西工大NC加工實驗報告

1、CAD/CAM及NC加工綜合實驗報告姓 名：XXX班 級：XXXX指導老師：XXXX目錄1、UG建模、加工相關(guān)模塊介紹12、實體造型22.1、UG基本造型功能介紹22.2、造型實例展示32.3、造型收獲43、數(shù)控編程43.1、數(shù)控編程介紹43.2、數(shù)控編程實驗53.3 程序交接單93.4 程序104、數(shù)控加工115、三坐標測量機測量125.1 測量原理125.2 測量過程125.3 測量程序136、加工誤差分析147、總結(jié)151、UG建模、加工相關(guān)模塊介紹UG實體建模(UG/Solid Modeling)UG實體建模提供了草圖設(shè)計、各種曲線生成、編輯、布爾運算、掃掠實體、旋轉(zhuǎn)實體、沿導軌掃掠、

2、尺寸驅(qū)動、定義、編輯變量及其表達式、非參數(shù)化模型后參數(shù)化等工具。UG/Features Modeling(UG 特征建模)UG特征建模模塊提供了各種標準設(shè)計特征的生成和編輯、各種孔、鍵槽、凹腔-方形、圓形、異形、方形凸臺、圓形凸臺、異形凸臺、圓柱、方塊、圓錐、球體、管道、桿、倒圓、倒角、模型抽空產(chǎn)生薄壁實體、模型 簡化(Simplify)，用于壓鑄模設(shè)計等、實體線、面提取，用于砂型設(shè)計等、拔錐、特征編輯：刪除、壓縮、復制、粘貼等、特征引用，陣列、特征順序調(diào)整、特征樹等工具。UG/FreeFormModeling(UG 自由曲面建模)UG具有豐富的曲面建模工具。包括直紋面、掃描面、通過一組曲線的

3、自由曲面、通過兩組類正交曲線的自由曲面、曲線廣義掃掠、標準二次曲 線方法放樣、等半徑和變半徑倒圓、廣義二次曲線倒圓、兩張及多張曲面間的光順 橋接、動態(tài)拉動調(diào)整曲面、等距或不等距偏置、曲面裁減、 編輯、點云生成、曲面編輯。UG/User DefinedFeature(UG 用戶自定義特征)UG/User Defined Feature 用戶自定義特征模塊提供交互式方法來定義和存儲基于用戶自定義特征(UDF)概念的，便于調(diào)用和編輯的零件族， 形成用戶專用的UDF庫，提高用戶設(shè)計建模效率。該模塊包括從已生成的UG參數(shù)化實體模型中提取參數(shù)、定義特征變量、建立參數(shù)間相關(guān)關(guān)系、設(shè)置變量缺省值、定義代表該U

4、DF的圖標菜單的全部工具。在UDF生成之后，UDF即變成可通過圖標菜單被所有用戶調(diào)用的用戶專有特征，當把該特征添加到設(shè)計模型中時，其所有預設(shè)變量參數(shù)均可編輯并將按UDF建立時的設(shè)計意圖而變化。UG/AssemblyModeling(UG 裝配建模)UG裝配建模具有如下特點：提供并行的自頂而下和自下而上的產(chǎn)品開發(fā)方法;裝配模型中零件數(shù)據(jù)是對零件本身的鏈接映象，保證裝配模型和零件設(shè)計完全雙向相關(guān)，并改進了軟件操作性能，減少了存儲空間的需求，零件設(shè)計修改后裝配模型中的零件會自動更新，同時可在裝配環(huán)境下直接修改零件設(shè)計;坐標系定位;邏輯對齊、 貼合、偏移等靈活的定位方式和約束關(guān)系;在裝配中安放零件或子

