鑄造工藝缺陷及解決措施

1、鑄造工藝缺陷及解決措施1.縮陷缺陷名稱(chēng)縮陷分類(lèi)表面類(lèi)缺陷定義和特征鑄件厚斷面或斷面交接處上平面塌陷。大多數(shù)縮陷發(fā)生在鑄件厚斷面處，有時(shí)也出現(xiàn)在內(nèi)縮孔或縮松區(qū)附近的表面。縮陷下面常伴有縮孔和縮松，縮陷表面與周?chē)砻鏌o(wú)明顯區(qū)別鑒別方法肉眼外觀(guān)檢查。注意其與表面氣孔和敞露縮孔的區(qū)別。敞露縮孔多呈漏斗形，表面粗糙，常伴有粗大樹(shù)枝晶；表面氣孔發(fā)生在厚斷面處時(shí)，外觀(guān)與縮陷相似，系由低透氣性鑄型的型腔氣體上浮至鑄件上表面，或砂型內(nèi)氣體及涂料發(fā)氣侵入鑄件表面而形成。區(qū)別這兩種缺陷，往往要核查砂型透氣性和通氣是否良好，有時(shí)還要解剖鑄件看其內(nèi)部是皮下氣孔還是縮孔或縮松形成原因鑄件凝固收縮過(guò)程中，厚斷面處或熱節(jié)處金

2、屬液凝固緩慢，大氣壓力將具有一定塑性的鑄件表層凝固殼壓陷防止方法1.修改鑄件設(shè)計(jì)，避免斷面厚度突然變化，或在厚薄斷面交接處加大圓角，設(shè)置工藝補(bǔ)貼，以改善順序凝固條件.2.如有可能，應(yīng)增加冒口，設(shè)置冷鐵或輔助澆道，確保正確的凝固順序和補(bǔ)縮.3.采取與防止縮孔有關(guān)的措施.補(bǔ)救措施1.如不影響使用性能，可用膩?zhàn)犹钇?2.需承受氣體或液體壓力的零件，進(jìn)行浸滲處理，在密封性試驗(yàn)合格后，表面用膩?zhàn)犹钇?3.處于加工面或工作面上的縮陷，如技術(shù)條件允許，可進(jìn)行焊補(bǔ).概率因子2.皺皮缺陷名稱(chēng)皺皮分類(lèi)表面類(lèi)缺陷定義和特征鑄件表面不規(guī)則的粗粒狀或皺褶狀疤痕，一般帶有較深的網(wǎng)狀溝槽(象皮狀皺皮)。通常出現(xiàn)在富含鉻、硅

3、、錳等易氧化元素的合金鋼薄壁鑄件的上表面和立面上，厚壁球墨鑄鐵件的上表面，球墨鑄鐵離心鑄管的內(nèi)壁，截面變化大的鎂合金鑄件的上表面鑒別方法肉眼外觀(guān)檢查。易于同其他表面缺陷相區(qū)別。象皮狀皺皮有較深的網(wǎng)狀溝槽，是球墨鑄鐵件和鎂合金鑄件特有的缺陷，根據(jù)合金種類(lèi)易與一般皺皮相區(qū)別形成原因1.鎂球墨鑄鐵在加鎂處理時(shí)形成的化合物（氧化物、硫化物、硅酸鹽等），通常以薄膜形式分散在金屬液中，在澆包中上浮緩慢，澆注時(shí)隨金屬液進(jìn)入鑄型，并上浮至鑄件上表面，離心鑄造時(shí)則聚集在鑄件內(nèi)壁,2.鎂合金極易氧化，在熔煉和澆注過(guò)程中如缺乏保護(hù)，就會(huì)在金屬液表面形成較厚的氧化膜，隨澆注金屬液注入型腔。當(dāng)液流在型腔內(nèi)由寬變窄時(shí)，氧

4、化膜聚集在鑄件上表面形成象皮狀皺皮.3.合金鋼中的易氧化元素在澆注和充型過(guò)程中氧化.4.一般皺皮是由于液態(tài)金屬粘度大，澆注溫度低或澆注速度過(guò)慢，澆注過(guò)程中金屬氧化，金屬液與型壁反應(yīng)產(chǎn)生氣體及金屬型型溫過(guò)低等原因所引起防止方法1.用優(yōu)質(zhì)爐料熔煉球墨鑄鐵，降低原鐵液含硫量及氣體、夾雜物含量；在保證球化前提下減少加鎂量以降低球墨鑄鐵殘留鎂量；調(diào)整鐵液含碳量和碳當(dāng)量，適當(dāng)提高球化溫度并加強(qiáng)孕育處理，降低鐵液粘度，改善鐵液流動(dòng)性；采用擋渣效果好的澆包，澆注前鐵液在澆包中停留足夠時(shí)間，使熔渣和夾雜物充分上浮,2. 采用保護(hù)性氣氛熔煉和澆注鎂合金，防止金屬液氧化；澆注位置和澆注系統(tǒng)設(shè)置應(yīng)保證金屬液迅速平穩(wěn)充

