混橡及擠橡知識

1、混橡根據(jù)電纜用橡皮性能要求的差別，大體可分為絕緣橡皮、護套橡皮、墊芯橡皮和半導(dǎo)電橡皮四種。橡皮絕緣類別代號是XJ；橡皮護套類別代號是XH。工作溫度代號：65 0 70 1 85 2 90 3 180 8特性代號：一般 0 一般不延燃 1 重型 2重型不延燃 3派生代號：A、B、C-橡皮絕緣和護套用型號表示，型號由類別代號、工作溫度代號及派生代號等組成。結(jié)構(gòu)示意如下：XJ-00A 天然-丁苯絕緣 XJ-10A天然-丁苯絕緣（內(nèi)護套用）XJ-30A 乙丙絕緣 XH-00A天然護套 舉例：1、工作溫度為65的電線電纜橡皮絕緣，表示為XJ-00A； 2、工作溫度為65的電線電纜，重型不延燃橡皮護套，表

2、示為XH-03A。工作溫度：1、絕緣的工作溫度系列為：65、70、90、180； 2、護套的工作溫度系列為：65、85、90、180。溫膠的目的：1、天然橡膠外面沒有包裝，在運輸過程中粘著了一些雜質(zhì)，在進入車間后，要用清水進行洗刷，但其水分不能立即干透，用溫膠的方法可以去掉水份；2、天然橡膠在低溫（+5以下）會結(jié)晶硬化，無法進行下道工序加工，用加溫使其變軟，便于切割，便于加工。粉狀材料的準備：1、干燥的目的：除去和減少配合劑中的水份，水份含量過大，會使篩選困難，混煉結(jié)團，制品硫化時容易產(chǎn)生氣泡；2、過篩的目的：除去混入配合劑中的砂粒、木屑、粗粒子等。3、磁選的目的：將粉料中含有鐵雜質(zhì)分離出來。

3、塑煉：將橡膠由高彈性狀態(tài)轉(zhuǎn)變?yōu)榭伤苄誀顟B(tài)的工藝過程。塑煉的目的：1、橡膠塑煉后，獲得了適合工藝需要的可塑性，因而在混煉時，配合劑就容易均勻地分撒在橡膠中；2、在擠包的工藝過程中，增加了膠料的流動性，減少了膠料的收縮性，使擠包絕緣層或護套層的形狀穩(wěn)定，并能提高膠料的粘著性，降低膠料在擠包加工過程中產(chǎn)生的焦燒現(xiàn)象。塑煉注意問題：過度塑煉將會降低硫化膠的強度、彈性及耐磨性，并給下道工序的加工帶來了不便，要適當(dāng)?shù)乜刂扑軣挸潭取＋@得塑煉的原因：1、機械力作用下，橡膠分子鏈斷裂，稱為機械降解；2、在氧的作用下，使橡膠分子鏈斷裂稱為氧化降解。機械降解塑煉：在低溫時，機械力的作用下，橡膠分子的長鏈就會斷裂，表

4、現(xiàn)在平均分子量降低，可塑性增大。當(dāng)溫度低時，塑煉的效果顯著；當(dāng)溫度升高時，橡膠分子變軟，分子間易于滑動，則塑煉效果不顯著。這種塑煉是在低溫下在開放式煉膠機上進行的。氧化裂解塑煉：在高溫（在110以上）時，氧本身就可以使橡膠分子鏈氧化裂解，使塑性增大。這樣塑煉是在高溫下進行的，溫度越高，則塑煉的效果越顯著，這種塑煉是在密閉式煉膠機上進行的。橡膠塑煉的機理：當(dāng)?shù)蜏貢r，主要是以機械降解為主；高溫時，以氧化裂解為主。影響塑煉的因素（以開放式煉膠機為例）：1、輥距：輥筒的距離越小，塑煉的效果越好；2、溫度：輥筒的溫度越低，塑煉的效果越好；3、塑煉的時間：時間長，塑煉效果好，但時間和塑性的關(guān)系不是直線關(guān)系