5、裝配件，并可定義不同零件 或組件間的參數(shù)關(guān)系;參數(shù)化的裝配建模提供描述組件間配合關(guān)系的附加功能，也可用于說明通用緊固件組和其它重復部件;裝配導航;零件搜索;零件裝機數(shù)量統(tǒng)計;調(diào)用目錄;參考集;裝配部分著色顯示;標準件庫調(diào)用;重量控制;在裝配層次中快速切換，直接訪問任何零件或子裝配件;生成支持漢字的裝配明細表，當裝配結(jié)構(gòu)變化時裝配明細表可自動更新;并行計算能力，支持多CPU硬件平臺。UG/CAM BASE(UG 加工基礎(chǔ))UG加工基礎(chǔ)模塊提供如下功能：在圖形方式下觀測刀具沿軌跡運動的情況、進行圖形化修改：如對刀具軌跡進行延伸、縮短或修改等、點位加工編程功能，用于鉆孔、攻絲和鏜孔等、按用戶需求進行

6、靈活的用戶化修改和剪 裁、定義標準化刀具庫、加工工藝參數(shù)樣板庫使初加工、 半精加工、精加工等操作常用參數(shù)標準化，以減少使用培訓時間并優(yōu)化加工工藝。UG/Lathe(UG 車削)UG車削模塊提供粗車、多次走刀精車、車退刀槽、車螺紋和鉆中心孔、控制進給 量、主軸轉(zhuǎn)速和加工余量等參數(shù)、在屏幕模擬顯示刀具路徑， 可檢測參數(shù)設(shè)置是否正確、生成刀位原文件(CLS)等功能。UG/Core & CavityMilling(UG 型芯、型腔銑削)UG型芯、型腔銑削可完成粗加工單個或多個型腔、沿任意類似型芯的形狀進行粗加工大余量去除、對非常復雜的形狀產(chǎn)生刀具運動軌跡，確定走刀方式、通過容差型腔銑削可加工設(shè)計精度低

7、、曲面之間有間隙和重疊的形狀，而構(gòu)成型腔的曲面可達數(shù)百個、發(fā)現(xiàn)型面異常時，它可以或自行更正，或者在用戶規(guī)定的公差范圍內(nèi)加工出型腔等功能。UG/Planar Milling(UG 平面銑削)UG平面銑削模塊功能如下所述：多次走刀輪廓銑、仿形內(nèi)腔銑、Z字形走刀銑削、規(guī)定避開夾具和進行內(nèi)部移動的安全余量、提供型腔分層切削功能、凹腔底面小島加工功能、對邊界和毛料幾何形狀的定義、顯示未切削區(qū)域的邊界、提供一些操作機床輔助運動的指令，如冷卻、刀具補償和夾緊等。UG/Fixed AxisMilling(UG 定軸銑削)UG定軸銑削模塊功能實現(xiàn)描述如下：產(chǎn)生3軸聯(lián)動加工刀具路徑、加工區(qū)域選擇功能、多種驅(qū)動方法

8、和走刀方式可供選擇，如沿邊界切削、放射狀切削、螺旋切削及用戶定義方式切削，在沿邊界驅(qū)動方式中又可選擇同心圓和放射狀走刀等多種走刀方式、提供逆銑、順銑控制以及螺旋進刀方式、自動識別前道工序未能切除的未加工區(qū)域和陡峭區(qū)域，以便用戶進一步清理這些地方、UG固定軸銑削可以仿真刀具路徑，產(chǎn)生刀位文件，用戶可接受并存儲刀位文件，也可刪除并按需要修改某些參數(shù)后重新計算。UG/Flow Cut (UG 自動清根)自動找出待加工零件上滿足“雙相切條件”的區(qū)域，一般情況下這些區(qū)域正好就是型腔中的根區(qū)和拐角。用戶可直接選定加工刀具。UG/Variable Axis Milling(UG 可變軸銑削)UG/Varia

9、ble Axis Milling 可變軸銑削模塊支持定軸和多軸銑削功能，可加工UG造型模塊中生成的任何幾何體，并保持主模型相關(guān)性。該模塊提供多年工程使用驗證的35軸銑削功能，提供刀軸控制、走刀方式選擇和刀具路徑生成功能。UG/Sequential Milling(UG順序銑)UG順序銑模塊可實現(xiàn)如下功能：控制刀具路徑生成過程中的每一步驟的情況、支持25軸的銑削編程、和UG主模型完全相關(guān)，以自動化的方式，獲得類似APT直接編程一樣的絕對控制、允許用戶交互式地一段一段地生成刀具路徑，并保持對過程中每一步的控制、提供的循環(huán)功能使用戶可以僅定義某個曲面上最內(nèi)和最外的刀具路徑，由該模塊自動生成中間的步驟