5、滿(mǎn)型腔，縮短充型流程；采用真空吸鑄.3.易氧化合金鋼在還原性或中性氣氛中澆注.4.調(diào)整合金成分以提高其流動(dòng)性，適當(dāng)提高澆注溫度和澆注速度，防止金屬液在澆注過(guò)程中氧化，改進(jìn)型砂和涂料成分以防止型壁與金屬液發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，包內(nèi)靜置足夠時(shí)間并加強(qiáng)擋渣，金屬型鑄造時(shí)適當(dāng)提高型溫 5.在澆注系統(tǒng)中設(shè)置過(guò)濾網(wǎng)和集渣包補(bǔ)救措施有皺皮缺陷的鑄件通常不會(huì)報(bào)廢，不加工表面的皺皮可用砂輪打磨掉，加工表面的皺皮一般可機(jī)械加工掉概率因子3.跑火缺陷名稱(chēng)跑火分類(lèi)殘缺類(lèi)缺陷定義和特征鑒別方法形成原因砂箱的接合面未清理干凈封箱不妥等因素使跑火缺陷容易發(fā)生 防止方法保證型面密合及型芯的強(qiáng)度,防止型芯中的有關(guān)孔洞瀉漏. 補(bǔ)救措施概

6、率因子0.5 缺陷名稱(chēng)跑火分類(lèi)殘缺類(lèi)缺陷定義和特征鑒別方法形成原因如果壓鐵或夾緊不足的話(huà),跑火容易發(fā)生. 防止方法保證壓鐵的重量,箱夾的強(qiáng)度,數(shù)量足夠,并選擇合適的位置. 補(bǔ)救措施概率因子0.5 缺陷名稱(chēng)跑火分類(lèi)殘缺類(lèi)缺陷定義和特征鑒別方法形成原因金屬液充型劇烈,易使型芯破裂造成跑火缺陷 防止方法控制澆溫,充型要平穩(wěn). 補(bǔ)救措施概率因子0.3 4.脈紋缺陷名稱(chēng)脈紋分類(lèi)多肉類(lèi)缺陷定義和特征鑒別方法形成原因硅砂在573發(fā)生相變膨脹,澆注時(shí)鑄型表面易產(chǎn)生裂紋. 防止方法適量使用再生砂,控制原砂的顆粒分布在3-4個(gè)篩號(hào). 補(bǔ)救措施概率因子0.5 缺陷名稱(chēng)脈紋分類(lèi)多肉類(lèi)缺陷定義和特征鑒別方法形成原因砂芯

7、烘干時(shí),若型砂劇烈收縮,易導(dǎo)致砂型表面開(kāi)裂. 防止方法避免加熱時(shí)升溫過(guò)快,控制烘干溫度在250左右,保證烘干加熱均勻. 補(bǔ)救措施概率因子0.4 缺陷名稱(chēng)脈紋分類(lèi)多肉類(lèi)缺陷定義和特征鑒別方法形成原因型芯搗得過(guò)硬則膨脹產(chǎn)生的熱應(yīng)力大,易產(chǎn)生脈紋. 防止方法造型,制芯時(shí)注意控制型砂的緊實(shí)度,在型砂中加入 2% 的氧化鐵粉. 補(bǔ)救措施概率因子0.4 缺陷名稱(chēng)脈紋分類(lèi)多肉類(lèi)缺陷定義和特征鑒別方法形成原因樹(shù)脂的熱變形量大,型芯易開(kāi)裂. 防止方法控制樹(shù)脂里的糠醇含量在 80% 左右,防止樹(shù)脂老化,增加樹(shù)脂的加入量. 補(bǔ)救措施概率因子0.3 缺陷名稱(chēng)脈紋分類(lèi)多肉類(lèi)缺陷定義和特征鑒別方法形成原因澆溫高,澆注時(shí)間

