40 56 40連續(xù)梁施工方案

1、新建鐵路廈門至深圳客運專線潮汕至 惠州南段站前工程（廣東段）xsgzq-5標dk219+805.31榕江特大橋40+56+40m連續(xù)梁梁部施工方案編制：復核：審核：中鐵十三局集團廈深鐵路（廣東段）工程指揮部2009年10月12日目 錄1 編制依據(jù)52 工程概況52.1 結構形式52.2 材料52.3 梁體構造與節(jié)段劃分62.3.1 梁體構造62.3.2 節(jié)段劃分63 工程特點及重、難點63.1 工程特點73.2 工程重、難點74 施工指導思想及各項目標74.1 質量目標74.2 職業(yè)健康安全目標74.3 環(huán)保目標84.4 施工指導思想和施工組織原則84.4.1 施工指導思想84.4.2 施工組

2、織原則85 主要工程數(shù)量86 工程總體施工方案97 工期安排計劃97.1 196#199#墩（40+56+40）m連續(xù)梁施工98 主要分項工程施工方案及措施98.1 0#段施工98.1.1 施工方案概述98.1.2 托架施工98.1.3 模板設計108.1.4 托架預壓118.1.5 加工制作、安裝鋼筋和預應力波紋管及預留孔的定位128.1.6 梁體混凝土澆注138.1.7 砼表面裂紋預防148.1.8 預應力張拉施工158.1.9 管道壓漿及封錨178.2 懸灌梁段施工198.2.1 施工方案概述198.2.2 懸灌段施工198.3 邊跨現(xiàn)澆段施工218.3.1 施工方案概述218.3.2

3、現(xiàn)澆支架的搭設218.3.3 模板制作及安裝228.3.4 普通鋼筋及預應力砼施工228.4合攏段施工方案228.4.1 施工方案概述228.4.2邊跨合攏228.4.3 中跨合攏248.5 特殊工序時間安排258.6 合攏段砼灌注及養(yǎng)生258.7 合攏段施工工藝流程268.8 合攏段施工注意事項269 施工監(jiān)控、量測及線型控制279.1 監(jiān)控管理系統(tǒng)279.2 主梁線型控制279.3 主梁高程、中線線性控制289.4 梁體施工各構件允許偏差及檢查方法299.5工程安全施工特點及難點3210 總體安全施工技術方案3210. 1 跨s234省道總體安全施工技術方案3210.4 交通管制及安全保障

4、措施3411 質量目標、保證體系及保證措施3511.1 質量目標3511.2 質量保證體系3511.3 技術保證措施3511.3.1 堅持技術交底制度3511.3.2 堅持隱蔽工程檢查簽證制度3511.3.3 材料檢驗制度3611.3.4 施工過程質量檢驗3611.3.5 實行獎懲制度3611.4 施工保證措施3611.4.1 鋼筋工程質量保證措施3611.4.2 模板工程質量保證措施3711.4.3 砼質量保證措施3711.4.4 混凝土外觀質量保證措施3811.4.5 大體積混凝土質量保證措施3811.4.6 成品保護措施3812 安全目標、保證體系及保證措施3812.1 安全目標3812

5、.2 安全保證體系3912.3 安全保證措施3912.3.1 梁體施工安全保證措施3912.3.2 施工現(xiàn)場安全技術措施3912.3.3 安全應急措施4012.4 重特大安全事故救護方案4012.4.1 自然災害應急搶險措施4012.4.2 高空墜落事故應急措施4012.4.3 機械傷害事故應急措施4012.4.4 火災事故應急措施4112.4.5 傷亡、中毒事故應急救護4112.4.6 防臺風應急措施4112.4.7 防汛應急措施4213 勞動保護措施4214 質量、環(huán)境、職業(yè)健康安全管理方針4340+56+40m連續(xù)梁梁部施工方案1 編制依據(jù)1.1時速250公里客運專線鐵路有砟軌道預應力混

6、凝土連續(xù)梁（雙線）（通橋（2008）2261a-）1.2客運專線鐵路橋梁工程施工技術指南（tz214-2005）1.3客運專線鐵路橋梁工程施工質量驗收暫行標準（鐵建設【2005】160號）1.4鐵路混凝土工程施工質量驗收補充標準（鐵建設【2005】160號）1.5預應力筋用夾具和連接器應用技術規(guī)程1.6客運專線預應力混凝土預制梁暫行技術規(guī)定1.7鐵路后張法預應力混凝土梁管道壓漿技術條件1.8工地實地勘察收集的資料；1.9我公司組織的相關專題論證會議紀要；1.10我公司類似工程的施工經驗。2 工程概況2.1 結構形式 橋跨布置：榕江特大橋196#199#墩以（40+56+40）m預應力混凝土連續(xù)

7、梁跨越s234省道，梁全長為137.2m（含兩側梁端至邊支座中心各0.6m）。 橋面寬度：擋砟墻內側凈寬9m，線路中心至擋砟墻內側2.2m，橋上人行道欄桿內側凈寬12m，梁頂面寬12.2 m。2.2 材料 混凝土：箱梁采用c50高性能砼，fc=33.5mpa，fct=3.1mpa，ec=3.55104mpa，擋砟墻、遮板采用c40砼，人行道板采用c40鋼筋混凝土或rpc混凝土，保護層采用c40纖維混凝土，管道壓漿所用材料及工藝滿足客運專線預應力混凝土預制梁暫行技術規(guī)定和鐵路后張法預應力混凝土梁管道壓漿技術條件的各項規(guī)定，封端采用c50無收縮混凝土，并封錨后混凝土表面采取涂刷防水材料的措施。 預

8、應力體系、縱向、橫向預應力體系：預應力鋼絞線采用抗拉強度標準值為fpk=1860mpa、彈性模量為ep=195 gpa，公稱直徑為j15.20mm高強度鋼絞線，其技術指標符合gb5224標準；波紋管采用金屬波紋管。、豎向預應力體系：豎向預應力用螺紋鋼筋標準強度fpk=830mpa、彈性模量ep=200 gpa，本梁采用局部豎向預應力。 普通鋼筋:采用q235鋼筋，彈性模量ep=210 gpa和hrb335，彈性模量ep=200 gpa，其技術指標符合鋼筋混凝土用熱軋光圓鋼筋(gb13013-91)，hrb335鋼筋符合鋼筋混凝土用熱軋帶肋鋼筋（gb1499）的要求。2.3 梁體構造與節(jié)段劃分2

