鋁合金輪轂加工工藝設計

1、鋁合金輪轂加工工藝設計摘要近年來，隨著汽車工業(yè)的快速發(fā)展，鋁合金輪轂的市場潛力日趨顯現(xiàn)，需求不斷擴大；同時跨國公司的采購量、出口量也在迅猛增長，使鋁合金輪轂行業(yè)迎來大發(fā)展的良好機遇期。隨著市場全球化的發(fā)展，輪轂行業(yè)既面臨新的發(fā)展機遇，也面臨新的挑戰(zhàn)。為了適應汽車更安全、更節(jié)能、降低噪聲、污染物排放不斷加嚴的要求，鋁合金輪轂正在向大直徑、輕量化、高強度、更美觀等方向發(fā)展。大直徑輪轂與輪胎組合，更顯示現(xiàn)代、霸氣和時髦。由于大直徑、寬輪輞，使輪胎與地面的接觸面積更大，從而增加汽車與地面的附著力和摩擦力，使汽車的操縱性能更好，提高汽車的安全性。一般要求與扁平輪胎相匹配。但大直徑、寬輪輞，也會產(chǎn)生使輪胎

2、磨損加快的不利影響。為了減輕輪轂重量、提高強度，一般采用鍛造工藝、組裝式工藝生產(chǎn)輪轂，可減輕重量20%左右。還可采用高強度鎂合金、鈦合金制造輪轂，但成本也相應增加。為了使輪轂更美觀，一般采用鍍鉻、拋光、噴漆、噴粉、加裝不銹鋼或塑料轂蓋、壓鑄花紋、改進輪轂設計圖案等辦法。與之相比，輪轂的加工質(zhì)量要求是滿足客戶需求的首要條件，這表明對輪轂機械加工工藝流程的優(yōu)化和控制，提出了更高的要求。目前，國內(nèi)鋁合金輪轂制造主要采用成本較低的低壓鑄造工藝，約占全部產(chǎn)量的80%以上；其次是采用最簡便的重力鑄造工藝，不到其全部產(chǎn)量的20%。在鋁合金輪轂加工方面，一般采用數(shù)控機床，高精度自動化柔性加工系統(tǒng)；采用自動化涂

3、裝工藝，噴粉技術在表面涂裝方面，漸有替代噴漆之勢，少部分企業(yè)還采用先進的真空電鍍涂裝技術；在熱處理試驗檢測方面，基本都接近或達到國外先進水平。隨著現(xiàn)代制造技術的不斷發(fā)展，輪轂的加工工藝不斷完善，輪轂制造技術也日趨成熟。但是到目前為止，還沒有形成一套完整的輪轂加工工藝文件，希望該課題的研究，將對這項制造技術的大缺口，給以一定的填補。 目錄一、毛坯的選用及制造11-1毛坯的選擇1.1.1 毛坯種類選擇中應考慮的問題11-2毛坯的形成工藝1.2.1 低壓鑄造原理及特點11.2.2 低壓鑄造模具1.2.3 低壓鑄造工藝 1-3毛坯的鑄造工藝設計1 1-4毛坯的質(zhì)量檢查1二、毛坯的熱處理工藝1 2-1熱

4、處理工藝方法及分類12-2毛坯熱處理工藝流程設計12.2.1 毛坯的固溶處理2.2.2 毛坯的淬火處理 2-3毛坯熱處理后的機械性能檢測 2-4幾種輪型的熱處理工藝12.4.1連續(xù)爐OPEL輪熱處理工藝12.4.2 連續(xù)爐美國通用標準輪熱處理工藝12.4.3 連續(xù)爐寶馬標準輪熱處理工藝12.4.4 連續(xù)爐大眾輪熱處理工藝三、零件機械加工工藝流程設計1 3-1毛坯的熱處理工藝 3-2零件的工藝分析13.2.1 零件結構分析3.2.2 零件的技術要求分析 3-3毛坯的選擇1 3-4工藝路線的確定13.4.1 定位基準的選擇3.4.2 加工方案的確定3.4.3 加工階段的劃分3.4.4 工序的劃分3