10、、該模塊是UG數(shù)控加工模塊中如自動清根等功能一樣的UG特有模塊，適合于高難度的數(shù)控程序編制。UG/Wire EDM(UG 線切割)UG線切割支持如下功能：UG 線框模型或?qū)嶓w模型、進行2軸和4軸線切割加工、線切割加工方式，如多次走刀輪廓加工、電極絲反 轉(zhuǎn)和區(qū)域切割、支持定程切割，使用不同直徑的電極絲和功率大小的設(shè)置、可以用UG/Postprocessing通用后置處理器來開發(fā)專用的后處理程序，生成適用于某個機床的機床數(shù)據(jù)文件。2、實體造型 UG造型有兩種基本方法，一種是在三維模式下直接造型，另外一種是草圖法。二者既有區(qū)別也有聯(lián)系。一般形體較為簡單時可以用第一種，較復雜時用第二種。2.1、UG基

11、本造型功能介紹任意一個實體基本組成元素通常有點、線、面，因此，UG造型的基本功能是點線面的生成與編輯。下面是對UG基本造型功能的簡單介紹。草圖 - 能夠生成與零件關(guān)聯(lián)的二維輪廓表示。可以先生成粗略的曲線輪廓，然后指定條件，從而更準確地定義形狀，貼近設(shè)計意圖?；厩€ - 能夠生成直線、弧、圓和圓角，并可以裁剪這些曲線或編輯其參數(shù)。樣條 - 能夠生成由定義數(shù)據(jù)或極點來控制形狀的自由樣式的曲線。由點生成的樣條 - 能夠使用點交互地生成關(guān)聯(lián)或非關(guān)聯(lián)的樣條。由極點生成的樣條 - 能夠使用極點交互地生成關(guān)聯(lián)或非關(guān)聯(lián)的樣條。曲面上的曲線 - 能夠直接在曲面的面上生成曲面樣條特征。點 - 能夠生成點。點集

12、- 能夠?qū)谝延械膸缀误w生成一個點集。例如，可以沿著曲線或面生成點，或者在樣條或面的極點處生成點。倒角 - 能夠在兩條共面的直線或曲線之間生成斜角。矩形 - 能夠生成矩形。多邊形 - 能夠生成不同類型的多邊形。4橢圓 - 能夠生成橢圓。拋物線 - 能夠生成拋物線。雙曲線 - 能夠生成雙曲線。一般二次曲線 - 能夠通過使用多種二次曲線生成方式中的某一種或使用一般二次曲線方程，來生成二次曲線段。根據(jù)輸入數(shù)據(jù)的數(shù)學計算結(jié)果，生成的二次曲線可能是圓、橢圓、拋物線或雙曲線。螺旋線 - 能夠生成螺旋線。規(guī)律曲線 - 能夠使用規(guī)律子功能生成樣條，其每個 X、Y 和 Z 分量均由規(guī)律確定。直線 - 提供了一

13、組簡化的方式（與基本曲線提供的方式相比），能夠快速生成直線?；?圓 - 提供了一組簡化的方式（與基本曲線提供的方式相比），能夠快速生成弧和圓。平面 - 能夠生成無限制的平面對象。偏置曲線 - 能夠生成從原先的曲線（直線、弧、二次曲線、樣條和邊）偏置得出的曲線。橋接曲線 - 能夠在曲線上的指定點處給兩條曲線倒圓角或橋接兩條曲線。（邊亦可以作為曲線來選擇。）簡化曲線 - 能夠依據(jù)某線串（最多含有 512 條曲線），生成含有與該線串擬合得最好的直線和圓弧的線串。合并曲線 - 能夠?qū)⒁幌盗械那€和/或邊合并到一個樣條中。+投影點/曲線 - 能夠?qū)⑶€和點投影到面、平面和基準面上。組合投影 - 能夠組合