9、.3.1 梁體構造梁體為單箱單室、變高度、變截面結構。梁體各控制截面梁高分別為：端支座處及邊跨直線段和跨中處為2.89m，中支點處梁高4.49m；橋面組成為道碴槽寬度9 m，兩側人行道寬度各1.3m。全橋箱梁頂寬12.2 m；邊支點處箱梁底寬5.740m，中支點處箱梁底寬6.352m。箱梁橫截面為單箱單室斜腹板；腹板斜率為1：3.5。頂板厚34-60cm，腹板厚分別為50-70-90cm，底板厚44-100cm。 全橋共設5道橫隔板，分別設于中支點、端支點和中間跨跨中截面。中支點處設置厚2m的橫隔板，邊支點處設置厚1.2m的端隔板，跨中合攏段設置厚0.6m的中橫隔板。隔板設有孔洞，供檢查人員通

10、過。梁的截面形式如圖1所示： 圖1：梁部截面圖2.3.2 節(jié)段劃分全橋共分35個梁段，中支點0號梁段長度8.0m，一般梁段長度分成3.0 m和3.5m，中跨合攏段長2.0m，邊跨現(xiàn)澆段長11.6m，邊跨合攏段長2m，最大懸臂澆筑塊重1079.26kn。3 工程特點及重、難點3.1 工程特點（1）工程量大、階段工期緊。（2）軌道梁體線型控制要求高。3.2 工程重、難點0#段現(xiàn)澆支架邊跨直線段現(xiàn)澆支架部分在軟土地基上施工，支架預壓要求高，沉降控制難度較大。 4 施工指導思想及各項目標4.1 質量目標質量讓顧客滿意：以顧客為關注焦點，讓顧客滿意是我部對顧客一項長期的鄭重承諾。1、確保全部工程達到中華

11、人民共和國、鐵道部現(xiàn)行客運專線的工程質量驗收標準及設計要求，并滿足按驗收速度的質量要求，創(chuàng)優(yōu)規(guī)劃兌現(xiàn)率80%以上。2、重譽、守約，確保合同兌現(xiàn)率100%。3、用戶至上，確保用戶滿意度達85%以上。4、廣泛開展群眾性質量管理活動，工程安全及環(huán)境保護達到國家相關標準，爭創(chuàng)集團公司級、省部級、國家級優(yōu)質工程和爭創(chuàng)建筑工程魯班獎。4.2 職業(yè)健康安全目標職業(yè)健康安全讓員工滿意：尊重、愛護、保障員工的健康和人身安全。堅持“安全第一，預防為主，綜合治理”的方針，建立健全安全管理組織機構，完善安全生產保證體系，杜絕安全特大、重大、大事故，杜絕死亡事故，防止一般事故的發(fā)生。消滅一切責任事故，確保人民生命財產不

12、受損害。創(chuàng)建安全生產標準工地。1）杜絕重大因工責任死亡事故，杜絕重大火災事故、杜絕鍋爐壓力容器爆炸事故。2）員工因工責任死亡率、重傷率分別控制在0.12、0.4以下,安全工地達標率80%以上。3）對有毒有害作業(yè)場所進行主動監(jiān)測，對從事有毒有害作業(yè)人員進行定期體檢，預防和消除職業(yè)危險。杜絕群性食物中毒、傳染病、職業(yè)病的發(fā)生。4）杜絕行車特大、重大、大事故，特大交通責任事故。4.3 環(huán)保目標環(huán)境讓社會滿意：不斷提高污染預防和節(jié)能降耗的績效，通過培訓、教育等多種方式提高員工的環(huán)保意識，建綠色環(huán)保工程，為社會做貢獻。1、施工及生活廢水排放符合國家和施工所在地方政府規(guī)定。2、施工粉塵得到有效控制。3、施

13、工范圍噪聲排放達標。4、施工棄碴按地方政府和設計規(guī)定堆放處理。5、節(jié)約能源，降低單位工程能源消耗。6、杜絕火災、爆炸、粉塵造成環(huán)境污染。7、固體棄碴（物）分類堆放，交專業(yè)部門做集中無害處理。4.4 施工指導思想和施工組織原則4.4.1 施工指導思想為確保施工總方案的實施、總工期的兌現(xiàn)和創(chuàng)優(yōu)質工程，制定本工程施工總指導思想為：“加強領導、強化管理、技術先行、嚴格監(jiān)控、確保工期、優(yōu)質安全、文明規(guī)范、爭創(chuàng)一流”。4.4.2 施工組織原則根據(jù)工程規(guī)模、工期要求、工程特點、施工工藝及地質條件，合理配備生產要素，堅持高起點、高標準、嚴要求，按“統(tǒng)一指揮、網(wǎng)絡管理、分工負責、全面推進”的施工原則，多工序立體

14、交叉平行流水作業(yè)，雨季、旱季綜合考慮；充分利用時間、空間相互配合，確保按期全面完成任務。5 主要工程數(shù)量表1 主要工程數(shù)量表節(jié)段名稱a9a8a7a6a5a4a3a2a1a0節(jié)段長（m）11.623.53.53.53.53338砼體積（m3）133.619.3735.1234.5436.7740.9636.2237.6441.51158.29節(jié)段名稱合攏段(b0/2)b7b6b5b4b3b2b1節(jié)段長（m）23.53.53.53.5333砼體積（m3）24.8135.6235.2937.9140.6836.3037.6441.516 工程總體施工方案（40+56+40）m連續(xù)梁梁部總體施工方案為

15、：0#梁段采用支架現(xiàn)澆法施工，懸灌梁段施工采用2對三角形掛籃對稱懸灌施工，邊跨現(xiàn)澆段采用搭設支架施工，中跨及邊跨合攏段采用掛籃的底籃拼裝合攏吊架施工。7 工期安排計劃7.1 196#199#墩（40+56+40）m連續(xù)梁施工總工期：2009.11.15 2010.5.1，共計168天。0#段施工：2009.11.152010.1.1，共計47天；掛籃拼裝:2010.1.22010.1.22，共計20天；懸灌段施工：2010.1.232010.3.22，共計60天；邊跨現(xiàn)澆段施工：2010.2.42010.3.10，共計：35天；邊跨合攏段施工：2010.3.252010.4.9，共計15天；中