5、.4.5 工序順序的安排 3-5 機床及工藝裝備的選用 3-6加工余量的確定1 3-7切削用量的確定1四、機加工后輪轂的氣密性檢測1 4-1氣密性檢測的意義 4-2氣密性檢測方法1五、輪轂噴涂工藝流程15-1噴涂工藝概述 1 5-2輪轂的表面預處理 5-3噴涂工藝流程安排1 參考文獻11致 謝11下面以寶馬車輪型號為421-775為例，對其加工工藝流程進行設計，設計內(nèi)容如下：一 毛坯的選用及制造1.1 毛坯的選擇毛坯的確定，不僅影響毛坯制造的經(jīng)濟性，而且影響機械加工的經(jīng)濟性。所以在確定毛坯時，既要考慮熱加工方面的因素，也要兼顧冷加工方面的要求，以便從確定毛坯這一環(huán)節(jié)中，降低零件的制造成本。在機

6、械加工中，常用的毛坯種類很多，同一種毛坯又有多種制造方法，機械制造中常用的毛坯有以下幾種：鑄件、鍛件、型材、焊接件，除此之外，還有沖壓件、冷擠壓件等。不同種類的毛坯，其制造加工特點不同。形狀復雜的零件毛坯，宜采用鑄造方法制造。目前鑄件大多用砂型鑄造，它又分為木模手工造型和金屬模機器造型。木模手工造型鑄件精度低，加工表面余量大，生產(chǎn)率低，適用于單件小批生產(chǎn)或大型零件的鑄造。金屬模機器造型生產(chǎn)率高，鑄件精度高，但設備費用高，鑄件的重量也受到限制，適用于大批量生產(chǎn)的中小鑄件。其次，少量質(zhì)量要求較高的小型鑄件可采用特種鑄造（如壓力鑄造、離心制造和熔模鑄造等）。由于輪轂的結構組成，其輪轂輪輞的窗口結構復

7、雜，又有斜面、曲面及圓弧線條等各種線型組成，而且在輪轂的整個形狀結構中，包括有圓弧的駝峰、斜圓柱錐面及帶有減重窩槽等實體結構，所以，輪轂毛坯的實體結構形狀很復雜，考慮到其結構的復雜性，該零件的毛坯制造方法，應該最好選用鑄造方法制造，以便在毛坯以后的生產(chǎn)加工過程中，減少毛坯的切削用量。1.1.1 毛坯種類選擇中應考慮的問題 (1)零件材料及其力學性能 零件的材料大致確定了毛坯的種類。例如材料為鑄鐵和青銅的零件應選擇鑄件毛坯；鋼質(zhì)零件形狀不復雜，力學性能要求不太高時可選型材；重要的鋼質(zhì)零件，為保證其力學性能，應選擇鍛件毛坯。 (2)零件的結構形狀與外形尺寸 形狀復雜的毛坯，一般用鑄造方法制造。薄壁

8、零件不宜用砂型鑄造；中小型零件可考慮用先進的鑄造方法；大型零件可用砂型鑄造。一般用途的階梯軸，如各階梯直徑相差不大，可用圓棒料；如各階梯直徑相差較大，為減少材料消耗和機械加工的勞動量，則宜選擇鍛件毛坯。尺寸大的零件一般選擇自由鍛造；中小型零件可選擇模鍛件；一些小型零件可做成整體毛坯。 (3)生產(chǎn)類型 大量生產(chǎn)的零件應選擇精度和生產(chǎn)率都比較高的毛坯制造方法，如鑄件采用金屬模機器造型或精密鑄造；鍛件采用模鍛、精鍛；型材采用冷軋或冷拉型材；零件產(chǎn)量較小時應選擇精度和生產(chǎn)率較低的毛坯制造方法。 (4)現(xiàn)有生產(chǎn)條件 確定毛坯的種類及制造方法，必須考慮具體的生產(chǎn)條件，如毛坯制造的工藝水平，設備狀況以及對外

