出鑄件表面，形成金屬瘤。壓鑄件熱處理時常產生這種現象3.合金化學成分不合格或含有低熔點成分，使共晶溫度降低，生成大量低熔點共晶相，在凝固后期或熱處理時，低熔點共晶相在析出氣體壓力及相變應力作用下，擠出鑄件表面.4.引起內滲物的鑄件內部壓力有：鑄件內溶解氣體析出壓力，鑄件凝固收縮壓力，鑄鐵凝固時共晶石墨化產生的壓力.5.高磷鑄鐵件易產生內滲物，內滲物的含磷量比鑄件本體高.6.合金中易形成低熔點相的元素（例如鑄鐵中的雜質元素硫和磷）含量較高時，易在鑄件中產生內

29、滲物防止方法1.消除鑄件的孔洞類缺陷.2.爐料應干燥、無銹、無油污，廢料、切屑最好預先壓塊或熔制成二次錠.3.避免熔煉溫度過高或熔煉時間過長，加強精煉，熔清后造渣保護熔池表面，減少合金液的吸氣量和夾雜物含量。采取其他防止金屬液吸氣的措施，例如真空或控制氣氛熔煉和澆注.4.減少合金中低熔點相形成元素(例如鑄鐵中的磷、硫)的含量。適當降低鑄件的澆注溫度，加快鑄件的凝固速度.5.嚴格遵守熱處理規(guī)范，防止熱處理溫度過高.6.壓鑄件一般不宜進行熱處理。壓鑄件時效溫度不宜過高。對于必須進行熱處理的壓鑄件，可采用真空壓鑄、吹氧壓鑄、精速密壓鑄等無氣孔壓鑄法進行生產.7.用弱氧化或氧化性氣氛快速熔煉青銅并強化精煉措施，充分除氣和除渣，適當提高鋅含量以縮小青銅的凝固溫度間隔，加快鑄件凝固速度補救措施根據鑄件技術條件對鑄件力學性能及對氣孔、縮孔、變形等缺陷的要求，確定鑄件報廢與否。重要鑄件可采取熱等靜壓或