5、，當(dāng)時間無限延長時，塑性并不是無限增大，大約在30分鐘左右，塑性已經(jīng)不再增大了，因此，塑煉時間不宜過長，一般為15分鐘。4、速比和轉(zhuǎn)數(shù)：（速比是指兩個輥筒中后輥的速度和前輥的速度之比）。當(dāng)輥筒速比越大時，塑煉的速度越快，塑煉效果越好，塑性越好，這是由于速比的存在，使橡膠通過間隙時，不僅受擠壓的作用，而且受剪切的作用，這就使橡膠和空氣中的氧接觸面不斷更新。同理，當(dāng)輥筒的轉(zhuǎn)速越快，塑煉效果越好，塑性也就越好。但是，速比和轉(zhuǎn)數(shù)不能無限提高，太高會使橡膠生熱，反而降低了塑煉的效果。塑煉設(shè)備簡介：塑煉主要有密煉機塑煉和開煉機塑煉。兩者主要區(qū)別在于：1、密煉機作用較復(fù)雜，生膠在密煉室內(nèi)不僅在轉(zhuǎn)子和腔壁之間

6、受剪切力和摩擦力作用，而且還受到上頂栓的外壓作用；2、煉膠時生熱量大，即使冷卻也達不到開煉機冷卻水平，因此適于作高溫塑煉。3、不能從外觀觀察塑煉狀況，只能憑借電流負荷和溫度計來控制?；鞜挘阂卜Q混橡或混合，是將各種配合劑均勻地分散到橡膠中，使之形成具有一定塑性的膠料?；鞜拺?yīng)注意的問題：首先混煉是橡膠加工過程中的重要工序之一，也是最易產(chǎn)生質(zhì)量問題的工序之一，混煉膠質(zhì)量對膠料進一步加工和成品質(zhì)量具有決定性的影響?；鞜挷缓脮霈F(xiàn)配合劑分散不均勻、結(jié)粒膠料、可塑性過高、過低及先期硫化等弊病，使擠出、壓延、硫化不能正常進行，成品性能下降?；鞜捘z應(yīng)看作由各種分散體（粒狀配合劑）和分散介質(zhì)（生膠）組成的膠態(tài)分

7、散體系。密煉機混煉：在密煉機中混煉可分為粉碎、吃料、分散翻轉(zhuǎn)和增加塑性等幾個階段，粉碎是將膠塊和聚集體配合劑粉碎成小塊粒狀，以便于混合；吃料是混煉過程中的主要階段，即將粉料和軟化劑混入生膠中；分散是將大顆粒配合劑打碎成小顆粒，使其分散翻煉。實際上均勻加工、增加塑性階段是對橡膠分子進行斷鏈，使其塑性增加?；鞜捁に嚕焊鶕?jù)混煉設(shè)備不同，分為開煉機混煉、密煉機混煉和連續(xù)混煉。開煉機混煉的缺點是：粉劑飛揚大，勞動強度大，生產(chǎn)效率低，生產(chǎn)規(guī)模較小?；鞜捘z的缺陷及產(chǎn)生原因：1、塑性不合格：塑性不好對擠包工序?qū)a(chǎn)生較大的影響，塑性太大，則擠包容易偏心，塑性太小，則擠包時易脫節(jié)。塑性太大產(chǎn)生的原因：a、橡膠塑煉

8、時已是過煉，則混合時塑性就大。b、混合時間太長，溫度過高，塑性就大。c、軟化劑的用量超過配方規(guī)定，塑性自然大。如果塑性過小則產(chǎn)生的原因正好與上述相反。2、混合不均勻：由于混合時容量過大，輥距過大，打三角包及橫包的個數(shù)不夠，混合時間短等原因，就會使混煉膠產(chǎn)生混合不均勻的缺陷。3、硬度不合格：當(dāng)硫化劑、促進劑、補強劑超過規(guī)定的比例時，硬度就大；當(dāng)軟化劑、填充劑等用量少于規(guī)定的數(shù)量時，則硬度也低?；旌喜痪鶆蛞矔斐捎捕炔缓细?。4、膠料產(chǎn)生焦燒：當(dāng)硫化劑和促進劑的數(shù)量過多，加料順序不按工藝規(guī)定執(zhí)行，混合時容量過大，溫度過高都會產(chǎn)生早期硫化。5、噴霜：除了石蠟噴霜后，可以起到物理防老劑的作用外i，其它配