9、協(xié)作的可能性等。 (5)充分考慮利用新工藝、新技術和新材料 隨著機械制造技術的發(fā)展，毛坯制造方面的新工藝、新技術和新材料的應用也發(fā)展很快。如精鑄、精鍛、冷擠壓、粉末冶金和工程塑料等在機械中的應用日益增加。采用這些方法大大減少了機械加工量，有時甚至可以不再進行機械加工就能達到加工要求，其經(jīng)濟效益非常顯著。我們在選擇毛坯時應給予充分考慮。1.2 毛坯的形成工藝毛坯的鑄造方法有很多種，目前，國內(nèi)輪轂制造業(yè)大多都采用低壓鑄造技術。1.2.1 低壓鑄造原理及特點低壓鑄造是使液體金屬在壓力作用下充填型腔，以形成鑄件的一種方法。由于所用的壓力較低，所以叫做低壓鑄造。其工藝過程是：在密封的坩堝（或密封罐）中，

10、通入干燥的壓縮空氣，金屬液在氣體壓力的作用下，沿升液管上升，通過澆口平穩(wěn)地進入型腔，并保持坩堝內(nèi)液面上的氣體壓力，一直到鑄件完全凝固為止。然后解除液面上的氣體壓力，使開液管中未凝固的金屬液流回坩堝，再由氣缸開型并推出鑄件。低壓鑄造獨特的優(yōu)點表現(xiàn)在以下幾個方面：1.液體金屬充型比較平穩(wěn)；2.鑄件成形性好，有利于形成輪廓清晰、表面光潔的鑄件，對于大型薄壁鑄件的成形更為有利；3.鑄件組織致密，機械性能高；4.提高了金屬液的工藝收得率，一般情況下不需要冒口，使金屬液的收得率大大提高，收得率一般可達90。此外，勞動條件好；設備簡單，易實現(xiàn)機械化和自動化，也是低壓鑄造的突出優(yōu)點。 1.2.2 低壓鑄造模具

11、低壓鑄造所用的鑄型，有金屬型和非金屬型兩類。金屬型多用于大批、大量生產(chǎn)的有色金屬鑄件，非金屬鑄型多用于單件小批量生產(chǎn)，如砂型，石墨型，陶瓷型和熔模型殼等都可用于低壓鑄造，而生產(chǎn)中采用較多的還是砂型。但低壓鑄造用砂型的造型材料的透氣性和強度應比重力澆注時高，型腔中的氣體，全靠排氣道和砂?？紫杜懦?。為充分利用低壓鑄造時液體金屬在壓力作用下自下而上地補縮鑄件，在進行工藝設計時，應考慮使鑄件遠離澆口的部位先凝固，讓澆口最后凝固，使鑄件在凝固過程中通過澆口得到補縮，實現(xiàn)順序凝固。常采用下述措施：1.澆口應設在鑄件的厚壁部位，而使薄壁部位遠離澆口；2.用加工裕量調(diào)整鑄件壁厚，以調(diào)節(jié)鑄件的方向性凝固；3.改

12、變鑄件的冷卻條件。對于壁厚差大的鑄件，用上述一般措施又難于得到順序凝固的條件時，可采用一些特殊的辦法，如在鑄件厚壁處進行局部冷卻，以實現(xiàn)順序凝固。1.2.3 低壓鑄造工藝低壓鑄造的工藝規(guī)范包括充型、增壓、鑄型預熱溫度、澆注溫度，以及鑄型的涂料等。（1）充型和增壓升液壓力是指當金屬液面上升到澆口，附所需要的壓力。金屬液在升液管內(nèi)的上升速度應盡可能緩慢，以便有利于型腔內(nèi)氣體的排出，同時也可使金屬液在進入澆口時不致產(chǎn)生噴濺。 （2）充型壓力和充型速度充型壓力是指使金屬液充型上升到鑄型頂部所需的壓力。在充型階段，金屬液面上的升壓速度就是充型速度。（3）增壓和增壓速度金屬液充滿型腔后，再繼續(xù)增壓，使鑄件

