生產(chǎn)線平衡課件

1、生產(chǎn)線平衡課件IEIE工程能力訓(xùn)練教材工程能力訓(xùn)練教材( (五五) )生產(chǎn)線平衡課件n課程大綱課程大綱: :1.相關(guān)的概念2.平衡的手法3.平衡的步驟4.流程化作業(yè)5.案例分享生產(chǎn)線平衡課件產(chǎn)出的速度取決于時(shí)間最長(zhǎng)的工站,稱之瓶頸 相關(guān)的概念瓶頸在哪里?了解加工的過程生產(chǎn)線平衡課件單件標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間 = T1+T2+T3+T4+T5(流程中各工站所有動(dòng)作標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間之和)T1T2T3T4T5時(shí)間工站S1S2S3S4S5瓶頸時(shí)間 相關(guān)的概念概念1: 平衡率 用於衡量流程中各工站節(jié)拍符合度的一個(gè)綜合比值 單件標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間 平衡率= -100% 瓶頸時(shí)間工位數(shù)生產(chǎn)線平衡課件概念2:可供工時(shí) 可供工時(shí)=可供時(shí)間 *

2、人數(shù)-借出工時(shí) 可供時(shí)間:上班時(shí)間內(nèi),為某產(chǎn)品生產(chǎn)而投入的所有時(shí)間 例:A線有20個(gè)直接作業(yè)人員,某天14:00開始換線生產(chǎn)B產(chǎn)品,到17:00生產(chǎn)結(jié)束,那麼,投入到B產(chǎn)品的可供時(shí)間為:20人*3H=60H 相關(guān)的概念概念3:投入工時(shí) 投入工時(shí)=可供工時(shí)-計(jì)劃停線工時(shí) 稼動(dòng)率=投入工時(shí)/可供工時(shí) *100% 計(jì)劃停線工時(shí)=計(jì)劃停線時(shí)間*人數(shù) 計(jì)劃停線時(shí)間=無計(jì)劃時(shí)間+換線時(shí)間+判停時(shí)間 上例中,若換線時(shí)間是15分鍾,則計(jì)劃停線工時(shí)為20人*15min=300min=5H,則投入工時(shí)和稼動(dòng)率為60H-5H=55H 稼動(dòng)率=55H/60H=92%生產(chǎn)線平衡課件概念4:設(shè)定產(chǎn)能 設(shè)定產(chǎn)能(H) =3

3、600(S)/瓶頸時(shí)間(S) 設(shè)定產(chǎn)能(班)=投入時(shí)間/瓶頸時(shí)間(S)思考:1)為什么設(shè)定產(chǎn)能(班) =投入工時(shí)/總工時(shí) 總工時(shí)=瓶頸時(shí)間*作業(yè)人數(shù) 2)總工時(shí) VS 單件標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間 相關(guān)的概念概念5:實(shí)際產(chǎn)量 實(shí)際產(chǎn)量是可供時(shí)間內(nèi)所產(chǎn)出的良品數(shù) 1)人均產(chǎn)能=實(shí)際產(chǎn)量/投入時(shí)間/人數(shù) 2)單機(jī)臺(tái)產(chǎn)能=實(shí)際產(chǎn)量/投入時(shí)間/機(jī)臺(tái)數(shù)生產(chǎn)線平衡課件概念6:平衡損失 平衡損失=(總工時(shí)-單件標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間)*設(shè)定產(chǎn)能T1T2T3T4T5時(shí)間工站S1S2S3S4S5等待時(shí)間單個(gè)產(chǎn)品平衡損失 =等待時(shí)間之和 相關(guān)的概念概念7:平衡率100%代表 1. 工站之間無等待,前后產(chǎn)能一致 2.工站節(jié)拍相同動(dòng)作量相同(動(dòng)作