9、合劑的噴霜都會影響質(zhì)量。濾橡的目的：在實際生產(chǎn)中，各種原材料都不可避免地會含有雜質(zhì)，而且在配料運輸和混煉過程中也會混入各種雜質(zhì)，濾橡的目的就是為了消除上述各類雜質(zhì)；同時也消除在混膠過程中沒有分散開的粒子。濾橡注意問題：1、正常開車時，螺桿和機身及機頭要通水冷卻；2、經(jīng)常觀察孔眼處膠條的擠出速度，正常時擠出膠條的速度都是一致的。如果發(fā)現(xiàn)有的膠條速度很快，說明速度快的地方，篩網(wǎng)已經(jīng)擠破，應(yīng)換網(wǎng)。壞網(wǎng)處的膠條應(yīng)重新過濾。篩網(wǎng)頂破的原因：a、正常負荷下頂破的，是篩網(wǎng)不結(jié)實。b、篩網(wǎng)上雜質(zhì)積累得過多。密煉機和開煉機相比，有以下優(yōu)點：1、生產(chǎn)效率高，混合的膠料質(zhì)量均勻，質(zhì)量好；2、可以自動操作，減輕體力勞

10、動，生產(chǎn)安全；3、混煉工藝可以實現(xiàn)自動化，即配合劑自動稱量、自動投料、自動控制煉膠程序、自動卸料，并可實現(xiàn)遠距離操縱。密煉機生產(chǎn)效率高于開煉機的原因是，開煉機混合時只能在輥筒間隙處進行，接觸面積小，回轉(zhuǎn)一周時，膠料只能受到一次剪切的機會；而密煉機兩個轉(zhuǎn)子回轉(zhuǎn)一周時，膠料要受到轉(zhuǎn)子之間、轉(zhuǎn)子與室壁之間、轉(zhuǎn)子與上頂栓之間的捏煉和摩擦作用，又因轉(zhuǎn)子的截面形狀是演唱的橢圓形，橢圓的窄長部分在轉(zhuǎn)子表面形成兩條不同長度和不同方向的螺旋線，使轉(zhuǎn)子表面形成具有一定角度的螺旋狀凸棱，轉(zhuǎn)子面的各點和軸心的距離是不等的，所以相對回轉(zhuǎn)一周時，兩轉(zhuǎn)子之間的線速比以及轉(zhuǎn)子之間的距離也都各不相等，都在隨時變化，因此膠料在混

11、合室內(nèi)的接觸面積是十分廣泛的，這就是密煉機生產(chǎn)效率高、混煉質(zhì)量好的原因?；鞜捹|(zhì)量缺陷及其原因質(zhì)量缺陷：1、分散不良。產(chǎn)生原因：塑煉不充分；輥距過大；溫度過高；粉料在輥筒表面壓成片狀；批量過大；粉料含有粗粒子；回膠太多；切割翻包過度。2、可塑性過高或過低或不均勻。產(chǎn)生原因：塑煉膠可塑性、混煉時間、混煉溫度不適當(dāng)；軟化劑等多加或少加；生膠與再生膠等未混好。3、比重過大、過小或不均勻。產(chǎn)生原因：配合劑稱量不準確或漏配、錯配；粉料在混煉時飛揚；混煉不均勻。4、硬度過大、過小或不均勻。產(chǎn)生原因：補強劑、硫化劑、促進劑，稱量多于配比時硬度大；軟化劑、橡膠稱量多，活性填充劑、硫化劑、促進劑稱量少時，則硬度低

12、；混煉不均勻。5、環(huán)狀彈性率過大或過小。產(chǎn)生原因：環(huán)狀彈性率大小表示膠料的硫化程度，環(huán)狀彈性率大表示膠料欠硫。欠硫是由于硫化劑、促進劑稱量不足，漏配，軟化劑稱量多，混煉不均勻等原因。反之過硫，過流除混煉時發(fā)生早期硫化，混煉不均勻外，其它原因和上述相反。6、早期硫化。產(chǎn)生原因：硫化劑、促進劑稱量多，加料順序不恰當(dāng)，混煉容量太大，混煉溫度過高，混煉不均勻等。7、噴霜。產(chǎn)生原因：除石蠟等能起防自然老化作用外，其它如硫磺、硬脂酸等的噴霜在一定情況下會影響質(zhì)量。由于塑煉不充分，混煉不均勻，混煉溫度過高，混煉時間過長，硫化劑等稱量多或結(jié)團等。8、物理機械性能不均勻或降低。產(chǎn)生原因：配合劑稱量不準或配錯，特