8、長(zhǎng),樹(shù)脂砂膨脹厲害,型芯易產(chǎn)生裂紋. 防止方法控制澆注溫度,澆注速度適中. 補(bǔ)救措施概率因子0.3 缺陷名稱(chēng)脈紋分類(lèi)多肉類(lèi)缺陷定義和特征鑒別方法形成原因型芯中的局部過(guò)熱處,易膨脹開(kāi)裂 防止方法在局部過(guò)熱的地方采用特種砂或增厚涂層的厚度 補(bǔ)救措施概率因子0.3 缺陷名稱(chēng)脈紋分類(lèi)多肉類(lèi)缺陷定義和特征鑒別方法形成原因涂料過(guò)薄或性能不良,型芯開(kāi)裂后,涂料熔融物填充不良. 防止方法保證涂料的質(zhì)量及厚度,在涂料中加入 2 % 氧化鐵粉. 補(bǔ)救措施概率因子0.3 5.未澆滿(mǎn)缺陷名稱(chēng)未澆滿(mǎn)分類(lèi)殘缺類(lèi)缺陷定義和特征鑒別方法形成原因除了液態(tài)金屬不足的因素而外澆注工的操作也很重要.防止方法澆注前澆包中應(yīng)備有足以充滿(mǎn)

9、鑄型的金屬液;澆注速度適當(dāng),澆注操作遵守工藝規(guī)程.補(bǔ)救措施概率因子0.7缺陷名稱(chēng)未澆滿(mǎn)分類(lèi)殘缺類(lèi)缺陷定義和特征鑒別方法形成原因上箱過(guò)矮,金屬的靜壓力小,易發(fā)生未澆滿(mǎn). 防止方法保證有足夠的液態(tài)金屬壓頭充滿(mǎn)型腔. 補(bǔ)救措施澆注前澆包中應(yīng)備有足以充滿(mǎn)鑄型的金屬液;澆注速度適當(dāng),澆注操作遵守工藝規(guī)程概率因子0.5 缺陷名稱(chēng)未澆滿(mǎn)分類(lèi)殘缺類(lèi)缺陷定義和特征鑒別方法形成原因型,芯的發(fā)氣量大,將使液態(tài)金屬的充型阻力增大 防止方法加強(qiáng)鑄型的通氣,控制型砂及芯砂的發(fā)氣量. 補(bǔ)救措施概率因子0.3 缺陷名稱(chēng)未澆滿(mǎn)分類(lèi)殘缺類(lèi)缺陷定義和特征鑒別方法形成原因這些因素將使金屬的流動(dòng)性下降而造成充型不良. 防止方法熔煉嚴(yán)格

10、按熔煉工藝進(jìn)行,加強(qiáng)熔煉除渣去氣并控制金屬液中的硫的含量. 補(bǔ)救措施概率因子0.3 6.表面粗糙缺陷名稱(chēng)表面粗糙分類(lèi)表面類(lèi)缺陷定義和特征金屬液輕度滲入砂型表面砂粒間隙，是機(jī)械粘砂的早期階段。其特征是鑄件表面粗糙，粗糙層深度與型砂顆粒尺寸大致相同，但鑄件表層金屬未與砂粒熔合。多發(fā)生在濕型的上型表面，干型的無(wú)涂料或涂料層太薄的部位。常伴有砂眼、鼠尾、夾砂結(jié)疤等缺陷鑒別方法肉眼外觀(guān)檢查。表面粗糙一般不粘砂?；蛑挥休p微的局部粘砂層形成原因1.型砂和芯砂粒度太粗.2.砂型和砂芯的緊實(shí)度低或不均勻.3.型、芯的涂料質(zhì)量差，涂層厚度不均勻，涂料剝落.4.澆注溫度和澆注高度太高，金屬液動(dòng)壓力大.5.上箱或澆口

11、杯高度太高，金屬液靜壓力大.6.型砂和芯砂中含粘土、粘結(jié)劑或易熔性附加物過(guò)多，耐火度低，導(dǎo)熱性差.7.型、芯砂中含回用砂太多，回用砂中細(xì)碎砂粒、粉塵、死燒粘土、鐵包砂太多，型砂燒結(jié)溫度低.8.鑄件開(kāi)箱落砂太晚，形成固態(tài)熱粘砂，尤其是厚大鑄件和高熔點(diǎn)合金鑄件.9.金屬液流動(dòng)性好、表面張力低。例如，銅合金中磷、鉛含量過(guò)高，鑄鋼中磷、硅、錳含量過(guò)高.10.樹(shù)脂砂型、芯表面未刷涂料或涂料質(zhì)量差，涂層厚薄不均，澆注時(shí)砂粒間樹(shù)脂膜氣化，形成毛細(xì)通道，在金屬液靜壓力、蒸氣壓和表面張力作用下，金屬液或金屬蒸氣滲入毛細(xì)通道，形成機(jī)械粘砂.11.金屬液中的氧化物和低熔點(diǎn)化合物與型砂發(fā)生造渣反應(yīng)，生成硅酸亞鐵、鐵橄