4、量是指工站中各種必要?jiǎng)铀氐臅r(shí)間總量) 3.平衡損失時(shí)間為零 4.設(shè)計(jì)效率最大化 5.前后流程的設(shè)計(jì)可以更完善(如下圖)生產(chǎn)線平衡課件(交叉流程)(直通流程 1 )(直通流程 2 ) 相關(guān)的概念概念8:高效率1. 通常認(rèn)為高效率就是:快速,簡(jiǎn)單&大規(guī)模2. 我們認(rèn)為沒有浪費(fèi)的時(shí)候才是高效率的操作效率=實(shí)際產(chǎn)量/設(shè)定產(chǎn)能*100%整體工廠效率(OPE)=平衡率*稼動(dòng)率*操作效率生產(chǎn)線平衡課件概念9:改善I. 同樣的投入更大的輸出;II. 不增值(無效)增值(有效)?不增值?等待不良庫(kù)存移動(dòng) 相關(guān)的概念例1: 減少移動(dòng)與庫(kù)存提高效率例2: 減少無效動(dòng)作提高效率生產(chǎn)線平衡課件概念10:多能工生產(chǎn)線平衡

5、課件 平衡的手法平衡的手法1工時(shí)測(cè)量1山積表1程序改善1損失分析1作業(yè)條件改善1打破平衡11 工時(shí)測(cè)量工時(shí)測(cè)量(秒表秒表)n工具: 秒表 觀測(cè)板、鉛筆 時(shí)間記錄表、計(jì)算器 山積表n方式: 一般測(cè)時(shí)法 連續(xù)測(cè)時(shí)法選定測(cè)試工站時(shí)間測(cè)試拆解動(dòng)作時(shí)間測(cè)量流程時(shí)間測(cè)量流程選定工站,閱讀SOP和觀察作業(yè)員操作,了解該工站的全部操作內(nèi)容;並詢問作業(yè)員加以確認(rèn);將工站動(dòng)作拆解成若幹個(gè)單一的操作內(nèi)容,並填入 分解動(dòng)作時(shí)間量測(cè),一般每個(gè)動(dòng)作測(cè)量5次為宜; 量測(cè)人員應(yīng)站在作業(yè)員斜后面1米以外,以能看清楚全部操作動(dòng)作為準(zhǔn)則; 測(cè)試中不能打擾作業(yè)員的正常操作,和引起作業(yè)員的緊張;作業(yè)內(nèi)容作業(yè)內(nèi)容數(shù)據(jù)與信息記錄數(shù)據(jù)整理和

6、計(jì)算資料分析與處理 測(cè)試中判斷作業(yè)員的速度水平,並作如實(shí)記錄,不可修改量測(cè)數(shù)據(jù); 若有其他特殊情況,也應(yīng)加以實(shí)錄; 測(cè)試完畢,對(duì)數(shù)據(jù)進(jìn)行整理和計(jì)算,補(bǔ)充測(cè)量有懷疑或錯(cuò)漏的數(shù)據(jù); 計(jì)算可信度95%所需的樣本數(shù)量,補(bǔ)測(cè)差異樣本數(shù)量 對(duì)量測(cè)記錄之所有資料進(jìn)行分析,對(duì)比ST的差異程度,解決發(fā)現(xiàn)的問題; 若分析發(fā)現(xiàn)標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間制定不當(dāng),應(yīng)及時(shí)修改,必要時(shí)調(diào)整制程.時(shí)間測(cè)量流程時(shí)間測(cè)量流程作業(yè)內(nèi)容作業(yè)內(nèi)容工時(shí)測(cè)量的作用 獲取各工站的實(shí)際操作時(shí)間為山積表制作時(shí)間平衡作準(zhǔn)備 通過時(shí)間觀測(cè)分析作業(yè)價(jià)值發(fā)現(xiàn)問題和改善空間 形成標(biāo)準(zhǔn)比較實(shí)際差異找出問題 (將會(huì)在后續(xù)的培訓(xùn)中詳細(xì)介紹)測(cè)時(shí)樣本大小計(jì)算測(cè)時(shí)樣本大小計(jì)算生產(chǎn)

7、線平衡課件1 山積表山積表的使用山積表的使用: 圖表生成方法 山積表:將各分解動(dòng)作時(shí)間,以疊加式直方圖表現(xiàn)的一種研究作業(yè)時(shí)間結(jié)構(gòu)的手法. 樣式: 使用工站時(shí)間制作山積表產(chǎn)品xxx工時(shí)山積表263.50.523.51.8150.51122.56.5141.51131.522221.5421.5240.51.5231234130.5212021.501201.31002.51121010001.500.50001.55000.5000246810S1S2S3S4S5S6S7S8S9S10S11S12S13S14S15S16工站秒M5M4M3M2M1生產(chǎn)線平衡課件程序分析使用的圖表: 工藝程序圖 /

