焊接管理標準11.02

1、韶關市粵華電力有限公司焊接管理標準文件編號GYSD-SCSB-016-2016Q/GYSD韶關市粵華電力有限公司焊接管理標準編制部門: 生產(chǎn)準備部 編制人: 初審人: 審核人: 簽發(fā)人: 修訂記錄日 期修訂狀態(tài)修改內(nèi)容修改人審核人簽發(fā)人發(fā)布時間： 年 月 日 實施時間： 年 月 日韶關市粵華電力有限公司發(fā)布目 錄前 言31 范圍42 規(guī)范性引用文件43 術語和定義54 職責55管理活動的內(nèi)容與方法66、檢查與考核87、報告與記錄88、附錄8附錄1：焊接管理流9附錄2：坡口制備及組對要求10附錄3：焊接質量要求13前 言本標準規(guī)定了電力行業(yè)制造、安裝和檢修鍋爐、壓力容器、壓力管道、鋼結構和在受壓

2、元件上焊接非受壓元件的焊接工作,以及主、輔機本體和轉動部件的焊接修復工作的要求給出的規(guī)則起草。本標準由韶關市粵華電力有限公司生產(chǎn)準備部提出。本標準由韶關市粵華電力有限公司設備部歸口并解釋。本標準主要編制人：劉振東本標準審核人：劉有健、黃應朝、馮承志、朱新成、葉曉川、劉艷鴻本標準審核人：曹定強本標準批準人：曹定強本標準由生產(chǎn)準備部負責解釋，自發(fā)布之日起試行六個月。焊接管理標準1 范圍本標準適用于碳素鋼(碳含量0.35%)、普通低合金鋼和耐熱鋼的焊條電弧焊、鎢極氦弧焊、熔化極氣體保護焊、藥芯焊絲電弧焊、埋弧自動焊等焊接方法；其他的材料、部件和焊接方法，可參照本標準制定技術要求。2 規(guī)范性引用文件G

3、B/T228.1-2010 金屬材料室溫拉伸試驗方法GB/T231.1-2009 金屬布氏硬度試驗第一部分:試驗方法GB/T3323-2005 鋼熔化焊對接接頭射線照相和質量分級SJ/T10743-1996 惰性氣體保護電弧焊和等離子焊接、切割用鎢飾電極GB/T5293-1999 埋弧焊用碳鋼焊絲和焊劑GB11345-2013 鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果的分級GB/T12470-2003 低合金鋼埋弧焊用焊劑GB17394-2014 金屬里氏硬度試驗方法GB50236-2011 現(xiàn)場設備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范DL/T675-2014 電力工業(yè)無損檢測人員資格考核規(guī)則DL/T6

4、78-2013 電站鋼結構焊接通用技術條件DL/T679-2012 焊工技術考核規(guī)程DL/T752-2010 火力發(fā)電廠異種鋼焊接技術規(guī)程DL/T753-2015 汽輪機鑄鋼件補焊技術導則DL/T819-2010 火力發(fā)電廠焊接熱處理技術規(guī)程DL/T820-2002 管道焊接接頭超聲波檢驗技術規(guī)程DL/T821-2002 鋼制承壓管道對接焊接接頭射線檢驗技術規(guī)程DL/T868-2014 焊接工藝評定規(guī)程HG/T2537-1993 焊接用二氧化碳JB/T3223-1996 焊接材料質量管理規(guī)程JB4730-2015 壓力容器無損檢測DL/T679-1999 焊工技術考核規(guī)程DL/T869-200

5、4 火力發(fā)電廠焊接技術規(guī)程3 術語和定義焊接：也稱作熔接、镕接，是一種以加熱、高溫或者高壓的方式接合金屬或其他熱塑性材料如塑料的制造工藝及技術。4 職責4.1總工程師4.1.1總工程師是焊接管理的總負責人，負責貫徹、落實上級領導和機構關于焊接技術管理的各項指示，按照“安全第一、預防為主”的方針，帶領公司員工認真執(zhí)行各項規(guī)章制度和技術標準。4.1.2負責審批根據(jù)本公司實際情況編制的焊接管理的規(guī)章制度、實施細則。4.1.3負責督促、檢查焊接施工管理的情況。4.1.4主持重大焊接事故的調(diào)查分析，按照“四不放過”的原則，查清事故原因，組織制定防止對策，并經(jīng)常檢查其貫徹執(zhí)行情況。4.2焊接專責的職責4.