13、的結晶凝固在一定大小的壓力作用下進行，這時的壓力叫結晶壓力。結晶壓力越大，補縮效果越好，最后獲得的鑄件組織也愈致密。但通過結晶增大壓力來提高鑄件質(zhì)量，不是任何情況下都能采用的。（4）保壓時間型腔壓力增至結晶壓力后，并在結晶壓力下保持一段時間，直到鑄件完全凝固所需要的時間叫保壓時間。如果保壓時間不夠，鑄件未完全凝固就卸壓，型腔中的金屬液將會全部或部分流回批捐，造成鑄件“放空”報廢：如果保壓時間過久，則澆口殘留過長，這不僅降低工藝收得率，而且還會造成澆口“凍結”，使鑄件出型困難，故生產(chǎn)中必須選擇適宜的保壓時間。（5）鑄型溫度及澆注溫度低壓鑄造可采用各種鑄型，對非金屬型的工作溫度一般都為室溫，無殊要

14、求，而對金屬型的工作溫度就有一定的要求。如低壓鑄造鋁合金時，金屬型的工作溫度一般控制在2002500C，澆注薄壁復雜件時，可高達3003500C。關于合金的澆注溫度，實踐證明，在保證鑄件成型的前提下，應該是愈低愈好。（6）涂料如用金屬型低壓鑄造時，為了提高其壽命及鑄件質(zhì)量，必須刷涂料；涂料應均勻，涂料厚度要根據(jù)鑄件表面光潔度及鑄件結構來決定。1. 3 毛坯的鑄造工藝設計該零件的毛坯鑄造工藝，是用GIMA型壓鑄機進行毛坯的低壓鑄造生產(chǎn)，經(jīng)過長時間的實踐生產(chǎn)，對利用該型號壓鑄機進行制造的鑄造參數(shù)，總結出了最佳生產(chǎn)技術參數(shù)。其中，主要有以下經(jīng)驗鑄造參數(shù)用來進行毛坯生產(chǎn)：（1） 模具預熱溫度為400至

15、450；（2） 澆注鋁液溫度為70010；（3） 保溫爐內(nèi)含氫量（只在停機4小時以上時及更換保溫爐并烘爐完畢重新使用時進行控制）：試樣密度大于或等于2.5g/cm；（4） 鑄造技術參數(shù)：充型壓力（mbar）：18010 32010 85010充型時間（s）: 103 323 403補償壓力（mbar）: 1保壓時間（s）: 25020卸壓后冷卻時間（s）：7010冷卻風道：底模冒口風 底模小圈風 底模中圈 底模大圈風 頂模中心水 頂模小圈風 頂模中圈風 頂模大圈風 邊模風 冷卻起始時間（s）：16030 13030 10030 10030 24030 18030 13030 10030 301

16、0 冷卻工作時間（s）：14030 20030 20030 22030 6020 12030 17030 20030 20030 流量（Nm/h）： 6010 5010 5010 5010 3010 4010 5010 4010 4010 溫度控制： 50010 500101. 4毛坯的質(zhì)量檢查毛坯的質(zhì)量檢查，是為了保證順利進行后續(xù)工藝的加工，最終加工出合格的機械產(chǎn)品。其毛坯質(zhì)量檢查包括：（1）毛坯尺寸檢查：有輪唇厚度、輪唇深度、輪緣厚度、輪輞寬度、輪轂外徑、輪輞深度、輪轂內(nèi)徑、反向厚度、反向輪寬、輪寬、預留螺栓孔沉孔深度及直徑。（2）外觀檢查：非加工裝飾面各部位（包括各窗口、筋、螺栓孔和裝飾

17、孔、扣帽槽）要對稱均勻一致，噴漆后目測不得有變形，不得有裂紋、夾渣、粘鋁、澆不足、磕碰傷、凹陷凸起、劃痕等缺陷。經(jīng)打磨后的部分表面要與其他部位相吻合，不得造成新的突起或凹陷。加工面粘鋁、澆不足及磕碰傷腐蝕等早晨的凹坑缺陷深度1.0mm。冒口長短適中，且無外觀裂紋、外觀縮松。毛坯頂桿深度應低于鑄面0.2mm，高于鑄面2.0mm。澆口套與底模結合處因腐蝕造成的腐蝕線直徑小于中心孔直徑3.0mm。以及毛坯飛邊毛刺控制和同心度檢測等，（3）內(nèi)部檢查：利用X光進行毛坯透視，檢測毛坯內(nèi)部是否有夾渣及氣孔等內(nèi)部缺陷，保證毛坯在機加工后的氣密性完好。確保毛坯的質(zhì)量順利轉序加工。二 毛坯的熱處理工藝熱處理是機械