14、兩個已有曲線的投影，生成一條新的曲線。（這兩個曲線投影必須相交。）相交曲線 - 能夠在兩組對象之間生成相交曲線。相交曲線是關(guān)聯(lián)的，會根據(jù)其定義對象的更改而更新。截面曲線 - 能夠在面、平面和/或曲線和指定平面之間生成相交幾何體。（平面與曲線相交可生成一個點。平面與面或平面相交可生成一條曲線。抽取曲線 - 能夠使用一條或多條已有實體的邊和面來生成幾何體（直線、弧、二次曲線和樣條）。（實體不會更改。）在面上偏置 - 能夠在與已有曲線距離一定的面上生成曲線。結(jié)果會在與原先的曲線距離恒定（沿著與原先的曲線垂直的面截面的方向測量）的面上生成曲線。纏繞/展開曲線 - 能夠?qū)⑶€從平面纏繞到圓錐或圓柱面上，

15、或者將曲線從面上展開到平面上。2.2、造型實例展示 利用草圖造型法，通過拉伸、布爾運算、倒圓、倒角、陣列等功能，結(jié)合零件圖的尺寸要求，最終得到如下三維模型。 圖2-1 三維實體造型 圖2-2 俯視圖2.3、造型收獲 通過此次造型實驗操作，了解了UG各個功能模塊的作用，掌握了UG造型的基本操作，對UG有了一個初步認識。此外，本次實驗也讓我們鞏固了識圖能力，更加深刻的體會到會讀工程圖是搞機械加工的學生的一個最基本的專業(yè)素養(yǎng)。同時，在二維工程圖向三維實體轉(zhuǎn)變的過程中，對該零件各個視圖結(jié)構(gòu)有了一個非常明確的認識?？傊ㄟ^此次UG造型實驗課收獲頗豐。3、數(shù)控編程數(shù)控編程是數(shù)控加工準備階段的主要內(nèi)容之一

16、，通常包括分析零件圖樣，確定加工工藝過程；計算走刀軌跡，得出刀位數(shù)據(jù)；編寫數(shù)控加工程序；制作控制介質(zhì)；校對程序及首件試切。有手工編程和自動編程兩種方法。總之，它是從零件圖紙到獲得數(shù)控加工程序的全過程。3.1、數(shù)控編程介紹數(shù)控編程可以分為手工編程和自動編程兩種。手工編程是指編程的各個階段均由人工完成。利用一般的計算工具，通過各種數(shù)學方法，人工進行刀具軌跡的運算，并進行指令編制。這種方式比較簡單，很容易掌握，適應性較大。適用于中等復雜程度程序、計算量不大的零件編程，對機床操作人員來講必須掌握。手工編程基本步驟如下：人工完成零件加工的數(shù)控工藝分析零件圖紙制定工藝決策確定加工路線選擇工藝參數(shù)計算刀位軌

17、跡坐標數(shù)據(jù)編寫數(shù)控加工程序單驗證程序手工編程手工編程主要用于點位加工（如鉆、鉸孔）或幾何形狀簡單（如平面、方形槽）零件的加工，計算量小，程序段數(shù)有限，編程直觀易于實現(xiàn)的情況等。但是，對于具有空間自由曲面、復雜型腔的零件，刀具軌跡數(shù)據(jù)計算相當繁瑣，工作量大，極易出錯，且很難校對，有些甚至根本無法完成。自動編程是指需借助計算機使用規(guī)定的數(shù)控語言編寫零件源程序，經(jīng)過處理后生成加工程序。隨著數(shù)控技術(shù)的發(fā)展，先進的數(shù)控系統(tǒng)不僅向用戶編程提供了一般的準備功能和輔助功能，而且為編程提供了擴展數(shù)控功能的手段。FANUC6M數(shù)控系統(tǒng)的參數(shù)編程，應用靈活，形式自由，具備計算機高級語言的表達式、邏輯運算及類似的程序

18、流程，使加工程序簡練易懂，實現(xiàn)普通編程難以實現(xiàn)的功能。數(shù)控編程同計算機編程一樣也有自己的語言,但有一點不同的是，現(xiàn)在電腦發(fā)展到了以微軟的Windows為絕對優(yōu)勢占領(lǐng)全球市場.數(shù)控機床就不同了,它還沒發(fā)展到那種相互通用的程度，也就是說，它們在硬件上的差距造就了它們的數(shù)控系統(tǒng)一時還不能達到相互兼容.所以，當我要對一個毛坯進行加工時，首先要以我們已經(jīng)擁有的數(shù)控機床采用的是什么型號的系統(tǒng).自動編程基本步驟如下：1.分析零件圖確定工藝過程對零件圖樣要求的形狀、尺寸、精度、材料及毛坯進行分析，明確加工內(nèi)容與要求；確定加工方案、走刀路線、切削參數(shù)以及選擇刀具及夾具等。2.數(shù)值計算根據(jù)零件的幾何尺寸、加工路線