13、別是補強劑、硫化劑、促進劑混煉不均勻，加料順序不合理，混煉時間長，使膠料可塑性增大而物理性能降低。擠橡硫化擠橡工藝概念：擠橡是用擠橡機在導(dǎo)體上擠包絕緣層或者在成纜后的線芯上擠包護套層的工藝方法。擠橡是利用未經(jīng)硫化的膠料加熱到粘流體而實現(xiàn)的。其過程是將預(yù)熱到具有一定塑性的膠料加入擠橡機中或冷喂料，借助于螺桿的旋轉(zhuǎn)推力，使膠料受到剪切、擠壓、攪動等作用，從而使膠料混合、塑化并產(chǎn)生壓力，促使膠料向機頭處環(huán)狀間隙移動，被壓成連續(xù)無縫的絕緣層或護套層，緊密包覆在導(dǎo)體或成纜的線芯上。連續(xù)硫化概念：硫化就是在擠橡之后，在一定的溫度、壓力下，經(jīng)一定的時間，使包覆的塑性狀態(tài)的橡料變成彈性狀態(tài)橡皮的工藝過程。連續(xù)

14、硫化就是擠包和硫化連接成一道工序的硫化。連續(xù)硫化的基本原理就是利用提高硫化溫度的方法來加快硫化速度。連續(xù)硫化采用飽和蒸汽作為硫化傳熱介質(zhì)。飽和水蒸氣作為傳熱介質(zhì)有以下優(yōu)點：1、飽和水蒸氣直接傳給橡膠制品，即提供了硫化溫度，又保證了硫化壓力。2、蒸氣容量大，傳熱均勻，傳熱快，縮短硫化時間。3、蒸氣較清潔，不污染設(shè)備和制品。4、蒸氣中不含氧，在高溫下（硫化溫度達200以上），不會加劇制品的氧化而影響質(zhì)量。5、比較容易獲得水蒸氣。連續(xù)硫化與硫化罐硫化相比有以下優(yōu)點：1、速度快，生產(chǎn)效率高。 2、質(zhì)量好。3、可節(jié)約大量輔助材料（如棉布等）4、產(chǎn)品長度不受硫化設(shè)備限制。5、擺脫了繁重的體力勞動，改善了勞

15、動條件和作業(yè)環(huán)境。膠料塑性和焦燒對擠橡硫化工藝的影響1、塑性：是指膠料在承受外力作用產(chǎn)生變形，當(dāng)外力去除后，橡皮保持形變的能力。塑性大小對擠橡硫化影響：塑性過大則擠橡時容易產(chǎn)生偏心、壓扁，硫化后橡皮機械性能低，硫化中間也容易壓扁；塑性過小則擠橡困難，電纜表面不光滑。如果膠料塑性波動很大，則擠出的電纜外徑不均勻，時大時小。2、焦燒：是指膠料在加工過程中，由于溫度高，時間長，使膠料過早局部硫化，變硬，失去塑性。從膠料開始變硬到不能進行塑性流動的時間為焦燒時間。焦燒時間長短對擠橡硫化影響：焦燒時間長，膠料在擠橡機頭內(nèi)允許停留的時間也長，焦燒時間過長會影響硫化速度；焦燒時間過短，則容易出廢品。擠包法的

16、缺點：1、膠料塑性小時，則擠包困難，并容易脫節(jié)，擠出后表面不光滑。2、擠包時易產(chǎn)生先期硫化，所以對流化體系必須慎重選擇。3、機頭溫度調(diào)整范圍較窄。校正線芯偏芯較困難，易產(chǎn)生偏芯。溫膠目的：使膠片加熱，使之混煉后的膠料柔軟和均勻。溫膠注意問題：須控制膠片的塑性，如果塑性小，則擠出層表面不光滑，容易收縮變形和產(chǎn)生脫節(jié)；如果塑性大，則擠包時變形大，硫化時容易壓扁和偏芯。模具的調(diào)整和選擇:模套承線長度（定徑長度）的選擇：模套的成型部分為L，L的長度又叫承線長度（或定徑長度），這個區(qū)域又叫承線區(qū)或定徑區(qū)，通常用承線比（定徑比）N表示即當(dāng)模套孔徑不變時，N值大，則L值就大，此時膠料受到的阻力大，擠出時表面