18、制造中的重要工藝之一，與其它加工工藝相比，熱處理一般不改變工件的形狀和整體的化學成分，而是通過改變工件內(nèi)部的顯微組織，或改變工件表面的化學成分，賦予或改善工件的使用性能。其特點是改善工件的內(nèi)在質(zhì)量，而這一般不是肉眼所能看到的。零件毛坯的熱處理就是選用某一熱處理規(guī)范，控制加熱速度升到某一相應溫度下保溫一定時間以一定的速度冷卻，改變其合金的組織，其主要目的是提高合金的力學性能，增強耐腐蝕性能，改善加工性能，獲得尺寸的穩(wěn)定性。2.1 熱處理工藝方法及分類金屬熱處理工藝大體可分為整體熱處理、表面熱處理和化學熱處理三大類。根據(jù)加熱介質(zhì)、加熱溫度和冷卻方法的不同，每一大類又可區(qū)分為若干不同的熱處理工藝。同

19、一種金屬采用不同的熱處理工藝，可獲得不同的組織，從而具有不同的性能。整體熱處理是對工件整體加熱，然后以適當?shù)乃俣壤鋮s，以改變其整體力學性能的金屬熱處理工藝。其常用的熱處理工藝有退火、正火、淬火和回火。表面熱處理是只加熱工件表層，以改變其表層力學性能的金屬熱處理工藝。為了只加熱工件表層而不使過多的熱量傳入工件內(nèi)部，使用的熱源須具有高的能量密度，即在單位面積的工件上給予較大的熱能，使工件表層或局部能短時或瞬時達到高溫?；瘜W熱處理是通過改變工件表層化學成分、組織和性能的金屬熱處理工藝?；瘜W熱處理與表面熱處理不同之處是后者改變了工件表層的化學成分?；瘜W熱處理是將工件放在含碳、氮或其它合金元素的介質(zhì)(氣

20、體、液體、固體)中加熱，保溫較長時間，從而使工件表層滲入碳、氮、硼和鉻等元素。滲入元素后，有時還要進行其它熱處理工藝如淬火及回火。2.2 毛坯熱處理工藝流程設計熱處理工藝流程一般包括加熱、保溫、冷卻三個過程，有時只有加熱和冷卻兩個過程。這些過程互相銜接，不可間斷。與其它金屬熱處理工藝相比，鋁合金毛坯熱處理其具有不同特點。對于含碳量較高的鋼，經(jīng)淬火后立即獲得很高的硬度，而塑性則很低。然而對鋁合金并不然，鋁合金剛淬火后，強度與硬度并不立即升高，至于塑性非但沒有下降，反而有所上升。但這種淬火后的合金，放置一段時間（如46晝夜后），強度和硬度會顯著提高，而塑性則明顯降低。淬火后鋁合金的強度、硬度隨時間

21、增長而顯著提高的現(xiàn)象，稱為時效。時效可以在常溫下發(fā)生，稱自然時效，也可以在高于室溫的某一溫度范圍（如100200）內(nèi)發(fā)生，稱人工時效。目前，輪轂制造毛坯的熱處理設備采用熱處理連續(xù)爐，對毛坯完成一系列連續(xù)的熱處理工藝過程，毛坯熱處理包括三個步驟的工藝過程：（1）固溶熱處理可溶相的溶解。（2）淬火過飽和固溶體的形成。（3）時效在室溫下（自然時效）或高溫下（人工時效或沉淀熱處理）溶質(zhì)原子的沉淀析出。輪轂在汽車組成零部件中，是作為安全件標準生產(chǎn)的，所以輪轂質(zhì)量是非常重要的。為使輪轂毛坯得到好的熱處理質(zhì)量，在其熱處理加工工藝中，熱處理的加工工藝參數(shù)必須保證準確，熱處理工藝參數(shù)不正確，鑄件經(jīng)熱處理后出現(xiàn)力