19、、計算出零件輪廓上的幾何要素的起點、終點及圓弧的圓心坐標等。3.編寫加工程序在完成上述兩個步驟后，按照數(shù)控系統(tǒng)規(guī)定使用的功能指令代碼和程序段格式，編寫加工程序單。4.將程序輸入數(shù)控系統(tǒng)程序的輸入可以通過鍵盤直接輸入數(shù)控系統(tǒng)，也可以通過計算機通信接口輸入數(shù)控系統(tǒng)。5.檢驗程序與首件試切利用數(shù)控系統(tǒng)提供的圖形顯示功能，檢查刀具軌跡的正確性。對工件進行首件試切，分析誤差產(chǎn)生的原因，及時修正，直到試切出合格零件。3.2、數(shù)控編程實驗本次數(shù)控編程實驗是對圖3-1所示葉片模型的葉盆或葉背進行編程，我選擇的是對葉背進行編程。編程采用的是UG圖像編程。 圖3-1 葉片模型3.2.1、工步安排按照“粗精”的加工

20、順序，對葉背粗加工、精加工。（1） 首先進行粗加工，將大部分余量切除。粗加工時采用參考毛坯的方法，設(shè)置原始坯料為毛坯幾何體。粗加工采用型腔銑方式進行加工，走刀方式選擇平行雙向走刀，每層切削深度最大為1.0，選用 T型刀，設(shè)置主軸轉(zhuǎn)速為1200r/min，進給速度為800mm/min。（2） 在粗加工之后，進行精加工，以使部件達到設(shè)計要求。部件加工采用的球頭刀，采用區(qū)域銑削驅(qū)動方式的固定軸曲面輪廓銑。3.2.2、創(chuàng)建粗加工操作執(zhí)行“開始加工”命令，以進入加工模塊。進入加工模塊后，系統(tǒng)彈出“加工環(huán)境”對話框。指定“CAM設(shè)置”為mill_contour。單擊“初始化”按鈕，進行加工環(huán)境的初始化設(shè)置

21、，進入加工模塊后將顯示工具欄。在工具欄中單擊“創(chuàng)建操作”按鈕，開始進行新操作的建立，并在對話框中設(shè)置參數(shù)：在“類型”下拉列表中選擇mill_contour；“操作子類型”選擇型腔銑加工“CAVITY_MILL”，使用“幾何體”為MCS_MILL；“方法”為METHOD；其他參數(shù)取默認值。確認選項后，開始型腔銑操作的參數(shù)設(shè)置。在“型腔銑”操作對話框中進行參數(shù)確認。單擊“編輯幾何體”按鈕，彈出對話框，在“安全設(shè)置”下拉列表中選擇“平面”選項，單擊“選擇平面”按鈕，在彈出的對話框中設(shè)置“偏置”值為30，完成安全平面設(shè)置。單擊創(chuàng)建工具條中的“創(chuàng)建刀具”按鈕，開始進行新刀具的建立。“類型”選擇mill_

22、contour，“刀具子類型”選擇“T型刀”，并命名為“T1175”。確定進入“銑刀建立”對話框設(shè)置刀具參數(shù)，設(shè)定“直徑”為20.5；底圓角直徑和頂圓角直徑R1、R2為3，其余選項依默認值設(shè)定。完成T型刀的創(chuàng)建。單擊“指定毛坯”按鈕，移動光標在繪圖區(qū)拾取毛坯形狀實體，完成毛坯幾何體的定義。然后單擊“指定修剪邊界”按鈕，在繪圖區(qū)中拾取毛坯底面，完成裁剪幾何體的選擇。之后單擊“指定部件”按鈕，以設(shè)定部件幾何體。將“過濾方式”設(shè)置為“體”，選擇所有的實體幾何曲面，完成部件幾何體的選擇。在“型腔銑”操作對話框中，進行參數(shù)的確認或設(shè)置?！扒邢髂Ｊ健睘椤巴鶑汀保弧安竭M”為“刀具直徑”；“百分比”為80；“