16、跨合攏段施工：2010.4.102010.5.1，共計21天；安全防護鋼結構拆除、完工清場:2010.5.12010.5.7，共計7天。8 主要分項工程施工方案及措施8.1 0#段施工8.1.1 施工方案概述0#段長8m，砼體積158.29m3，施工中采用托架支撐的施工方案。8.1.2 托架施工托架是承受模板、梁體砼、施工荷載及支架自身荷載的重要受力機構，其設計荷載考慮：梁體砼自重、支架模板重量、人員機具重量、機具振動荷載等。圖2：0#段支架圖托架具體的設計方案為：主墩設計為雙線圓端實體墩，橋墩兩側設置4道222b槽鋼組成的托架，橫向排列為1.7m+0.8m+3.4m+0.8m+1.7m，托架

17、采用采16槽鋼連接成整體，再設掛籃下橫托梁和掛籃底模。橫梁和斜撐均與墩身通過張拉錨固的鋼板鉸座鉸接，鉸座采用頂接角焊縫，焊縫高10mm。兩鋼板鉸座間用6根32精軋螺紋鋼連接，墩身通過張拉6根32精軋螺紋鋼錨固的鋼板座鉸接。為不影響墩身的外觀，鋼板鉸座深入墩身混凝土5cm。8.1.3 模板設計模板分為：底模、側模、內模、端模。分別做如下設計：（1） 底模0#段底模采用掛籃的底模，采用鋼模（厚度2cm），縱肋采用50角鋼，間距50cm(中心間距)；橫肋調高墊塊采用25工字鋼和型鋼組合，間距60cm(中心間距)，擔放在掛籃前后橫梁上。（2） 外側模因梁體腹板為斜腹板，并且在上面部分有個圓形過渡段，而

18、且梁體高度也有變化，模板設計在斜直線段用大塊鋼模板，圓形過渡段用鋼、木結合形式，采用鋼、木結合的形式組成外側模板。木模板的縱、橫肋均采用1012枋木，橫肋間距30cm(中心間距)；縱肋間距45cm(中心間距)。鋼模的面板采用厚度為5mm的q235鋼板，縱、橫肋采用705mm角鋼，縱橫間距均按30cm布置。外側模安裝完后與內模進行對拉固定。（3） 內模（包括橫隔板）考慮0#段內梁體模板通用性差，擬采用鋼木組合模板進行拼模。鋼木組合框架拼模就位后，同外側模用拉桿對拉固定，同時設置外支撐體系。（4） 端頭模板端頭模板是保證0#段端部及預應力管道成型要求的關鍵，端模擬用角鋼加工制作成鋼結構骨架，用螺栓

19、與內外模聯(lián)結固定，板面采用1.8cm的竹膠板，以便拆模。8.1.4 托架預壓為保證箱梁砼結構的安全及質量，鋪設底模板后必須進行預壓處理，以消除托架、支撐方木和模板的非彈性變形影響，同時取得托架彈性變形的實際數(shù)值，作為梁體立模的預拱值數(shù)據(jù)設置的參考。在施工箱梁前需進行支架預壓試驗，預壓方式采用5t/個的沙袋進行加載預壓。預壓分階段進行加載，并且進行每次加載的沉降量測量，利用最后一次觀測的數(shù)據(jù)和預壓前觀測數(shù)據(jù)對比得出托架的沉降量。分階段卸載時再對各點進行測量，得出支架卸載后的彈性回縮量。兩次測量值比較，得出彈性變形值。托架預壓荷載分布：0#段混凝土總方量為158.29m3，0#段中間3.4 m位于

20、墩頂部位直接有墩頂承載，其中過人洞部分長2m混凝土方量約為40m3，漸變段1.4m混凝土方量為20m3，所以支架范圍內承受混凝土不大于方量為100m3，及預壓重量為130t/邊。腹板對應位置預壓加載為6t/m。（1） 預壓順序按分級加載，第一次加載至荷載總重的30%；第二次加載至荷載總重的60%；第三次加載至荷載總重的100%。支架的加載要均勻對稱進行，荷載包括梁體砼荷載、人員機具荷載、機具振動荷載。（2） 預壓觀測托架平臺搭設完畢后，在0#段長的1/4、1/2、墩中心及梁端分左、中、右三處布設觀測點，按如下規(guī)定的觀測頻率進行觀測，最后計算托架的彈性變形、非彈性變形。加載前先觀測一次標高，每次

21、加載后，都需觀測各觀測點的標高，直到沉降穩(wěn)定卸載后再觀測一次標高。第一次加載后，每2小時觀測一次，觀測4小時，做好記錄，如連續(xù)兩次觀測沉降量差不超過3mm，認為沉降趨于穩(wěn)定，可進行第二次加載，每4小時觀測1次。第二次第三次加載觀測同第一次。第三次加載沉降穩(wěn)定后， 方可進行卸載。（3） 卸載卸載時利用吊車對稱均勻卸載，卸載同時繼續(xù)觀測。卸載完成后記錄好觀測值以便計算支架綜合變形。8.1.5 加工制作、安裝鋼筋和預應力波紋管及預留孔的定位鋼筋成品、半成品在加工房生產運至橋位綁扎，直徑16mm的螺紋鋼筋采用直螺紋連接；鋼筋的安裝順序為底板鋼筋橫隔板鋼筋腹板鋼筋頂板鋼筋。綁扎鐵絲的尾段不伸入保護層內。

22、所有梁體的預留孔處均增設相應的環(huán)狀鋼筋；保護層墊塊采用與梁體同等壽命的材料以保證梁體的耐久性。綁扎梁體鋼筋時注意防護墻、人行道緣石、欄桿等鋼筋的預埋。預應力束的設計高程及中心位置由測量組精確放樣并標示于骨架鋼筋或內模板上，波紋管安裝時按此位置固定。波紋管采用金屬波紋管。波紋管安裝時采用定位鋼筋固定，定位鋼筋按設計圖設置牢固焊接在鋼筋骨架上，定位鋼筋基本間距不大于0.6m。波紋管之間的凈距不應小于1倍管內，波紋管距砼表面（頂、側面）不應小于1倍管內，底面60mm。普通鋼筋的凈保護層厚度在箱的內表面不小于30mm，箱的外表面不小于35mm。在安裝波紋管時，若管道位置與骨架鋼筋相碰時，應保證管道位置