8、 流程程序圖/ 路線圖程序分析符號(hào)n-表示操作n-表示搬運(yùn)/運(yùn)輸n-表示檢驗(yàn)n-表示暫存或等待n-表示受控的貯存1. -派生符號(hào),由上面的符號(hào)合成.1 程序改善生產(chǎn)線平衡課件例: 流程程序圖電視機(jī)投入及外觀檢查12取出廠編號(hào)標(biāo)簽並貼上3取塑膠袋,將電視機(jī)套入4取襯套, 套入電視機(jī)遙控器投入及外觀檢查6取塑膠袋,將遙控器套入5附件投入及外觀檢查78取塑膠袋,將附件套入9箱子成型箱子投入及外觀檢查1011將附件/遙控器放入電視機(jī)襯套12電視機(jī)連襯套裝箱,取干燥劑放入箱內(nèi)13封裝及貼出廠標(biāo)簽搬運(yùn)到暫存區(qū)暫存等待出貨生產(chǎn)線平衡課件程序分析技巧n通過5W1H系統(tǒng)地分析程序的組成是否合理和必要n“ECRS

9、”四大原則: 取消(Eliminate); “完成了什么?是否必要?為什么?” 合並(Combine); “誰(shuí)完成?何時(shí)完成?哪里?如何?” 重排(Rearrange); 取消合並重排 簡(jiǎn)化(Simplify); 確認(rèn)必要簡(jiǎn)單方法/設(shè)備生產(chǎn).n五大內(nèi)容: 工藝流程分析取消/合並/重排工序,減少浪費(fèi) 搬運(yùn)分析考量重量、距離、方法、工具、路線 檢驗(yàn)分析按產(chǎn)品要求設(shè)計(jì)合理站點(diǎn)和方法 貯存分析使物料及時(shí)供應(yīng) 等待分析減少和消除引起等待的因素1 程序改善生產(chǎn)線平衡課件n 六大步驟: 選擇確定研究對(duì)象 記錄用程序圖/路線圖等記錄工作 分析用5W1H、ECRS分析改進(jìn) 建立建立新方法的模擬圖 實(shí)施按模擬圖實(shí)

10、施新方法 維持將有效的方法標(biāo)準(zhǔn)化1 程序改善生產(chǎn)線平衡課件目的:計(jì)算分析生產(chǎn)中的所發(fā)生的損失,並加以停止.損失的種類: 平衡損失(流程排位所造成的損失) 操作損失(生產(chǎn)中異常及不良造成的損失) 稼動(dòng)損失(計(jì)劃停線損失) 總損失=稼動(dòng)損失+平衡損失+操作損失 平衡損失 =(瓶頸作業(yè)人數(shù)-單件標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間)設(shè)定產(chǎn)能操作損失 =(設(shè)定產(chǎn)能-實(shí)際產(chǎn)量)單件標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間-額外產(chǎn)出工時(shí) =不良品損失+計(jì)劃外停線(機(jī))工時(shí) (下例:產(chǎn)品A線時(shí)間損失分析)1 損失分析生產(chǎn)線平衡課件例 2.2 產(chǎn)品A線時(shí)間損失分析1. 基本數(shù)據(jù):實(shí)際產(chǎn)量實(shí)際產(chǎn)量30173017臺(tái)臺(tái)單件標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間單件標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間340秒秒投入時(shí)間投入時(shí)間9

11、小時(shí)小時(shí)實(shí)測(cè)時(shí)間實(shí)測(cè)時(shí)間377秒秒瓶頸時(shí)間瓶頸時(shí)間10秒秒工人數(shù)工人數(shù)4040人人設(shè)定產(chǎn)量設(shè)定產(chǎn)量32403240臺(tái)臺(tái)2. 2. 平衡損失計(jì)算: 平衡損失=(瓶頸時(shí)間人數(shù)-ST)設(shè)定產(chǎn)能 =(10*40-340)/3600*3240=54人.時(shí)3. 3. 操作損失計(jì)算: 操作損失= (設(shè)定產(chǎn)能-實(shí)際產(chǎn)量)*ST =( 9*3600/10-3017)*ST=21人.時(shí)生產(chǎn)線平衡課件治具加工說明: 在產(chǎn)線上完成一個(gè)動(dòng)作 裝入治具完成另一個(gè)動(dòng)作治具加工說明: 在治具上完成兩個(gè)動(dòng)作1 作業(yè)條件改善 :治工具改善1 打破平衡平衡率98%動(dòng)作分析減少不增值動(dòng)作平衡率70%打破平衡打開了可平衡局面生產(chǎn)線平衡