6、2.1在總工程師的領導下，負責公司焊接管理工作，在業(yè)務上，受省技術監(jiān)督中心的指導，同時也負責指導公司金屬試驗和監(jiān)測工作。4.2.2宣傳、貫徹焊接規(guī)程和條例，普及焊接技術，結合本公司具體情況，組織制定本公司焊接管理制度實施細則和標準。4.2.3參加擴建、改建和技術改造等工程中全過程焊接施工監(jiān)督和驗收工作。負責編制機組運行檢修中的焊接項目計劃、制定焊接施工的檢查、試驗和驗收，督促、檢查、考核各有關部門的焊接施工情況。參加焊接技術方案的制定、焊接事故分析及預防措施制定等工作，遇有重要問題和事項，應報告安生部負責人、總工程師，報告可直至省公司技術監(jiān)督中心。4.2.4做好對鋼材、備品備件和焊接材料等的監(jiān)

7、督管理工作，參加受監(jiān)部件的質量驗收和焊接質量的鑒定工作4.2.5建立健全公司焊接管理檔案資料，并按檔案管理要求，分年度整理成冊，歸入公司技術檔案室。4.2.6協(xié)助人力資源部做好焊接工作人員的培訓、考證工作，加強焊接管理，堅持持證上崗。組織學習新技術、新工藝，普及焊接知識，不斷提高焊接工作人員的技術水平。4.2.7制定焊接施工考核獎懲細則，并履行考核職責。4.3.施焊人員職責：4.3.1負責施焊的全過程：工器具及材料準備、材料鑒別、施焊等；4.3.2負責對所焊接金屬材料預熱及熱處理；4.3.3負責對已完成焊口的質量初檢工作；4.3.4負責施焊臺賬記錄與管理。5管理活動的內(nèi)容與方法5.1焊接管理標

8、準要求5.1.1電站鋼結構焊接工作應按DL/T678-2013電站鋼結構焊接通用技術條件的規(guī)定執(zhí)行；5.1.2焊接工程應事先根據(jù)DL/T868-2014焊接工藝評定規(guī)程進行焊接工藝評定或確認、制定工作程序，編寫焊接工藝指導書和必要的焊接施工措施文件；5.1.3焊縫質量檢驗應根據(jù)部件工況條件和質量要求分類進行；5.1.4金屬材料檢驗、設備焊縫檢查、通球試驗、焊接工藝評定、焊接接頭質量檢驗、焊接人員考核等項工作，應分別按有關規(guī)程的規(guī)定進行；5.1.5重要部件的焊接修復應按照專門的規(guī)程、規(guī)范、技術導則的規(guī)定執(zhí)行。5.2焊接人員及工藝管理5.2.1施工單位應具有相應的企業(yè)資質，在焊接施工過程中，應依據(jù)

9、企業(yè)本身的質量體系運行，以確保焊接質量，不具備相應安裝、檢修資格的單位不得從事金屬監(jiān)督范圍內(nèi)管道和部件的焊接工作。5.2.2焊接設備如電焊機必須運行良好且性能穩(wěn)定，有可靠接地，應具備電流遙控調(diào)節(jié)器；熱處理自動控溫儀應準確無誤，設備要求有專人負責；參與公司機爐本體、鍋爐壓力容器、壓力管道等重要設備檢修與維護的外委單位須配備烘干箱，上述設備應經(jīng)過計量檢定合格且在檢定周期內(nèi)，工機具如保溫桶、砂輪機、焊鉗等其它工具一應俱全。5.2.3外委單位應建立自己焊接管理網(wǎng)絡，明確各級管理人員的職責，焊接技術員、焊接質檢員、焊接熱處理人員等均應經(jīng)過專門培訓、考試合格，取得合格證，做到持證上崗；上述人員還應具有豐富

10、的實踐經(jīng)驗，擔任焊接、質檢、熱處理的技術負責人應取得相應的中高級資質證書。5.2.4焊工應按照DL/T679-1999焊工技術考核規(guī)程或國家質檢總局頒發(fā)的鍋爐壓力容器和壓力管道焊工考試與管理規(guī)則2002版標準進行考核，并取得相應項目的合格證且在有效范圍內(nèi)，焊工要有良好的工藝作風，只能從事焊工證上相應項目、相應考核方法的焊接工作，合格焊工中斷受監(jiān)部件焊接工作六個月以上者，再次焊接受監(jiān)部件時，需重新考核，從事金屬監(jiān)督范圍內(nèi)部件焊接的焊工應由取得相應項目合格的類焊工施焊。5.2.5重要設備及重大技術改造項目焊接時應按相關標準、規(guī)程規(guī)范編制焊接作業(yè)指導書或焊接工藝方案（措施），報設備管理部、安生部、公

11、司總工審核批準后實施。對汽缸、汽室、三通等鑄鋼件或汽包、高低加等大型厚壁容器焊接前，應聯(lián)系設計院、廠家、電科院等相關單位部門進行可行性分析、論證，制定具體的焊接工藝方案，經(jīng)總工程師批準后方可實施。5.2.6外委單位應及時上報維護和檢修期間（開工前）焊接人員名單、資質證書（復印件），包括焊接技術員、焊接質檢員、焊接熱處理人員、焊工、焊接檢驗檢測人員、焊接管理或焊接技術負責人名單，審查合格后方可上崗，證件設備部存檔，人員變更后，新增人員應重新上報。5.2.7焊接施工前應確認材料符合設計要求，材料代用應爭得設計院認可和公司總工同意，并辦理相關的手續(xù)及見證文件；焊接材料的選用、焊接工藝的確定、焊前準備