17、光滑且緊密；又因L值長些時，擠出的直徑尺寸也較穩(wěn)定。所以一般承線長度L值都取長一些。但也不能太長，如果太長，將會產(chǎn)生脫節(jié)現(xiàn)象。當(dāng)N值小，即L值小時，膠料擠出中受到的阻力小，擠包表面不光滑且不緊密，更重要的是，由于L值小時，擠包層容易膨脹。使線徑波動，擠出后的直徑不穩(wěn)定。模芯和模套孔徑的選擇：模芯孔徑的作用是使線芯與壓出的膠層能對正中心，此外與模芯座一起鎖住膠料，使其從一個方向擠出。模套孔徑的作用是使膠料沿著整個線芯長度上形成均勻環(huán)狀層，即起成型作用。模芯孔徑選擇要大于線芯直徑，模芯孔徑選大了易產(chǎn)生擠出時的偏芯，也易造成倒膠現(xiàn)象；模芯孔徑選小了容易擦傷線芯，甚至拉斷線芯，也易造成絕緣或護套出現(xiàn)外

18、徑不均的竹節(jié)現(xiàn)象。模套孔徑的選擇要比產(chǎn)品直徑小一些，這是因為橡皮有一定的彈性，所以，膠料擠出模套孔徑后，產(chǎn)品直徑一般要大于模套孔徑，同時也為了給予膠料一定的壓力，使膠料層緊密結(jié)實。規(guī)律是產(chǎn)品直徑愈大。則相差愈大。模套孔徑過大易造成膠料填不滿，橡料層不緊密，甚至造成產(chǎn)品出現(xiàn)花紋或砂眼等缺陷。模套孔徑選擇過小時產(chǎn)品外徑不穩(wěn)，出現(xiàn)填充處膠多造成的麻花紋，如果模套喇叭口不光又會造成產(chǎn)品表面劃傷。模芯與模套之間距離的調(diào)整：模芯前端與模套承線孔徑內(nèi)端的距離稱為模間距。模間距大了，膠料對線芯壓力大，橡料層緊密，產(chǎn)品表面光滑。但距離過大則易造成電纜外徑不穩(wěn)，表面出現(xiàn)劃傷，麻花紋，出現(xiàn)倒膠，嚴重了會堵塞模芯而拉

19、斷線芯。模間距小了電纜外徑穩(wěn)定。但太小了易造成線芯空隙填膠不滿，雜質(zhì)或膠料子卡在模具之間造成產(chǎn)品表面出道子，膠包的不緊密，出膠量小了也易造成設(shè)備事故。生產(chǎn)中產(chǎn)生的廢品及原因分析：一、表面不光滑、粗糙（一）產(chǎn)生原因1、模套承線太長或太短，模套口不光滑，且孔徑太大，不光，口外無倒角。2、膠料塑性小。3、機身、機頭、?？谔帨囟冗^低。（二）排除方法1、調(diào)換合適模套。 2、提高混合膠塑性。3、適當(dāng)提高機身、機頭、?？跍囟?。二、表面有雜質(zhì)或熟膠粒子（一）產(chǎn)生原因1、供給擠橡用的輾頁膠或混橡膠條不干凈，含有雜質(zhì)，或有早期硫化的膠存在。2、膠料焦燒時間太短。3、擠橡時，機身、機頭、模口溫度控制太高，橡料早期硫

20、化。4、在既有內(nèi)的膠料流道有膠料滯留的死角。5、螺桿端部不光滑、粘膠，螺桿上機筒間隙太大。6、模套和模芯圓錐角選擇不合理，模套內(nèi)錐角選擇得過小，而模芯外圓錐角又選擇得過大。（二）排除方法1、把不符合要求的膠料換成干凈和無熟膠粒子的膠料。2、適當(dāng)降低機身、機頭、?？跍囟?。3、加長膠料焦燒時間。4、改進機頭結(jié)構(gòu)，消除膠料流道上的死角和停滯區(qū)。5、把螺桿端部拋光，重做螺桿或機筒內(nèi)鋼襯套，使螺桿與機筒間隙符合設(shè)計要求。6、重新選配模芯、模套，使模芯的外圓錐角小于模套的內(nèi)圓錐角。三、制品表面劃傷、擦傷（一）產(chǎn)生原因1、模套不光滑，無倒角。2、有雜質(zhì)堵住?？?。3、擠出絕緣或護套時在硫化管內(nèi)下垂拖管，被擦傷