22、學性能不合格、過燒、變形和開裂等缺陷，其主要原因有：1. 固熔處理溫度偏低或保溫時間不夠，強化相不能充分溶入Al中。 2. 水冷卻淬火時冷卻速度不夠。 3. 車輪從出爐到淬火槽的轉移時間過長。 4. 時效溫度過低或保溫時間不夠。5. 固溶處理溫度偏高或保溫時間過長，合金晶界交接處的低熔點共晶體開始熔化，出現(xiàn)了液相，在表面張力的作用下，液相收縮成團狀、球狀或多角形的復熔物，嚴重過燒時，會在全部晶界上出現(xiàn)帶狀、環(huán)狀復熔物，甚至在車輪表面結瘤。過燒組織出現(xiàn)時，合金力學性能急劇下降，無法補救。2.2.1 毛坯的固溶處理固溶處理是指將合金加熱到高溫單相區(qū)恒溫保持，使過剩相充分溶解到固溶體中后快速冷卻，以

23、得到過飽和固溶體的熱處理工藝。其主要目的是把合金最大量實際可溶解的硬化元素溶于固溶體中，改善合金的塑性和韌性，為沉淀硬化處理作好準備等。為獲得后續(xù)良好的時效強化效果，在不發(fā)生過熱、過燒及晶粒長大的條件下，淬火加熱溫度高些，保溫時間長些，有利于獲得最大過飽和度的均勻固溶體。另外在淬火冷卻過程不析出第二相，否則在隨后時效處理時，已析出相將起晶核作用，造成局部不均勻析出而降低時效強化效果。2.2.2 毛坯的淬火處理淬火是將毛坯加熱保溫后，在水、油或其它無機鹽、有機水溶液等淬冷介質(zhì)中快速冷卻，以改善合金內(nèi)部組織性能。在該零件的淬火處理時，其冷卻介質(zhì)采用的是水，因為水的來源廣泛，且價格低廉，便于處理。在

24、毛坯淬火過程中，由于毛坯處于高溫狀態(tài)，淬火時產(chǎn)生的熱應力、組織應力會使工件發(fā)生不均勻的塑性變形而造成形狀畸變。所以，在毛坯淬火后，還設有一道校正的輔助工序，用來對進行淬火處理后發(fā)生變形程度較大的毛坯，進行必要的人工校正，保證毛坯合格。2.2.3 毛坯的時效處理時效處理可分為自然時效和人工時效兩種。自然時效是將鑄件置于露天場地半年以上，使其緩緩地發(fā)生變形，從而使殘余應力消除或減少。人工時效是將鑄件加熱到一定溫度進行去應力退火，它比自然時效節(jié)省時間，殘余應力去除較為徹底。進行時效處理時，其溫度控制是很重要的。在不同溫度時效時，析出相的臨界晶核大小、數(shù)量、成分以及聚集長大的速度不同，若溫度過低，由于

25、擴散困難，合金內(nèi)部溶質(zhì)原子偏聚區(qū)不易形成，時效后強度、硬度低，當時效溫度過高時，擴散易進行，過飽和固溶體中析出相的臨界晶核尺寸大，時效后強度、硬度偏低，即產(chǎn)生過時效。因此，各種合金都有最適宜的時效溫度。2.3 毛坯熱處理后的機械性能檢測毛坯經(jīng)過熱處理后，其內(nèi)部組織發(fā)生變化，材料的機械性能方面也不同程度的發(fā)生變化。安排熱處理的目的是，讓材料在性能方面得到優(yōu)化，使其具有所需求的機械性能指標。如材料的屈服強度、抗拉強度、延伸率、硬度等性能都要達到一定要求，保證材料的使用性能特點。進行性能檢測的毛坯，其抽樣頻率為，箱式爐每爐抽取一件，實驗用毛坯在爐心位置。實驗設備及量具有：萬能材料實驗機（AG-10T