23、不變，僅將鋼筋稍加移動。錨具墊板及喇叭管規(guī)格、尺寸應正確，喇叭管的中心線與錨具墊板要嚴格垂直，喇叭管和波紋管的銜接要平順，不得漏漿，并杜絕堵塞管道。鋼絞線在加工場內嚴格按設計尺寸下料并編束，鋼鉸線下料應采用砂輪切割機切割下料嚴禁用電焊或氧焊切割。在鋼鉸線穿束前，先用膠帶將單根鋼絞線編制成整束，避免錯股，將鋼絞線穿入端裝上“穿束器”并固定緊，采用人工或卷揚機牽引將整體鋼束一次性穿入管道。穿入后再次檢查復核鋼絞線位置，確認無誤后，安裝錨墊板及錨下鋼筋。橫向鋼絞線及豎向預應力筋穿束在梁體砼澆注前進行，縱向鋼絞線穿束在梁體澆筑完以后進行。8.1.6 梁體混凝土澆注由于本連續(xù)梁施工時涉及到較多的預留孔，

24、因此砼澆注前需再次認真檢查預留孔的位置及數(shù)量，并檢查埋入砼的所有的預埋構件，不得遺漏，為下一步工序做好充分準備。箱梁混凝土為c50，采用拌合站集中拌制利用泵車泵送進行砼澆注，利用插入式振搗器配以平板式振搗器振搗。0#段砼澆注順序從中間橫隔板處開始向兩端推進，豎向從底板開始，然后澆注腹板、頂板；水平方向分層澆筑。澆注過程中應根據(jù)澆注速度調整分層厚度，并注意平衡推進，避免對模型支架造成偏壓。嚴格控制各部位混凝土澆注的時間差，以不超過混凝土的初凝時間為準，要求混凝土在初凝時間之前一次澆注完畢，避免造成過多施工縫，影響混凝土的外觀質量。振搗器移動間距不超過其作用半徑的1.5倍，并插入下層混凝土510。

25、對于每一個振動部位，必須振動到該部位的混凝土密實為止，也不得過振，振搗時要避免振動棒碰撞模板、鋼筋。在混凝土澆注過程中，梁腹板與頂板、底板連接處應特別注意加強振搗，確?；炷撩軐?，同時搗固時避免碰撞模型，對于這些部位采用小直徑振動棒振搗。在整個澆注過程中應配專職模型工經常對模型和預埋件等進行檢查，保證其位置符合設計要求。澆注頂板混凝土時，頂部標高采用在兩側翼緣模型板上焊小段鋼筋并掛線進行控制，特別是最后抹面收漿時應認真進行調整，保持梁面平整及高程達到設計要求，澆筑快結束時應認真核對砼澆筑方量，防止因砼實際澆筑方量超出設計方量太多而引起梁體的內力變化及結構物的正常使用?；炷翝沧⑼戤呉欢螘r間后，

26、用手稍用力按壓混凝土表面不變形時即可在表面覆蓋麻袋并澆水養(yǎng)護，砼養(yǎng)護要求保溫、保濕、防曬養(yǎng)護不少于6天，盡量減少收縮、溫差影響，以保證砼的施工質量。0#段澆筑完后澆筑1#段及以后梁段施工時，新舊砼接縫表面必須鑿毛、清洗，以保證新舊砼結合良好。因0#段屬大體積砼施工，施工中采取有效措施降低水化熱的影響（選用低水化熱水泥、降低入模溫度等）。箱梁頂面嚴禁被油污、浮漿污染。箱梁頂面高程誤差不大于2cm，平整度應小于1cm。8.1.7 砼表面裂紋預防（1）、梁體砼施工后，容易出現(xiàn)表面裂紋現(xiàn)象，這也是梁體砼施工經常出現(xiàn)且很難控制的一個施工環(huán)節(jié)，原因來自于以下三方面：a、砼自重受壓下沉，不均勻沉降產生豎向裂

27、紋；b、施工時間長，產生縱橫向裂紋；c、砼養(yǎng)護不到位，產生溫度應力龜紋。（2）、針對成因所采取的避免措施：a、施工過程中減少變形主要是減小砼澆筑過程中砼自重所產生的變形，那么就要檢算好支架的強度與剛度。本橋支架采用鋼管立柱形成支架平臺，在支架平臺上安裝好底模后進行等載預壓換算，消除其非彈性形變。b、砼凝固時間在0#段砼澆筑時控制在砼初凝時間內澆筑完畢。試驗室多做幾組試驗，檢測砼的坍落度與和易性，控制水化熱與緩凝時間。c、砼澆筑總時間盡量壓縮砼澆筑總時間，保證砼供應的連續(xù)性。在砼澆筑前，模擬砼澆筑流程，通過己有設備的攪拌能力、運送能力和砼的初凝時間進行砼施工總時間的計算與控制，要杜絕因砼不能及時

28、供應而產生裂紋。同時相應應做好以下準備工作：a、攪拌站機械處于良好狀態(tài)，任何機械都不能出現(xiàn)問題，對于拌和站特別注意計量設備的檢查與預防，現(xiàn)場裝料的裝載機與砼輸送泵應有備用。b、計算水平運輸設備的砼輸送能力能否滿足砼施工需要，特別是砼罐車整個運距對砼坍落度的損失有多大，能不能保證砼的連續(xù)供應。c、垂直提升設備是否處于良好狀態(tài)，各型號振搗設備是否足夠，必須要有備用。d、砼施工人員必須熟練，各種材料必須備足。(3)、砼的養(yǎng)護因0#段砼方量多應加強砼的養(yǎng)護工作，要定時定人養(yǎng)護，砼澆筑完后馬上覆蓋砼表面內通外養(yǎng)進行養(yǎng)護，在砼澆筑的一個月內對于箱梁內外都要通水養(yǎng)護。同時，鋼模板受陽光直接照射部份必須用氈布