21、。4、硫化管出口封閉器橡皮墊圈孔徑偏小。（二）排除方法1、換模套。 2、把模套拆下，清除雜質(zhì)。3、調(diào)整張力輪，拉直導(dǎo)電線芯或成纜線芯，以防止拖管。4、調(diào)換孔徑大一些的橡皮墊圈。四、表面有塌坑和砂眼（一）產(chǎn)生原因1、模套內(nèi)圓錐角或模芯外圓錐角太大。2、模套孔徑大膠的壓力小，不緊密。3、導(dǎo)電線芯外層單線（股線）間、纜芯外層絕緣線芯間空隙偏大，纜芯外徑不均勻。4、膠料塑性小，粘性差。 5、膠料中有雜質(zhì)。（二）排除方法1、重新選擇內(nèi)圓錐角稍小的模套，但不能比模芯外圓錐角還小；選擇外圓錐角稍小的模芯，也可以采用前端部成圓柱形管狀的模芯。2、重新選擇孔徑小些的模套，但不能太小，否則會使膠層出現(xiàn)麻花紋。3、

22、在導(dǎo)電線芯外面包隔離層，纜芯可填充或包帶，使之圓整。4、可先把機身、機頭及?？跍囟冗m當(dāng)提高，若制品表面塌坑現(xiàn)象還未消失，則提高塑性或調(diào)換塑性大的膠料。5、調(diào)換干凈的無雜質(zhì)的膠料。五、表面有麻花紋（一）產(chǎn)生原因1、模套孔徑太小。 2、膠料供應(yīng)不足，線芯縫隙填不滿。3、導(dǎo)電線芯或成纜線芯跳線。 4、模芯和模套裝配距離（模間距）太長。（二）排除方法1、調(diào)換孔徑稍大的模套。 2、膠料供應(yīng)不足。3、調(diào)換線芯或纜芯。絞線或成纜時單線張力要調(diào)配均勻。4、裝配距離適當(dāng)調(diào)整小些，即模芯座向模套方向移動。六、硫化不足（有蜂窩狀眼孔）（一）產(chǎn)生原因1、擠出速度快，蒸汽壓力低。 2、管內(nèi)冷凝水過多。3、膠料致密性不夠

23、。4、膠料質(zhì)量不好。（二）排除方法1、降低牽引速度，適當(dāng)提高蒸汽壓力。 2、及時排除冷凝水。3、膠料的致密性決定于膠料在擠出前在機頭或機身受到壓力的大小。提高壓力有以下幾方面：a、選擇孔徑小或承線長的模套。b、選擇模套內(nèi)圓錐角與模芯外圓錐角之差大些的模套和模芯。c、選擇壓縮比大的螺桿。4、檢查膠料，并更換膠料。七、橡皮起泡或出水口（炸口）（一）產(chǎn)生原因1、線芯潮濕，橡料含有水分。2、橡皮硫化不足或開車時進氣太快。3、絞線或纜芯頭密封不好，蒸汽進入線芯內(nèi)部。4、冷卻水壓太低。5、膠料塑性太大。6、橡膠硫化速度慢。（二）排除方法1、烘干或擦干線芯。 2、保證橡皮硫化程度，開車時進氣適當(dāng)放慢。3、開車或換線時，絞線或纜芯頭要密封好，以免蒸汽進入內(nèi)部。4、適當(dāng)提高冷卻水壓力。 5、適當(dāng)降低蒸汽壓力。6、縮短膠料硫化時間，提高硫化速度。7、適當(dāng)降低機頭溫度，控制溫膠時間及溫度。八、脫節(jié)（一）產(chǎn)生原因1、喂膠不均勻。2、牽引轉(zhuǎn)速與螺桿轉(zhuǎn)速配合不協(xié)調(diào)，牽引速度太快或螺桿轉(zhuǎn)速太慢。3、橡料塑性太低，機頭溫度太低。（二）排除方法1、均勻地喂料。 2、減慢牽引速度或加快螺桿轉(zhuǎn)速。3、加強溫膠或調(diào)換塑性大的膠料，適當(dāng)提高機頭溫度。九、壓扁（一）產(chǎn)生原因1、硫化不足。 收線過緊或交叉。（二）排除方法1、減慢擠出速度或提高蒸汽壓力，調(diào)整橡皮硫化