23、全局每刀深度”為1.0。在“非切削運動”欄中設(shè)定水平進刀的自動“類型”為“線性”并設(shè)置相關(guān)參數(shù)。在“切削參數(shù)”欄中設(shè)置切削參數(shù)：“切削順序”為“深度優(yōu)先”；“切削方向”為“順銑”；設(shè)置部件側(cè)面余量為0.5；最后設(shè)置進給量，“主軸速度”為1200rpm；設(shè)定“非切削單位”為“毫米/分鐘”；設(shè)置“切削單位”為“毫米/分鐘”；“進刀速度”為800mm/min，“切削速度”為1200mm/min，完成切削參數(shù)的設(shè)置。最后生成刀路軌跡，如圖3-2和圖3-3所示。圖3-2 葉背粗加工刀路圖3-3 葉背粗加工2D仿真3.2.3創(chuàng)建精加工操作創(chuàng)建Contour_Area操作，在“類型”下拉列表中選擇mill_

24、contour；“操作子類型”選擇“固定軸曲面區(qū)域加工”，使用幾何體為MCS，方法為“MILL_FINISH”,操作名稱設(shè)為CONTOUR_AREA，其他按照默認設(shè)置。創(chuàng)建直徑為10的球頭銑刀，選擇葉片曲面作為部件幾何體，選擇葉片曲面的邊界作為裁剪幾何體。設(shè)置區(qū)域銑削驅(qū)動方式參數(shù)，在Contour_Area對話框中，“區(qū)域銑削驅(qū)動方式”對話框中，進行如下設(shè)置：“圖樣”選擇“平行線”；“切削類型”為“往復”；“切削角”為“用戶定義”；“度數(shù)”為45；“步進方式”為“恒定”；“距離”為0.5，“切削方向”為“順銑”，其余參數(shù)按照默認值設(shè)置。設(shè)置操作參數(shù)，部件余量設(shè)為0.1，主軸速度設(shè)為3000rp

25、m，進刀速度為300，切削速度為800，其余按照默認設(shè)置，完成參數(shù)設(shè)置。最后生成刀路軌跡。如圖3-4和3-5所示。圖3-4 葉背精加工刀路圖3-5 葉背精加工2D仿真3.2.4 工藝性分析由于圖3-1所示的葉片模型的葉片部分加工完成后的厚度很小，為了減小加工中的震顫，應當采用四坐標機床，刀軸垂直于Xc軸螺旋式的從上到下加工。但是，由于實驗條件以及成本等客觀條件的限制，采用三軸機床先加工葉盆，然后翻轉(zhuǎn)在加工葉背，在一定的誤差范圍內(nèi)也是可以的。此外，我的加工工序只有粗加工和精加工兩步，這樣的話精加工余量較大精度很難保證，因此還應該在粗加工和精加工間加入半精加工工序，以提高加工精度。3.3 程序交接

26、單下面是葉片整體加工時的程序交接單。零件名稱試驗件-no2圖 號裝配圖號工 序 號工序名稱工 步1設(shè) 備VMC850UG文件名稱(*.prt)test-part-no2.prt 程序路徑E注意：1、基準統(tǒng)一；2最大切深為30，防止損傷工作臺；3懸空狀態(tài)時需要支撐。4、對于側(cè)面非完整的毛坯，坐標X-O-Y平面的原點按銷孔設(shè)置。序號程 序 名 稱刀 具刀長備 注1.YPCX1FR640需要分層，最大切深為21.5mm，葉盆朝上，零件下表面為基準面2.YPCX2FR640葉盆朝上，零件下表面為基準面，切深2mm3.YPQGBR640葉盆朝上，零件下表面為基準面4.YBCX1FR640需要分層，最大切