12、欖石等低熔點(diǎn)化合物，降低金屬液表面張力并提高其流動(dòng)性，使低熔點(diǎn)化合物和金屬液通過(guò)毛細(xì)管作用機(jī)制，滲入砂粒間隙，并在滲透過(guò)程中，不斷消蝕砂粒，使砂粒間隙擴(kuò)大，導(dǎo)致機(jī)械粘砂或化學(xué)粘砂 12.澆注系統(tǒng)和冒口設(shè)置不當(dāng)，造成鑄型和鑄件局部過(guò)熱防止方法1.使用耐火度高的細(xì)粒原砂.2.采用再生砂時(shí)，去除過(guò)細(xì)的砂粒、死燒粘土、灰分、金屬氧化物、廢金屬、鐵包砂及其他有害雜質(zhì)，提高再生砂質(zhì)量。定期補(bǔ)充適量新砂.3.水是強(qiáng)烈氧化劑，應(yīng)嚴(yán)格控制濕型砂水分，加入適量煤粉、瀝青、碳?xì)浠衔锏群疾牧?，在砂型中形成還原性氣氛。但高壓造型時(shí)應(yīng)減少含碳材料加入量，以減少發(fā)氣量.4.采用優(yōu)質(zhì)膨潤(rùn)土，減少粘土砂的粘土含量.5.型砂

13、中粘結(jié)劑含量要適當(dāng)，不宜過(guò)高。提高混砂質(zhì)量，保證砂粒均勻裹覆粘結(jié)劑膜，并有適度的透氣性。避免型砂中夾有團(tuán)塊.6.提高砂型的緊實(shí)度和緊實(shí)均勻性.7.澆注系統(tǒng)和冒口設(shè)置應(yīng)避免使鑄件和鑄型局部過(guò)熱。內(nèi)澆道應(yīng)避免直沖型壁.8.采用防粘砂涂料，均勻涂覆，在易產(chǎn)生粘砂部位適當(dāng)增加涂層厚度。涂料中不得含有易產(chǎn)生氣體、氧化及能與金屬液和型砂發(fā)生反應(yīng)的成分。盡量不采用通過(guò)反應(yīng)可在鑄件-鑄型界面形成易剝離的玻璃狀粘砂層的涂料或面砂來(lái)解決粘砂問(wèn)題(例如在鑄鐵件型砂和芯砂中加入赤鐵礦粉等).9.適當(dāng)降低澆注溫度、澆注速度和澆注高度，降低上型高度和澆口杯高度，以減小金屬液動(dòng)壓力、靜壓力及對(duì)鑄型的熱沖擊.10.加強(qiáng)對(duì)鑄鋼

14、等高熔點(diǎn)合金的精煉，凈化金屬液，降低合金液的氧化程度和吸氣量，減少低熔點(diǎn)相形成元素（如鑄鋼、鑄鐵中的硫、磷，青銅中的磷、鉛）的含量，控制會(huì)降低金屬液表面張力、提高金屬液蒸氣壓的元素(如鑄鋼、鑄鐵中的錳和硅，青銅中的鉛)的含量.11.對(duì)于大型厚壁鑄件，適當(dāng)提早開(kāi)箱，加快鑄件冷卻，以防止固態(tài)粘砂.12.采用表面光潔的模樣和芯盒.補(bǔ)救措施1.噴、拋丸清砂.2.打磨.3.電化學(xué)清砂，尤其適用于清除鑄件深腔和精密鑄件的嚴(yán)重粘砂概率因子7.抬型/抬箱缺陷名稱(chēng)抬型/抬箱分類(lèi)多肉類(lèi)缺陷定義和特征鑄件在分型面部位高度增大，并伴有厚大飛翅鑒別方法肉眼外觀(guān)檢查。注意與飛翅區(qū)別。單純飛翅厚度較薄，鑄件分型面部位高度不

15、增加形成原因由充型金屬波產(chǎn)生的浮力和壓力，或因鑄型排氣不暢，型腔內(nèi)氣體在充型金屬波熱作用下膨脹產(chǎn)生的壓力，使上型或蓋芯上抬而引起防止方法1.壓鐵重量或箱卡、緊箱螺栓的強(qiáng)度和數(shù)量要足夠，分布要均勻，緊箱時(shí)要交替或?qū)ΨQ(chēng)同時(shí)操作.2.鑄件完全凝固后再松箱或撤掉壓鐵.3.降低澆包澆注高度.4.澆注前檢查是否漏放壓鐵或漏緊箱卡和緊箱螺栓.5.造型時(shí)，上型應(yīng)多扎通氣孔并在適當(dāng)部位設(shè)置數(shù)量足夠的出氣冒口.補(bǔ)救措施1.單件或小批生產(chǎn)的鑄件，可采用打磨或切削加工等方法去掉多余金屬.2.大量生產(chǎn)時(shí)，抬型嚴(yán)重的鑄件應(yīng)報(bào)廢概率因子8.型漏（漏箱）缺陷名稱(chēng)型漏（漏箱）分類(lèi)殘缺類(lèi)缺陷定義和特征存在于鑄件內(nèi)的嚴(yán)重的空殼狀殘