26、A）、金屬布氏硬度儀（M2N130）、金屬洛氏硬度儀（B533-T）、精密車床、升降臺銑床、帶鋸床、外徑千分尺、游標卡尺。實驗時，實驗試樣均為標準試件。拉伸試件為長65mm，高、寬8mm。硬度試件為矩形樣件，布氏硬度實驗時厚度8mm，洛氏硬度實驗時厚度4mm。試件的取樣位置也有所不同，拉伸試件在輪轂內(nèi)外輪緣、輪輻、輪心及輪輞處取樣，一般在輪轂最弱處?。挥捕仍嚰谳嗇瀮?nèi)外輪緣、輪輻、輪心處取樣，一般在熱處理爐的爐心部位取實驗毛坯，從輪心法蘭盤處取樣。取樣位置及試件尺寸按實際情況確定。不同種類的車輪，其要求的強度、硬度等性能指標都不同，所以其實驗項目也不一樣，要區(qū)分進行實驗。0.2、b、HB都達到

27、標準要求時，車輪方可轉入下道工序。2.4 幾種輪型的熱處理工藝2.4.1 連續(xù)爐OPEL輪熱處理工藝1.固溶處理：溫度550+5/-10，設定溫度550，每38分鐘進一個料架，毛坯38分鐘內(nèi)達到550。 2.淬火處理：淬火水溫7090，設定溫度80，淬火時間3分鐘，爐門開始生起到毛坯全部進入水中的淬火轉移時間30秒。 3.100進行變形檢查，檢查標準：變形量1mm,當1mm變形量4mm時進行校正直至合格。變形量4mm時經(jīng)判定后報廢。 4.時效處理：溫度范圍1455，設定溫度145，時間2.5小時，出爐后空氣中自然冷卻。5.機械性能標準：屈服強度0.2150Mpa 抗拉強度b220Mpa延伸率1

28、1 硬度HB70 （內(nèi)外輪緣取樣）屈服強度0.2140Mpa 抗拉強度b200Mpa延伸率6 硬度HB60 （輪心取樣）6.取樣：每五個料架為一組，尾數(shù)為“5”和“0”的批次為正常送檢批次，進行機械性能檢測。停產(chǎn)前最后一架和停產(chǎn)后重新啟動生產(chǎn)時的第一架必須送檢。7.打號：卸料時在背腔減重窩3#位后打熱處理批次號。2.4.2 連續(xù)爐美國通用標準輪熱處理工藝 1.固溶處理：溫度550+5/-10，設定溫度550，每38分鐘進一個料架，毛坯38分鐘內(nèi)達到550。 2.淬火處理：淬火水溫7090，設定溫度80，淬火時間3分鐘，爐門開始生起到毛坯全部進入水中的淬火轉移時間30秒。 3.100進行變形檢查

29、，檢查標準：變形量1mm,當1mm變形量4mm時進行校正直至合格。變形量4mm時經(jīng)判定后報廢。 4.時效處理：溫度范圍1525，設定溫度152，時間2.5小時，出爐后空氣中自然冷卻。5.機械性能標準：屈服強度0.2130Mpa （外輪緣取樣） 抗拉強度b210Mpa （外輪緣取樣）延伸率9 （外輪緣取樣）硬度HB：60105 （輪心取樣）6.取樣：每五個料架為一組，尾數(shù)為“5”和“0”的批次為正常送檢批次，進行機械性能檢測。停產(chǎn)前最后一架和停產(chǎn)后重新啟動生產(chǎn)時的第一架必須送檢。6. 打號：卸料時在“HT”后沿刻字方向打熱處理批次號。2.4.3 連續(xù)爐寶馬標準輪熱處理工藝 1.固溶處理：溫度55

30、0+5/-10，設定溫度550，每38分鐘進一個料架，毛坯38分鐘內(nèi)達到550。 2.淬火處理：淬火水溫7090，設定溫度80，淬火時間3分鐘，爐門開始生起到毛坯全部進入水中的淬火轉移時間30秒。3.100進行變形檢查，檢查標準：變形量1mm,當1mm變形量4mm時進行校正直至合格。變形量4mm時經(jīng)判定后報廢。 4.時效處理：溫度范圍1505，設定溫度150，時間2.5小時，出爐后空氣中自然冷卻。5.機械性能標準：屈服強度0.2130Mpa 抗拉強度b190Mpa延伸率3 硬度HB70 （輪輻取樣）6.取樣：每五個料架為一組，尾數(shù)為“5”和“0”的批次為正常送檢批次，進行機械性能檢測。停產(chǎn)前最