29、或草袋等遮蓋物遮蓋，避免鋼模表面溫度不均衡變化砼表面產生溫度應力裂紋。8.1.8 預應力張拉施工箱梁預應力體系分縱向、橫向、豎向預應力，按分階段一次張拉完成，張拉在梁體強度及彈性模量達到設計強度的100%后進行，且必須保證張拉時梁體砼齡期大于6天。 (1) 準備工作 a、張拉錨具必須是購買定點廠家的合格產品，在儲存、運輸和使用過程中，對錨具應妥善保護使其不被銹蝕、污染或受到損傷。 b、油泵灌油前應將油管、泵體管路清洗干凈，灌油時應嚴格過濾且油內不得含水、酸及其他混合物。經常檢查油管及油管接口，如有裂傷、絲扣不完整、規(guī)格不合適必須更換。 c、根據(jù)張拉力選擇合適的千斤頂。千斤頂在使用前應對千斤頂進

30、行標定，使用過程中定期進行維修、校核、內部清洗等工作。d、高壓油表選用防震型，表面最大讀數(shù)應為張拉力的1.52.0倍，精度不應低于1.0級，校正有效期為1周，并與千斤頂同時建立使用卡，記錄校正日期和配套頂號。e、所有張拉設備在首次使用前和使用過程中每隔1個月或使用次數(shù)超過200次，應進行保養(yǎng)和鑒定一次。f、張拉前應對設計院提供的彈性模量進行校核，由實驗室對本橋所需的預應力材料現(xiàn)場進行張拉試驗，將現(xiàn)場試驗實際取得的彈性模量與設計彈性模量進行校核，若出入過大應與設計院反映并改正。 h、預應力張拉實行張拉力與伸長量雙控,預施應力值以油壓表讀數(shù)為主，以預應力伸長量進行校核，實際伸長值不超過設計伸長值的

31、6%。事先對鋼束按照張拉噸位進行伸長量及張拉油壓計算、復核，并應取得監(jiān)理工程師的同意，以確保張拉質量。i、連續(xù)梁張拉前進行預應力管道、錨口及喇叭口摩阻實驗，并對實驗數(shù)據(jù)進行分析調整錨下控制應力。 (2) 張拉程序a、預應力張拉順序嚴格按施工圖要求順序進行，預應力鋼束采用兩端張拉時，兩端應保持對稱張拉，最大不平衡束不應超過1米。張拉順序為先腹板束，后頂板束，從外到內左右對稱進行。同一施工階段的預應力按縱向-橫向-豎向的順序張拉（其中豎向預應力張拉采用二次張拉施工工藝），并及時壓漿，各鋼束（筋）的張拉詳細步驟見預應力設計圖。b、階段施工時懸臂端的橫、豎向預應力同下一個節(jié)段的橫、豎向預應力一起張拉。

32、c、當鋼束初始應力達到張拉控制應力的10%時，可在鋼絞線上劃一個記號，作為測量延伸率的參考點，并檢查鋼絞線有無滑動，及檢查孔道軸線、錨具和千斤頂是否在同一條線上，還要注意鋼束中每根鋼絞線受力要均勻。持荷5min劃線d、張拉程序為： 0 初應力 k 錨固e、張拉時，如果錨頭處出現(xiàn)滑絲、斷絲或錨具損壞，應立即停止操作并進行檢查，作出詳細記錄。當滑絲、斷絲數(shù)量超過設計規(guī)定的容許值時，應抽換鋼束。 （3） 張拉作業(yè)安全操作注意事項 a、安全閥調整至規(guī)定值后方可開始張拉作業(yè)。 b、張拉時千斤頂升壓或降壓速度應緩慢、均勻，切忌突然加壓或卸壓。 c、張拉過程中，千斤頂后方不得站人，測量伸長值或打楔時，人員應

33、站在千斤頂?shù)膫让妗?d、張拉加力時，不得敲擊和碰撞張拉設備。油壓表要妥善保護避免受震。 e、預應力筋的錨固應在控制張拉應力處于穩(wěn)定狀態(tài)下進行。8.1.9 管道壓漿及封錨管道壓漿采用真空壓漿技術，張拉完成后，應在兩天內進行管道壓漿，壓漿前請監(jiān)理工程師到場，并征得同意后，方可進行壓漿作業(yè)。（1） 壓漿材料壓漿前管道內應清除雜物及積水，壓入管道水泥漿應飽滿密實，水泥漿攪拌結束至壓入管道時間間隔不應超過40min，壓漿時及壓漿后3d內，梁體及環(huán)境溫度不得低于5。漿體由水泥、水、專用助劑組成，其混合體應達到下列指標：a、在滿足和易性需要的條件下，水泥漿的水灰比應盡可能小些（0.290.35），一般控制在

34、0.33左右。b、水泥漿在拌和3小時后，其泌水率應小于2%，且泌水應在24小時內被漿體完全吸收。c、水泥漿攪拌及壓漿時漿體溫度應小于35。d、水泥漿稠度應控制在13s18s，在45分鐘內，漿體的稠度變化不應大于2s。e、漿體的初凝時間應不小于3小時，終凝時間應大于17小時。f、在標準養(yǎng)護條件下，其7天齡期的強度不小于40 mpa，28天齡期的強度不小于60 mpa。（2） 壓漿作業(yè)預應力管道壓漿采用真空輔助壓漿工藝；壓漿泵采用連續(xù)式；同一管道壓漿應連續(xù)進行，一次完成。管道出漿口應裝有三通管，必須確認出漿濃度一致時，方可封閉保壓。施工時將孔道兩端進行密封，在孔道的一端采用真空泵對孔道進行抽真空，

35、使孔道內產生-0.06-0.1mpa的真空度，然后用灌漿泵將優(yōu)化后的特種水泥漿從孔道的另一端灌入，直至充滿整條孔道，并在0.500.60mpa下持壓2min；壓漿最大壓力不超過0.60mpa，以提高預應力孔道灌漿的飽滿度和密實度。壓漿設備：水泥漿拌合機應能制備具有膠稠狀水泥漿，水泥漿攪拌結束后應盡快連續(xù)壓注，同時使壓漿完成的管道保持壓力，導管中無壓力損失。真空壓漿工藝流程如下：a、張拉施工完成之后，切除外露的鋼絞線(注意鋼絞線的外露量30mm)，進行封錨。封錨采用保護罩封錨：保護罩作為工具罩使用，在灌漿后3小時內拆除。將錨墊板表面清理，保證平整，在灌漿保護罩底面和橡膠密封圈表面均勻涂上層玻璃膠