12、課件 平衡的步驟Steps 1: 改善工作準(zhǔn)備 選擇產(chǎn)品了解流程 時(shí)間測(cè)量時(shí)間記錄表,測(cè)時(shí)工具 掌握現(xiàn)況 設(shè)定產(chǎn)能 實(shí)際產(chǎn)能 人均產(chǎn)能(單機(jī)臺(tái)產(chǎn)能) 操作效率 OPE 損失分析 品質(zhì)分析 改善前山積表 Steps 2: 消除生產(chǎn)浪費(fèi) 七大浪費(fèi)消除 不良品浪費(fèi)/動(dòng)作浪費(fèi)/過程浪費(fèi)/過量浪費(fèi)/庫(kù)存浪費(fèi)/移動(dòng)浪費(fèi)/不平衡浪費(fèi) 制作浪費(fèi)改善前/后比較圖, 報(bào)告中經(jīng)驗(yàn)分享生產(chǎn)線平衡課件Steps 3: 方法研究改善 程序分析 四大原則/五大內(nèi)容/六大步驟 操作分析 人機(jī)操作/聯(lián)合操作/雙手操作 動(dòng)作分析 動(dòng)素分析/動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則 平衡的步驟生產(chǎn)線平衡課件 Steps 4: 山積表平衡 算出需求產(chǎn)出周期時(shí)間

13、CT=可供時(shí)間*OPE/需求量增加可供時(shí)間 若TCT:將CT設(shè)為上限,重排 平衡的步驟時(shí)間工站S1S2S3S4S5平均時(shí)間TCT還有什么方法 若T略小於CT:將CT設(shè)為上限,消除瓶頸時(shí)間CT工站生產(chǎn)線平衡課件 若有動(dòng)作作了改善,應(yīng)更新后再平衡 平衡的步驟時(shí)間工站S1S1S2S2時(shí)間工站S1S2S3S4S5平均時(shí)間TCT 若T嚴(yán)重小於CT: 將CT設(shè)為上限,重排 錯(cuò)誤的做法是:消除瓶頸生產(chǎn)線平衡課件 Steps 4: 山積表平衡 聯(lián)合操作的工站時(shí)間(S1-1S1-2) 平衡的步驟時(shí)間工站S1-1 S1-2t4t1S1-2t2t3S1-1S1-2S1-1S1標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間為t2+t3; S1工站時(shí)間為t

14、4當(dāng)S1-1不需等S1-2就能開始, S1工站時(shí)間為 S1-2的時(shí)間生產(chǎn)線平衡課件 Steps 4: 山積表平衡 聯(lián)合操作的工站時(shí)間(S1-1S1-2) 平衡的步驟時(shí)間工站S1-1 S1-2t4t1S1-2t2t3S1-1S1標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間為t2+t3; S1工站時(shí)間為t4生產(chǎn)線平衡課件 Steps 4: 山積表平衡 聯(lián)合操作的工站時(shí)間(S1-1S1-2) 平衡的步驟S1標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間為t2+t3; S1工站時(shí)間為t4時(shí)間工站S1-1 S1-2t4t1S1-2t2t3S1-1S1-2S1-1當(dāng)S1-1不需等S1-2就能開始, S1工站時(shí)間為 T3+S1-1提前開始的時(shí)間(t4-t3)S1工站時(shí)間=?生產(chǎn)線平衡課件Steps 5: 建立新的模擬流程 新的FLOW CHART/ SOP (SWR發(fā)行)Steps 6: 實(shí)施新的模擬流程 改善后時(shí)間測(cè)量 改善后山積表制作 平衡的步驟n Steps 7: 改善總結(jié)報(bào)告: 平衡率 設(shè)定產(chǎn)能實(shí)際產(chǎn)能人均產(chǎn)能(單機(jī)產(chǎn)能) 損失分析 品質(zhì)分析 成本改善率n Steps 8: 標(biāo)準(zhǔn)化生產(chǎn)線平衡課件 流程化作業(yè)1. 平衡率目標(biāo):與大設(shè)備相連85% 其他 95%2. 平衡改善小組的職責(zé):生產(chǎn)單位