16、缺。有時(shí)鑄件外形雖較完整，但內(nèi)部金屬已漏空，鑄件完全呈殼狀，鑄型底部殘留有多余金屬鑒別方法型漏是鑄件內(nèi)部嚴(yán)重的空殼狀殘缺，鑄件輪廓通常完整。形成原因1.金屬型鑄造時(shí)開(kāi)型過(guò)早.2.型、芯砂強(qiáng)度低，砂型緊實(shí)度不夠，澆注溫度過(guò)高或澆注速度過(guò)快，直澆道高度過(guò)高使金屬液靜壓力過(guò)大，導(dǎo)致砂型或砂芯開(kāi)裂，型內(nèi)金屬液從裂縫漏出型外或漏進(jìn)砂芯內(nèi)部，造成型漏.3.澆注時(shí)碰撞砂型，造成型漏.4.開(kāi)箱落砂過(guò)早，鑄件內(nèi)未完全凝固的金屬液突破凝固殼漏出.5.忘記將砂型或砂芯中的裝配工藝孔封死，砂芯芯頭與芯座間隙過(guò)大或未封死，砂芯壁過(guò)薄，在金屬液作用下開(kāi)裂，使金屬液漏出型外或漏進(jìn)砂芯空腔.6.金屬型變形、磨損使分型面間隙增

17、大，金屬型與金屬芯間隙太大，金屬型的排氣塞、排氣孔和排氣槽設(shè)計(jì)不合理，使金屬液由分型面、芯子間隙或排氣通道漏出防止方法1.選用尺寸合適的砂箱和芯骨，保證砂型和砂芯有足夠吃砂量.2.避免直澆道高度過(guò)高，或在澆注系統(tǒng)中設(shè)置緩沖裝置，降低澆包澆注高度，以減小鑄型內(nèi)金屬液的動(dòng)壓力和靜壓力.3.砂型和砂芯應(yīng)放置平穩(wěn)，有平坦可靠的支承面，防止變形.4.提高型砂、芯砂的強(qiáng)度和砂型、砂芯的緊實(shí)度.5.澆注時(shí)和澆注后避免碰撞鑄型或使鑄型受到劇烈振動(dòng).6.鑄件完全凝固后或待鑄件凝固殼強(qiáng)度足夠時(shí)再開(kāi)箱、落砂.7.合型前要將砂型和砂芯上的裝配工藝孔堵死；修芯頭要適度，保證芯頭與芯座之間有合適的間隙，并用填料將間隙堵死

18、.8.檢查模板、芯盒是否嚴(yán)重磨損或變形翹曲，若有，應(yīng)修復(fù)模板和芯盒.9.金屬型鑄造時(shí)，等鑄件完全凝固后再開(kāi)型.檢查金屬型分型面是否磨損、變形和合嚴(yán)；檢查金屬芯與芯子導(dǎo)向孔的間隙是否合適，金屬型排氣塞、排氣孔和排氣槽的孔徑和縫隙是否合適。如不合適，應(yīng)予修正.10.適當(dāng)降低澆注溫度和澆注速度.11.內(nèi)澆道不要直沖型壁和砂芯，適當(dāng)增加內(nèi)澆道數(shù)量，使金屬液分散注入型腔，防止鑄型局部過(guò)熱而開(kāi)裂補(bǔ)救措施無(wú)法修補(bǔ)，應(yīng)予報(bào)廢。概率因子9.損傷（機(jī)械損傷）缺陷名稱(chēng)損傷（機(jī)械損傷）分類(lèi)殘缺類(lèi)缺陷定義和特征鑄件受撞擊而破損、斷裂、殘缺不全。多發(fā)生在鑄件的鑄肋、凸臺(tái)、棱角等凸出部位，與澆冒口連接部位，以及斷面突變等應(yīng)