36、，裝上橡膠密封圈，將保護罩與錨墊板上的安裝孔對正，用螺栓擰緊，注意將排氣口朝正上方。b、清理錨墊板上的灌漿孔，保證灌漿通道通暢。確定抽真空端及灌漿端，安裝引出管，球閥和接頭，檢查其功能。攪拌水泥漿使其水灰比、流動度、泌水性達到技術要求指標。c、啟動真空泵抽真空，使真空度達到-0.06-0.1mpa并保持穩(wěn)定。啟動灌漿泵，當灌漿泵輸出的漿體達到要求稠度時，將泵上的輸送管接到錨墊板上的引出管上，開始灌漿。灌漿過程中，真空泵保持連續(xù)工作。待抽真空端的空氣濾清器中有漿體經過時，關閉空氣濾清器前端的閥門，稍后打開排氣閥，當水泥漿從排氣閥順暢流出，且稠度與灌入的漿體相當時，關閉抽真空端所有的閥。d、灌漿泵

37、繼續(xù)工作，壓力達到0.6mpa左右，持壓12分鐘。e、關閉灌漿泵及灌漿端閥門，完成灌漿。f、拆卸外接管路、附件，清洗空氣濾清器及閥等。g、完成當日灌漿后，必須將所有沾有水泥漿的設備清洗干凈。h、安裝在壓漿端及出漿端的球閥，應在灌漿后1小時內拆除并進行清理。(3) 封錨封錨混凝土澆筑在管道壓漿以后進行，封錨前應對錨槽進行鑿毛處理，并利用焊在錨板上的鋼筋與封錨鋼筋網(wǎng)綁扎在一起，以保證封錨端砼與梁體砼連為一體，封錨后應進行防水處理，錨槽外側涂刷防水材料。封錨砼采用與主梁同標號的混凝土進行澆筑封錨。 8.2 懸灌梁段施工8.2.1 施工方案概述全橋共分35個梁段，中支點0號梁段長度8.0m，一般梁段長

38、度分成3.0 m和3.5m兩種，中跨合攏段長2.0m，邊跨現(xiàn)澆段長11.6m，邊跨合攏段長2m，最大懸臂澆筑塊重1079.26kn。懸灌段采用三角形掛籃對稱懸灌施工的施工方案。中支點處梁高4.49m，跨中處梁高為2.89m；橋面組成為道碴槽寬度9m，兩側人行道寬度各1.3m。全橋箱梁頂寬12.2 m；邊支點處箱梁底寬5.740m，中支點處箱梁底寬6.352m。箱梁橫截面為單箱單室斜腹板。頂板厚3460cm，腹板厚分別為507090cm，底板厚44100cm；全橋共設5道橫隔板，分別設于中支點、端支點和中間跨跨中截面。中支點處設置厚2m的橫隔板，邊支點處設置厚1.2m的端隔板，跨中合攏段設置厚0

39、.6m的中橫隔板。主梁均采用c50高性能混凝土。按照設計砼等強要求，主梁懸灌段按7天一個循環(huán)進行安排施工。8.2.2 懸灌段施工0#段施工完成到砼等強后，即進行三角形掛籃拼裝，將兩掛籃暫時相聯(lián)成整體，用以懸灌1#段，以后兩端掛籃可分開走行，懸灌其余各段。三角形掛籃由中鐵十三局設計，其示意圖參見圖3。圖3：三角形掛籃懸灌梁段的施工順序為：掛籃橋下加載試驗掛籃安裝就位調整掛籃底模、外模標高并固定吊裝或綁扎底板、腹板鋼筋，安裝底板、腹板波紋管和豎向預應力粗鋼筋，固定腹板錨具內模就位綁扎頂板鋼筋，安裝頂板波紋管固定頂板錨具安裝端頭模板對稱灌注梁段混凝土覆蓋養(yǎng)護穿束張拉壓漿掛籃前移進入下一梁段的施工循環(huán)

40、。掛籃懸灌施工現(xiàn)已為成熟的施工工藝，除嚴格按設計文件和施工規(guī)范進行常規(guī)操作外，該橋還將采取如下的措施：掛籃拼裝完成后作一次預加載，一方面可檢驗掛籃實際承載力和變形等情況，為一方面為以后的懸灌梁段施工取得一些施工參數(shù)，以便作好線型控制。各梁段中線，立模標高的測定應在早晨日出前進行，以避免溫差的影響。各梁段立模標高應按該橋監(jiān)測監(jiān)控提供的并已考慮各種實際影響因素的數(shù)值進行設置，以保證成橋后的線型符合設計。預應力管道設定位網(wǎng)，其間距直線不得大于1m、曲線不得大于0.5m，以便準確固定預應力管道位置，并在砼搗固中不致移位。梁體砼配合比選擇，須滿足高強、緩凝、早強和高流態(tài)的要求，坍落度控制在1820cm，

41、以適應梁體鋼筋及管道密集的要求。在每一個梁段砼灌注中，使用兩臺砼輸送泵，分別向兩端對稱平衡地輸送砼，并設專人記錄，其單端超重不得超過設計規(guī)定值。如夏季氣溫過高，砼輸送管道需覆蓋草袋，并淋水降溫。砼灌注后應及時覆蓋，淋水養(yǎng)護，使其經常保持濕潤狀態(tài)。養(yǎng)護期按客運指南不得少于14天。梁體砼必須達到設計規(guī)定的強度后才能進行預應力張拉，張拉和壓漿嚴格按設計規(guī)定和施工規(guī)范進行操作和控制。8.3 邊跨現(xiàn)澆段施工8.3.1 施工方案概述邊跨現(xiàn)澆段長11.6m，高2.5m，為單箱單室截面，采用搭設鋼管支架施工的施工方案。8.3.2 現(xiàn)澆支架的搭設施工中先進行地基處理（1.5m深c20砼條形基礎以及承臺上預埋鋼板

42、），然后采用48010mm鋼管樁作立柱并用上下兩道剪刀撐連接，立柱在橋的縱橫向均布置三排，鋼管立柱上端在設計標高處開口，在立柱開口處橫橋向鋪設2i56a工字鋼，再在其順橋向鋪i28a工字鋼形成施工底平臺，最后在平臺上搭設碗扣支架，上鋪枋木支持模板系統(tǒng)?，F(xiàn)澆支架系統(tǒng)經檢算滿足受力要求。支架預壓同0#段。邊跨現(xiàn)澆段支架圖見圖4：圖4：邊跨現(xiàn)澆段支架圖8.3.3 模板制作及安裝箱梁外模板采用1215厚122244定尺膠合模板，根據(jù)箱梁結構尺寸現(xiàn)場加工。內模采用組合鋼模與木模相結合。1)底模采用大塊鋼模，鋪在分配梁上面的方木上，調模采用可調方木楔完成、卸模采用沙箱完成。2)外模直接立于分配梁上，當內外