27、深為21.5mm，葉背朝上，零件上表面為基準面5.YBCX2FR640葉背朝上，零件上表面為基準面，切深2mm6.YBQGBR640葉背朝上，零件上表面為基準面7.YBBJXBR6408.YPBJXBR640葉盆朝上，零件下表面為基準面9.YPJX1BR44010.YBJX1BR440葉背朝上，零件上表面為基準面11.YBJX2BR34012.YPJX2BR340葉盆朝上，零件下表面為基準面13.YBJX2BR340該程序是最后的精加工的第二遍14.YPJX2BR340該程序是最后的精加工的第二遍3.4 程序下面給出部分粗加工程序：%PMN2000(EST-PART-NO2,YBCX1,FR6

28、,2015.3.31)N2G90G17M03 S500 N3G56M08 N4G43H02 N20 G1 X92.000 Y-73.000 Z132.919 A-1 F5000N20 G1 X92.000 Y-73.000 Z132.919 A0 F5000N21 Z-17.081 F4800N22 Z-20.081 F60N23 Y-72.713 Z-20.047 F100N24 Y-72.427 Z-20.034N25 Y-63.832 N26 Y-63.500 Z-19.804N27 Y-61.125 Z-18.209N28 Y-58.750 Z-16.676N29 Y-56.375 Z

29、-15.200N30 Y-54.000 Z-13.784N31 Y-51.625 Z-12.421N32 Y-49.250 Z-11.116N33 Y-46.875 Z-9.860N34 Y-44.500 Z-8.661.下面是部分精加工程序：%PMN2001(EST-PART-NO2,YBJX1,BR6,2015.3.31)N2G90G17M03 S500 N3G56M08 N4G43H02 N20 G1 X90.000 Y7.271 Z146.607 A-1 F5000N20 G1 X90.000 Y7.271 Z146.607 A0 F5000N21 Z-3.393 F4800N22 Y

30、2.369 Z-4.374 F100N23 Y2.114 Z-3.818 F70N24 Y1.860 Z-3.370N25 Y1.605 Z-2.987N26 Y1.351 Z-2.653N27 Y1.097 Z-2.358N28 Y0.842 Z-2.096N29 Y0.334 Z-1.648N30 Y-0.175 Z-1.278.4、數(shù)控加工得到數(shù)控程序后，要想進行數(shù)控加工還得將程序傳遞給數(shù)控機床，這就需要一定媒介物，即控制介質(zhì)。常用的控制介質(zhì)有穿孔帶、穿孔卡、磁帶、磁盤、I/O通訊接口、CF卡拷貝等。至于采取哪種，則取決于數(shù)控裝置的類型。本次實驗采取拷貝的方式將代碼輸入機床。數(shù)控加工中另

31、一不可避免的一項工作是找正。工件在空間有了確定位置以后，為了保證零件的幾何形狀及相互位置正確，還必須使工件相對于數(shù)控銑床和銑刀有一個正確的位置，因此需要進行找正，數(shù)控銑床進行工件的找正裝夾時，必須將工件的基準表面，即工件坐標系的X軸或Y軸，找正到與數(shù)控銑床的X軸或Y軸重合?？梢圆捎弥苯浅?，劃線盤等方式找正。在數(shù)控加工中，對刀的基本方法有手動對刀、對刀儀對刀、ATC對刀和自動對刀等。手動對刀的基礎(chǔ)是通過試切零件來對刀，采用“試切測量調(diào)整”的對刀模式。手動對刀要較多地占用機床時間，但由于方法簡單，所需輔助設(shè)備少，因此普遍應用于經(jīng)濟型數(shù)控機床中。采用對刀儀對刀需對刀儀輔助設(shè)備，成本較高，但可節(jié)省機床

32、的對刀時間，提高對刀的精度，一般用于精度要求較高的數(shù)控機床中。ATC對刀由于操縱對刀鏡以及對刀過程還是手動操作，故仍有一定的對刀誤差。自動對刀與前面的對刀方法相比，減少了對刀誤差，提高了對刀精度和對刀效率，但CNC系統(tǒng)必須具備刀具自動檢測的輔助功能，系統(tǒng)較復雜，一般用于高檔數(shù)控機床。圖4-1是本次數(shù)控加工完成后的工件：圖4-1 葉片5、三坐標測量機測量對加工完成的零件進行三坐標測量，并把測量的數(shù)據(jù)和理論模型進行比較，分析加工誤差形成的原因。葉片檢測一直是檢測領(lǐng)域的一道難題。如何提高葉片輪廓的準確度，降低測量時間是事關(guān)制造葉片的關(guān)鍵問題。傳統(tǒng)的檢測方法是采用專用工裝對葉片進行檢測。該方法的缺點是