19、力集中和薄弱部位鑒別方法肉眼外觀(guān)檢查。斷口呈脆性斷裂特征，有時(shí)有氧化色，由機(jī)械損傷引起，易識(shí)別形成原因1.鑄件結(jié)構(gòu)不良，截面厚度差懸殊、呈尖角過(guò)渡、有細(xì)長(zhǎng)凸臺(tái)、肋片等.2.鑄件在搬運(yùn)、裝卸過(guò)程中受撞擊而損壞.3.落砂溫度過(guò)高，振動(dòng)、撞擊過(guò)于劇烈.4.對(duì)鑄件結(jié)構(gòu)和材質(zhì)的脆性注意不夠，清理時(shí)振動(dòng)、翻滾、撞擊過(guò)于劇烈.5.鑄件在機(jī)械加工時(shí)夾緊力和切削力過(guò)大.6.澆道、冒口、出氣冒口截面過(guò)大，與鑄件本體連接處無(wú)縮頸或縮頸尺寸太大，圓角過(guò)小，敲除澆冒口方法不當(dāng)，使鑄件本體損傷缺肉.7.鑄件強(qiáng)度和韌性差.8.鑄件內(nèi)部有較大殘留應(yīng)力或已有裂紋.防止方法1.改進(jìn)鑄件結(jié)構(gòu)，盡量避免帶有鑄肋、細(xì)長(zhǎng)凸臺(tái)等薄弱結(jié)構(gòu)，

20、避免壁厚差過(guò)于懸殊和尖角過(guò)渡.2.根據(jù)鑄件壁厚，正確設(shè)計(jì)澆道、冒口、出氣冒口與鑄件連接部位的截面尺寸與縮頸尺寸；對(duì)鑄鐵件等脆性材料鑄件可采用易割冒口；敲除澆冒口時(shí)，方向和方法要正確，敲除前，應(yīng)先用砂輪割出一道缺口.3.鑄件落砂溫度不宜過(guò)高，振動(dòng)、撞擊力要適度.4.滾筒清理時(shí)，薄壁鑄件不與厚重鑄件混裝；易損鑄件不用滾筒清理；搬運(yùn)和裝卸鑄件時(shí)要避免撞擊.5.提高合金力學(xué)性能，降低鑄件殘留應(yīng)力。必要時(shí)進(jìn)行熱時(shí)效或振動(dòng)時(shí)效處理，消除殘留應(yīng)力后再進(jìn)行清理和機(jī)械加工補(bǔ)救措施1.損傷嚴(yán)重的鑄件應(yīng)報(bào)廢.2.損傷輕微、不影響使用的鑄件，可在粘補(bǔ)、填補(bǔ)或焊補(bǔ)后修平概率因子10.溝槽缺陷名稱(chēng)溝槽分類(lèi)表面類(lèi)缺陷定義和

21、特征溝槽是砂型型腔表面在充型金屬液強(qiáng)烈熱作用下，因熱應(yīng)力、水分遷移、膨脹和強(qiáng)度降低等因素的綜合作用，導(dǎo)致砂型表層拱起開(kāi)裂，尚未凝固的金屬液鉆入裂縫而形成的夾砂類(lèi)缺陷。特征：鑄件表面產(chǎn)生的邊緣光滑的v形凹痕，深度約為2mm，有時(shí)可達(dá)5mm以上。溝槽通常呈分枝狀，多發(fā)生在鑄件的上表面或下表面鑒別方法肉眼外觀(guān)檢查。發(fā)生在鑄件內(nèi)角和外角的夾砂結(jié)疤稱(chēng)為內(nèi)角夾砂結(jié)疤和外角夾砂結(jié)疤，應(yīng)與鑄件的角部毛刺相區(qū)別。結(jié)疤夾有型砂，鏟除后鑄件表面凹陷，毛刺無(wú)此特征。根據(jù)這兩點(diǎn)及其邊緣銳利的特征，可將夾砂結(jié)疤與脹砂、沖砂、掉砂、粘砂和涂料結(jié)疤（由涂料剝落引起的疤狀缺陷）相區(qū)別形成原因在充型金屬液熱作用下，型腔上表面或下

22、表面膨脹拱起的砂層未開(kāi)裂或裂口較小，使金屬液未能進(jìn)入拱起砂層背后的空腔內(nèi)，形成溝槽。防止方法1.降低砂型的膨脹應(yīng)力：在型砂中加入煤粉、瀝青、重油、木粉、纖維材料等易燃易軟化材料，補(bǔ)償砂粒膨脹，降低膨脹應(yīng)力；砂型表層全部或部分用高耐火度、低膨脹率型砂(例如鋯砂)代替硅砂.2.提高型砂濕強(qiáng)度：用鈉基膨潤(rùn)土或活化膨潤(rùn)土配制濕型砂，增加濕型砂中膨潤(rùn)土或粘土含量；采用粒度分散的原砂（例如四篩砂），適當(dāng)加粗原砂粒度；控制濕型砂水分不宜過(guò)高；均勻緊實(shí)型砂，避免砂型局部緊實(shí)度過(guò)高.3.提高型砂透氣性，上型要多扎出氣孔，改善砂型的通氣.4.用干型、自硬砂型代替濕型.5.適當(dāng)降低澆注溫度，縮短澆注時(shí)間，使金屬液快