43、側模板拼裝后用18對拉螺桿對拉。3)內模板的緊固主要用對拉螺桿，并用腳手架連接。箱梁頂板采用鋼管支架支模，支架直接支撐在底板。模板縫隙用雙面膠封堵嚴密，以防漏漿。4)堵頭模板：堵頭模板因有鋼筋及預應力管道孔眼，模板采用膠合板挖孔，按斷面尺寸挖割?？籽郾仨毎翠摻罴邦A應力管道位置精確定位切割。每個預應力預留孔位要編號，以便在下節(jié)段現(xiàn)澆施工中快速準確定位。豎向及橫向預應力槽口：豎向及橫向預應力張拉端槽口尺寸及位置要求準確。8.3.4 普通鋼筋及預應力砼施工邊跨現(xiàn)澆段普通鋼筋及預應力砼施工工藝同0#段，這里不再詳細闡述。8.4合攏段施工方案8.4.1 施工方案概述合攏段施工方案為先邊跨合攏，后進行中跨

44、合攏。邊跨合攏段采用掛籃作吊架懸灌邊跨合攏段，中跨合攏段采用掛籃做吊架現(xiàn)澆，吊架采用懸灌掛籃改裝，作為合攏施工平臺和現(xiàn)澆模型。8.4.2邊跨合攏邊跨合攏段采用掛籃作吊架懸灌的施工方案。施工中掛籃在完成7#梁段施工后用導鏈牽引，將主桁架連同底模平臺、外模、內模滑梁移出至對面8#梁段，然后通過預留孔采用吊桿將底模平臺、內外模錨固于已澆梁段上，其中底模平臺前下橫梁改為后下橫梁方式錨固在對方8#梁段底板預留孔，后下橫梁錨固在原端7#梁段底板預留孔上。當?shù)装?、腹板鋼筋及縱、橫向預應力筋安裝完成后，將內模滑出就位，然后捆扎頂板鋼筋，安裝頂板縱、橫向預應力管道。然后按照合攏段施工技術要求進行預壓重，并在澆筑

45、過程中根據(jù)澆筑量逐漸減載以起到換重作用，使主梁線型及主梁在澆筑邊跨合攏段之前內力分布情況與在澆筑邊跨合攏段過程中以及澆筑完成后保持一致，以避免因施工引起主梁的次應力。合攏段配重及換重采用在合攏段兩側梁段修筑水池的方式進行，每端水池裝水重量與吊點承受的重量一致，水箱重心位置與吊桿合力作用點重合。在澆灌合攏段砼時,根據(jù)砼澆筑量,邊澆筑砼邊放水卸載，放水速度根據(jù)砼澆筑速度而定，原則是使同一時段內澆筑的砼重量盡可能與放出的水重量相等（灌注砼前先要在水箱上作好標志，以便控制放水量，放水量與合攏段混凝土澆筑量相差不超過5噸）。通過水池放水使合攏段兩端懸臂在砼澆灌過程中受力保持一致,從而使合攏段兩邊懸臂高差

46、始終保持不變，盡可能避免因施工原因而使結構引起附加應力,盡量實現(xiàn)“無應力”合攏。由于邊跨支架現(xiàn)澆段的相對靜止狀態(tài)與懸澆段的不穩(wěn)定性，從而使未達到強度要求的邊跨合攏段出現(xiàn)很大的次應力作用，因此本橋采用能承受彎矩及剪力的體外支撐及承受拉力的體內預應力束來進行合攏。預應力束每束張拉控制應力數(shù)據(jù)由設計院給定。支撐結構與中跨合攏段相同見圖5：圖5： 臨時支撐示意圖8.4.3 中跨合攏中跨合攏施工中采用體外臨時支撐鎖定、體內加臨時預應力索、頂梁技術及在合攏段兩側梁端修筑水池配重及換重。由于本橋所處位置環(huán)境氣溫較高，很難在合攏時將氣溫降到設計值，為了使剛澆注完的合攏段砼不至于受環(huán)境溫度影響而被拉裂或壓壞，所

47、以必須盡可能的控制好合攏口間距，于是本橋采用在箱體上加設對頂力的合攏方案。頂梁前預先把臨時鎖定設備進行單側焊接,即把臨時支撐一端先焊好以減少在正式鎖定時的焊接工作量。頂梁采用4個千斤頂,分別放置于頂板、底板靠近腹板處,同時均衡加載,每個千斤頂?shù)捻斄τ稍O計院給定。頂梁時,要分級加載,密切監(jiān)督油表讀數(shù)，頂力達到設計值時即刻停止加載,并且進行鎖定焊接,頂梁部位如圖6所示。圖6：頂梁部位示意圖8.5 特殊工序時間安排、頂梁、鎖定焊接占用時間較長,單獨安排在砼灌注的前一天夜里最低溫度下進行。、合攏段混凝土灌注安排在鎖定后第二天夜里最低溫度時，并使砼澆注后氣溫開始緩慢上升為宜。、合攏段混凝土達到預應力張拉

48、所需強度及齡期后,才能解除鎖定構件。8.6 合攏段砼灌注及養(yǎng)生因混凝土抗拉能力較低，為避免因溫度降低而使砼受拉，混凝土澆筑時間定在全天最低溫度、溫差變化小的時段進行，可在合攏前幾天連續(xù)觀測晝夜溫度變化、合攏口高程變化、合攏口長度變化，確定溫度變化與高程、長度、及梁溫的關系，選定適當?shù)氖┕r間，一般選擇在晚上的12點第二天清晨6點。要求合攏時溫度在20以下。當澆注完合攏段砼后，除了應在其兩側范圍內全天連續(xù)7天澆水降溫外，還應在合攏段砼頂面滿鋪麻袋或草袋覆蓋，并適時在箱體內外灑水養(yǎng)護，同時盡可能提高合攏段砼的早期強度（如加入外加劑等），減少使其產生拉裂或壓壞的可能性。8.7 合攏段施工工藝流程掛籃