31、后一架和停產(chǎn)后重新啟動生產(chǎn)時的第一架必須送檢。7.打號：卸料時在T6后平臺上打熱處理批次號。2.4.4 連續(xù)爐大眾輪熱處理工藝 1.固溶處理：溫度550+5/-10，設定溫度550，每38分鐘進一個料架，毛坯38分鐘內(nèi)達到550。 2.淬火處理：淬火水溫7090，設定溫度80，淬火時間3分鐘，爐門開始生起到毛坯全部進入水中的淬火轉移時間30秒。 3.100進行變形檢查，檢查標準：變形量1mm,當1mm5.0E-6,在1.0-2.0E-5范圍內(nèi)。檢測時，要求氣體密度為6-12，壓力為0.2-0.4Mpa。檢測標準：在25L容積和0.2Mpa的壓力下，六個時間內(nèi)氣體降壓為0.02Mpa，最大允許泄

32、露率3.2x10-5pam/s,對應設備顯示數(shù)據(jù)5.0E-6。五 輪轂噴涂工藝流程隨著技術的發(fā)展，產(chǎn)品不僅在質(zhì)量方面要求較高，而且在其視覺美觀方面的要求也隨著生活的品位提高而提高。所以，外觀裝飾也就開始流行，各種涂料用于產(chǎn)品的外觀噴涂，使其在外觀、顏色等方面給顧客以美和舒適的感覺。噴涂不僅有裝飾作用，還有其他各方面的特殊作用，如保護作用，可防止環(huán)境中的腐蝕性物質(zhì)、水分和空氣中氧的侵蝕和腐蝕；標志作用，給人以視覺感官的顏色搭配；還有力學功能、熱功能、電磁學功能及化學功能等特殊功能，提高了其使用性能。5.1 噴涂工藝概述在輪轂噴涂加工處理前，必須對其進行一些表面的預處理。表面處理的作用對后續(xù)噴涂有

33、很重要的作用，可以提高涂層對材料表面的附著力，提高涂層對金屬基體的防腐蝕保護作用，提高基體表面平整度。預處理包括堿洗、水洗、酸洗等多中處理，經(jīng)過預處理后，進行人工將水分吹干，然后經(jīng)過干燥烘干后，最后進行表面噴漆。在噴涂結束后，待漆膜干燥后，還要對漆膜的附著力、厚度、硬度及耐腐蝕性進行檢測，保證噴涂加工工藝的質(zhì)量指標。5.2 輪轂的表面預處理在對零件進行噴涂前，必須對其進行表面處理，處理內(nèi)容主要包括：表面堿洗、表面水洗、表面酸洗、表面水洗、表面純化、表面水洗和最終表面水洗等流程，各處理過程工藝如下：清除鋁合金表面油脂的薄的氧化膜：利用配有不含硅酸鹽的濃縮型清洗劑的水溶液，其濃度為610的游離堿，

34、在溫度為13010，噴射壓力為0.10.13Mpa條件下進行噴洗，噴洗時間為13分鐘。清洗輪轂表面堿液：用水在溫度為100120，噴射壓力為0.10.13Mpa條件下進行噴洗，噴洗時間為13分鐘。去除鋁合金表面的氧化膜：利用配有鋁及鋁合金表面出光和控制性侵蝕的濃縮性液體的水溶液，其濃度為610的總酸液，在溫度為9010，噴射壓力為0.10.13Mpa條件下進行噴洗，噴洗時間為13分鐘。清洗輪轂表面酸液：用去離子水在室溫下，噴射壓力為0.10.13Mpa條件下進行噴洗，噴洗時間為12分鐘。輪轂表面純化：利用配有能使鋁合金表面產(chǎn)生薄的耐腐蝕的轉化膜純化作用，可增強涂料與鋁機體的附著力，涂層防腐蝕性能的橘紅色酸性液體的去離子水溶液，其濃度為ALODING