33、效率低, 精度差, 影響了葉片的檢測精度和效率。近年來, 隨著三坐標測量機的普及, 在三坐標測量機上對葉片的檢測就成為一種趨勢。5.1 測量原理三坐標測量機是測量和獲得尺寸數(shù)據(jù)的最有效的方法之一，因為它可以代替多種表面測量工具及昂貴的組合量規(guī)，并把復雜的測量任務所需時間從小時減到分鐘。三坐標測量機的功能是快速準確地評價尺寸數(shù)據(jù)，為操作者提供關(guān)于生產(chǎn)過程狀況的有用信息，這與所有的手動測量設(shè)備有很大的區(qū)別。將被測物體置于三坐標測量空間，可獲得被測物體上各測點的坐標位置，根據(jù)這些點的空間坐標值，經(jīng)計算求出被測物體的幾何尺寸、形狀和位置。5.2 測量過程1測頭標定。在工作臺上安裝固定的基準球，標定測頭

34、。2取下標準球，將測量零件水平擺放在工作臺上，根據(jù)測量方案選取的三個相互垂直的面建立空間直角坐標系。3開始測量4數(shù)據(jù)分析5.3 測量程序下面是部分測量程序：$ $DATE=04/20/15 TIME=08:58:00 DMISMN/aaa,04.0$ PCD_PART_PROGRAM: PC-DMIS for Windows generated DMIS file$REV NUMBER : $SER NUMBER : $STATS COUNT : 1UNITS/MM,ANGDECINCLUD/DMIS,PCD_DMIS_DEFINES.DMIV(1) = VFORM/ALLDISPLY/TER

35、M,V(1)DMESW/COMAND,PCDOPT/PressEndKey,ONDMESW/COMAND,PCDOPT/MinutesToSave,5DMESW/COMAND,PCDOPT/AutoFileSave,OFFDMESW/COMAND,PCDOPT/AutoAdjustProbeHeadWrist,OFF.D(STARTUP) = DATSET/MCS SAVE/DA(STARTUP) MODE/MANSNSET/APPRCH,1SNSET/RETRCT,1FEDRAT/POSVEL,MMPS,100FEDRAT/MESVEL,MMPS,3DMESW/COMAND,SCANSPEE

36、D/ 30$ PCD_LOADPROBES: DID(V35-60)=DEVICE/STOR,E:pc_dmisPROBEV35-60.PRB OPEN/DID(V35-60),SNS S(T1A0B0)=SNSDEF/PROBE,INDEX,POL,0,0,0,0,-1,203,2 RECALL/SA(T1A0B0),DID(V35-60)SNSLCT/SA(T1A0B0)MODE/MAN TIP/T1A0B0,SHANKIJK=0,0,1,ANGLE=0F(PNT1)=FEAT/POINT,CART,30.000,-55.862,-24.447,0.000,0.372,-0.928 MEA

37、S/POINT,F(PNT1),1 PTMEAS/CART,30.000,-55.862,-24.447,0.000,0.372,-0.928 ENDMESF(PNT2)=FEAT/POINT,CART,30.000,-55.931,-24.473,0.000,0.352,-0.936 MEAS/POINT,F(PNT2),1 PTMEAS/CART,30.000,-55.931,-24.473,0.000,0.352,-0.936 ENDMESF(PNT3)=FEAT/POINT,CART,30.000,-56.000,-24.497,0.000,0.331,-0.943 MEAS/POINT,F(PNT3),1 PTMEAS/CART,30.000,-56.000,-24.497,0.000,0.331,-0.943 ENDMESF(PNT4)=FEAT/POINT,CART,30.000,-56.080,-24.523,0.000,0.301,-0.954 MEAS/POINT,F(PNT4),1 PTMEAS/CART,30.000,-56.080,-