49、前移就位外模、底模安裝、調整、加固拆除主桁架，將底籃承載力轉換至已澆注梁段綁扎底板、腹板鋼筋,安裝預應力管道和預應力筋內模安裝綁扎頂板鋼筋、波紋管安裝臨時鎖定構件單側焊接加設配重張拉臨時預應力索(頂梁)臨時鎖定構件鎖定焊接(全橋撒水降溫)混凝土灌注換重(全橋撒水降溫)混凝土養(yǎng)生、等強解除鎖定構件張拉預應力筋壓漿拆模。（括號內的工作內容是中跨合攏時所要增加的項目）。8.8 合攏段施工注意事項、鎖定焊接時，所有焊縫長度、高度必須達到設計要求（焊縫高度為8cm）。、對合攏口兩側梁段接頭處應鑿毛,要求將面層的砂漿鑿去,露出新鮮的骨料面,注意不要碰壞鋼筋、管道及預埋件等,鑿完后用水將鑿毛面沖洗干凈,在澆

50、筑合攏段混凝土前,使鑿毛面充分吸水,但余留水分不要太多,以保證不會出現(xiàn)由于新舊混凝土接頭不良引起的裂紋。、臨時鎖定的體外支撐必須均勻受力,臨時束的張拉噸位必須準確。、 頂梁時,千斤頂油表和撐開距離必須專人讀取,4個千斤頂協(xié)調工作,統(tǒng)一指揮,嚴格操作。、采用自動計量裝置,嚴格控制混凝土的配合比,同時外加劑的摻量必須準確,杜絕由于混凝土自身質量引起的混凝土開裂現(xiàn)象發(fā)生,同時應根據(jù)底板、腹板、頂板等不同部位而選用不同坍落度,以便混凝土能順利入模。、合攏段采用微膨脹混凝土施工,u型膨脹劑的摻量應通過試驗確定。、當合攏段混凝土達到設計強度的100%時,應當先拆除梁體的臨時約束,后張拉永久束。、合攏前，清

51、除梁上多余的材料、機具，盡量使主墩兩側梁上的施工荷載相差不大。合攏梁段澆筑砼后至縱向預應力束張拉前應禁止施工荷載的超平衡變化。、邊跨合攏段施工完,且邊跨底板已全部張拉完畢,再進行中跨合攏段施工。9 施工監(jiān)控、量測及線型控制在施工過程中，結構實際參數(shù)難免與設計值存在差異，加之施工荷載的不確定性，使得結構內力與變形偏離設計值，這種偏離的結果，不僅影響成橋后的正常使用，而且會危及施工中的結構安全，因此采取動態(tài)監(jiān)測整個梁體施工過程中各梁段節(jié)點標高，將實測數(shù)據(jù)與施工控制的計算撓度值對照分析，并相應的調整待澆梁段的李默標高，使成橋梁體曲線與設計曲線盡可能保持一致。主梁砼數(shù)量與重量、施工荷載的分布與線型有密

52、切關系。在施工主梁前，對砼重量、密度、收縮徐變進行測試。同時砼澆注過程中應統(tǒng)計砼入模，主梁段竣工后對已完成的截面尺寸詳細量測竣工尺寸，確保梁面重的準確度，梁的自重與設計梁重控制在3%以內，如實反映梁上施工荷載的大小和位置，以保證采集資料準確。9.1 監(jiān)控管理系統(tǒng)因施工中采用掛籃施工，工藝復雜，為此成立集管理、施工、測試等工程技術人員共同參加的監(jiān)控測試組，其主要任務包括：、對連續(xù)梁各部分提出具體要求，對關鍵環(huán)節(jié)施工提出詳細的測試、監(jiān)控管理大綱及施工組織、施工工藝等。、原數(shù)據(jù)采集及信息反饋。、對原始數(shù)據(jù)進行整理、登錄、分析、計算、控制監(jiān)控圖表，并與設計值比較分析存在偏差的原因，為后續(xù)施工作出準確的

53、判斷。9.2 主梁線型控制在掛籃組裝完成后，通過對掛籃進行梁段等效荷載分級預壓，獲取掛籃彈性和非彈性變形值，并推算出其他節(jié)段中掛籃變形量。將其試驗數(shù)據(jù)與梁段計算撓度值及其他數(shù)據(jù)一起分析得出待澆梁段的立模標高。節(jié)段施工過程中標高控制：新澆節(jié)段的高程在砼澆注過程中用前端高程控制，監(jiān)測控制點布設在距離前梁端10cm處，每個截面均勻布設5個控制點，監(jiān)控點采用埋頭螺釘，混凝土澆注完成后梁面和梁底頂板；使用監(jiān)測儀器為精密水準儀及配套精密水準尺；施工標高控制程序：掛籃定位時標高測量混凝土澆注前復測混凝土澆注后復測預應力張拉后全橋標高聯(lián)測。為減小因溫度誤差引起的測量誤差，測量時間為每天固定時段（一般為早上8:

54、00以前）。標高點的初始值在橋面混凝土凝固后，側模未拆除前進行測量，觀測數(shù)據(jù)含有標高釘?shù)母叨?。由于梁面不平整，標高釘?shù)睦碚摳叨戎凳菍崪y標高減去橋面收光時的標高控制線的高差（由于橋面橋面混凝土已基本澆注完成掛籃引起的變形已完畢才進行收光面標高測設，此時的標高控制線=橋面設計標高+該梁段張拉前的預拱度+線性調整值）。所以標高釘?shù)睦碚摌烁邽椋簶烁哚數(shù)睦碚摌烁?橋面設計標高（設計院提供）+標高釘?shù)母叨龋▽崪y、計算）+工況預拱度（設計提供）。溫度觀測：溫度是影響主梁撓度的最重要因素之一。在日照作用下產生梯度溫差，導致箱梁懸臂端下?lián)希跁円箿夭钶^大的季節(jié)標高測設應盡量安排在早晨進行。當條件不許可的時要觀測溫度變化對箱梁線性控制產生的影響，并對觀測數(shù)值加以修正。混凝土性能參數(shù)收集：混凝土的彈性模量、容重也是影響主梁撓度的最主要因素之一。在梁體施工工程中建立完善的試驗機構進行相應的混凝土試驗，獲取所需的混凝土性能參數(shù)，為更好的計