23、速均勻地充滿(mǎn)型腔。對(duì)于大平面鑄件，不能只根據(jù)鑄件重量來(lái)確定澆注時(shí)間，應(yīng)同時(shí)考慮鑄件表面積大?。灰恍投噼T時(shí)，應(yīng)根據(jù)單個(gè)鑄件的重量和尺寸，而不是根據(jù)型內(nèi)鑄件的總重量來(lái)確定澆注時(shí)間.6.澆注過(guò)程中對(duì)砂型吹氣冷卻.7.鑄造工藝設(shè)計(jì)時(shí)，將鑄件大平面置于側(cè)面。必要時(shí)，可立澆臥冷或傾斜澆注補(bǔ)救措施溝槽一般不會(huì)使鑄件報(bào)廢。對(duì)于不加工表面，可在鏟去多余金屬后磨平表面或用膩?zhàn)犹钇奖砻?；?duì)于加工表面，鏟去多余金屬后可把凹陷區(qū)加工掉概率因子11.外來(lái)金屬夾雜物缺陷名稱(chēng)外來(lái)金屬夾雜物分類(lèi)夾雜類(lèi)定義和特征鑄件內(nèi)有成分、結(jié)構(gòu)、色澤和性能不同于基體金屬，形狀不規(guī)則，大小不等的外來(lái)金屬或金屬間化合物雜質(zhì)鑒別方法斷面檢查、金相檢

24、驗(yàn)結(jié)合無(wú)損檢驗(yàn)（超聲探傷或射線(xiàn)探傷）。形成原因1.金屬液中混入外來(lái)金屬雜質(zhì)，或外來(lái)金屬雜質(zhì)與鑄件本體金屬液反應(yīng)形成金屬間化合物.2.金屬爐料或合金添加劑未完全熔化，混在金屬液中.3.芯骨外露或芯撐漂浮，被金屬液熔合，但未完全熔成一體.防止方法1.保證爐料清潔，防止混入外來(lái)金屬.2.采用塊度小的中間合金、合金添加劑和處理劑處理合金液，合金熔化和處理溫度應(yīng)足夠高，待金屬爐料、合金添加劑和處理劑全部熔清后再澆注；加強(qiáng)金屬液攪拌，促使合金添加劑和處理劑迅速熔化和溶解.3.當(dāng)坩堝、處理包或澆包底部金屬液中有未熔的金屬料或沉淀物時(shí)，不進(jìn)行澆注補(bǔ)救措施根據(jù)對(duì)合金顯微組織和性能的要求，確定報(bào)廢與否。如鑄件技術(shù)

25、條件允許，可進(jìn)行焊補(bǔ)概率因子12.冷豆缺陷名稱(chēng)冷豆分類(lèi)夾雜類(lèi)定義和特征通常位于鑄件下表面或嵌入鑄件表層， 化學(xué)成分與鑄件本體相同、未完全與鑄件熔合的金屬珠。其表面有氧化現(xiàn)象，通常出現(xiàn)在內(nèi)澆道下方或前方鑒別方法肉眼外觀(guān)檢查。冷豆通常出現(xiàn)在鑄件下表面上，化學(xué)成分與鑄件本體相同，數(shù)量較少，無(wú)類(lèi)似出汗的成群或分散分布特征；形成原因金屬液注入型腔時(shí)發(fā)生飛濺，早期濺入型腔的金屬液滴迅速凝固，未能與接續(xù)注入的金屬液熔合。其影響因素主要有：1.澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)不合理，金屬液由內(nèi)澆道注入型腔時(shí)發(fā)生噴射或飛濺.2.注入型腔的金屬液流股直沖型壁、砂芯或芯撐，發(fā)生飛濺.3.砂芯、砂型水分過(guò)多，涂料不干，冷鐵銹蝕或有油污，

26、使充型金屬液發(fā)生沸騰防止方法1.改進(jìn)澆注系統(tǒng)，使金屬液平穩(wěn)流入型腔，防止金屬液注入型腔時(shí)發(fā)生噴射或飛濺，內(nèi)澆道不要直沖型壁、砂芯和芯撐.2.謹(jǐn)慎澆注，包嘴應(yīng)對(duì)準(zhǔn)澆口杯，防止金屬液從明冒口、出氣冒口等敞口濺落到型腔內(nèi)；澆口杯應(yīng)與冒口保持足夠距離.3.控制型砂和芯砂的水分，涂料要烘干，冷鐵、芯撐要干燥、無(wú)銹、無(wú)油污，防止金屬液在型內(nèi)發(fā)生沸騰補(bǔ)救措施用清鏟、打磨、拋丸或滾筒清理等方法去除。嵌入鑄件表面的冷豆去除后，可將凹坑磨平或用膩?zhàn)犹钇礁怕室蜃?3.內(nèi)滲物（內(nèi)滲豆）缺陷名稱(chēng)內(nèi)滲物（內(nèi)滲豆）分類(lèi)夾雜類(lèi)定義和特征存在于鑄件孔洞類(lèi)缺陷內(nèi)的光滑有光澤的豆粒狀金屬滲出物。其化學(xué)成分與鑄件本體不一致，接近于共

27、晶成分鑒別方法無(wú)損檢驗(yàn)（射線(xiàn)探傷或超聲探傷）與斷面檢查相結(jié)合進(jìn)行檢驗(yàn)。內(nèi)滲物出現(xiàn)在鑄件的孔洞類(lèi)缺陷內(nèi)，為豆粒狀滲出物，由合金中的低熔點(diǎn)成分在鑄件凝固收縮應(yīng)力或溶解氣體在凝固過(guò)程中析出壓力作用下擠入縮孔或氣孔中所致。當(dāng)內(nèi)滲物外露在鑄件表面時(shí)，常成群出現(xiàn)在冒口底部或鑄件的表面氣孔和敞露縮孔中，具有類(lèi)似“出汗”的特征；在化學(xué)成分上，內(nèi)滲物與鑄件本體不同形成原因1.熔煉時(shí)，因爐料潮濕、銹蝕和油污，熔煉溫度過(guò)高、時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，合金液嚴(yán)重吸氣和氧化，生成大量偏聚在晶界附近的低熔點(diǎn)雜質(zhì)，這些雜質(zhì)在析出氣體壓力、鑄件凝固收縮應(yīng)力及合金相變應(yīng)力(例如鑄鐵中石墨化膨脹壓力)作用下，在凝固后期擠出鑄件表面，形成與鑄件本

28、體化學(xué)成分不同的豆粒狀或汗珠狀金屬瘤.2.熱處理溫度過(guò)高，保溫時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，使分布在晶界的低熔點(diǎn)相重熔，在析出氣體壓力作用下，重熔的低熔點(diǎn)成分?jǐn)D出鑄件表面，形成金屬瘤。壓鑄件熱處理時(shí)常產(chǎn)生這種現(xiàn)象3.合金化學(xué)成分不合格或含有低熔點(diǎn)成分，使共晶溫度降低，生成大量低熔點(diǎn)共晶相，在凝固后期或熱處理時(shí)，低熔點(diǎn)共晶相在析出氣體壓力及相變應(yīng)力作用下，擠出鑄件表面.4.引起內(nèi)滲物的鑄件內(nèi)部壓力有：鑄件內(nèi)溶解氣體析出壓力，鑄件凝固收縮壓力，鑄鐵凝固時(shí)共晶石墨化產(chǎn)生的壓力.5.高磷鑄鐵件易產(chǎn)生內(nèi)滲物，內(nèi)滲物的含磷量比鑄件本體高.6.合金中易形成低熔點(diǎn)相的元素（例如鑄鐵中的雜質(zhì)元素硫和磷）含量較高時(shí)，易在鑄件中產(chǎn)生內(nèi)

29、滲物防止方法1.消除鑄件的孔洞類(lèi)缺陷.2.爐料應(yīng)干燥、無(wú)銹、無(wú)油污，廢料、切屑最好預(yù)先壓塊或熔制成二次錠.3.避免熔煉溫度過(guò)高或熔煉時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，加強(qiáng)精煉，熔清后造渣保護(hù)熔池表面，減少合金液的吸氣量和夾雜物含量。采取其他防止金屬液吸氣的措施，例如真空或控制氣氛熔煉和澆注.4.減少合金中低熔點(diǎn)相形成元素(例如鑄鐵中的磷、硫)的含量。適當(dāng)降低鑄件的澆注溫度，加快鑄件的凝固速度.5.嚴(yán)格遵守?zé)崽幚硪?guī)范，防止熱處理溫度過(guò)高.6.壓鑄件一般不宜進(jìn)行熱處理。壓鑄件時(shí)效溫度不宜過(guò)高。對(duì)于必須進(jìn)行熱處理的壓鑄件，可采用真空壓鑄、吹氧壓鑄、精速密壓鑄等無(wú)氣孔壓鑄法進(jìn)行生產(chǎn).7.用弱氧化或氧化性氣氛快速熔煉青銅并強(qiáng)化精煉措施，充分除氣和除渣，適當(dāng)提高鋅含量以縮小青銅的凝固溫度間隔，加快鑄件凝固速度補(bǔ)救措施根據(jù)鑄件技術(shù)條件對(duì)鑄件力學(xué)性能及對(duì)氣孔、縮孔、變形等缺陷的要求，確定鑄件報(bào)廢與否。重要鑄件可采取熱等靜壓或