12、工作等應嚴格按標準執(zhí)行。5.2.8為了保證焊口合格率，減少返修工作量，避免延誤工作進度，鍋爐受熱面焊接前，焊工應進行現(xiàn)場實地模擬練習，經(jīng)考試檢驗合格后，方可正式施焊。5.2.9為了保證焊縫根部質量和焊口內(nèi)部的清潔，原則上具備條件的監(jiān)督范圍內(nèi)焊口100%采用氬弧焊打底焊接工藝。5.2.10焊接前必須清除部件坡口邊緣內(nèi)外表面（至少15mm距離）的油、垢、漆、銹，焊接場所應該有防風、雪、雨、寒、潮措施。5.2.11焊工焊后要及時自檢，確認焊口表面質量合格后，應在焊縫熱影響區(qū)外邊緣（距離焊縫邊緣至少6mm）打上焊工本人鋼印代號，做好標識。5.2.12對于新材料、新工藝焊接，若外委單位沒有人員或不具備焊

13、接條件，應另外聯(lián)系具備此方面經(jīng)驗和資質的人員或單位施工。5.2.13焊縫外觀、無損檢測、理化檢驗等焊接質量的檢驗，焊縫返修以及質量驗收等應遵照DL/T869-2004火力發(fā)電廠焊接技術規(guī)程標準，具體工藝技術標準應按電力行業(yè)相關標準執(zhí)行，根據(jù)電力焊接技術監(jiān)督的有關規(guī)定：檢修、技改、維護等凡屬監(jiān)督范圍內(nèi)新發(fā)生的焊縫應100%檢驗，對小徑管對接焊縫原則上100%選擇射線探傷檢驗。5.2.14焊接施工過程中應注意安全生產(chǎn)文明施工：焊條頭和焊絲頭要及時回收；六級以上大風禁止高空焊接作業(yè)；熱處理時，加熱器附近應設警示牌等醒目標志，并有專人監(jiān)護；施工結束后，現(xiàn)場的藥皮、保溫棉和雜物應及時清理干凈。5.2.1

14、5監(jiān)督范圍內(nèi)受壓部件的焊接應有焊口焊接技術記錄：內(nèi)容包括名稱、規(guī)格、材質、焊接方法、焊接材料、焊接位置、坡口型式、接頭類別、焊口數(shù)量、焊工代號及焊接日期，還應包括返修焊口的記錄，焊接技術記錄應做到及時、準確、規(guī)范。以下內(nèi)容例如：各類管理方法、質量監(jiān)督、技術監(jiān)督、一般規(guī)定、特殊規(guī)定、區(qū)域管理、層級管理、質量監(jiān)督、技術監(jiān)督、具體的實施內(nèi)容和范圍、執(zhí)行程序的管理步驟等等。5.3不合格焊口處理5.3.1應查明造成不合格焊口的原因，對于重大的不合格焊口事件應進行事故原因分析，同時提出返修措施，返修后還應按原檢驗方法重新進行檢驗；5.3.2表面缺陷應采取機械方法消除；5.3.3需要補焊消除的缺陷應該按照補

15、焊修復規(guī)定進行缺陷的消除；5.3.4焊接熱處理溫度或熱處理時間不夠而導致硬度值超標的焊口，應重新進行熱處理；焊接熱處理溫度超標而導致焊接接頭部位材料過熱的焊口，除非可以實施正火熱處理工藝，在測應該割掉該焊口及過熱區(qū)域的材料，重新焊接。6、檢查與考核6.1焊接質量要求詳見附錄3。6.2焊接質量不合格處理依附錄3進行處理。6.3由于焊接導致的質量問題或事故，根據(jù)嚴重度依照公司相關制度進行考核。7、報告與記錄焊接技術文件由焊接技術人員負責編制，其他各類焊接人員應積極配合，由焊接技術人員進行整理、收集、存檔。7.1受監(jiān)部件使用的焊接材料質量證件；7.2焊接工藝評定項目的目錄及應用范圍統(tǒng)計表；焊接施工組

16、織設計、重大技術措施；7.3鍋爐受熱面管子焊接、熱處理、檢驗記錄圖表、射線檢驗底片、檢驗報告；7.4焊接工程質量等級評定資料；7.4焊接作業(yè)指導文件；7.5焊接工程技術總結和專題技術總結8、附錄附錄1：焊接管理流程圖；附錄2：坡口制備及組對要求附錄3：焊接質量要求附錄1：焊接管理流附錄2：坡口制備及組對要求1一般要求1.1焊口的位置應避開應力集中區(qū)，且便于施焊及焊后熱處理；1.2鍋爐受熱面管子焊口，其中心線距離管子彎曲起點或聯(lián)箱外壁或支架邊緣至少70mm，同根管子兩個對接焊口間距離不得小于150mm；1.3管道對接焊口，其中心線距離管道彎曲起點不小于管道外徑，且不小于100mm(定型管件除外)

17、，距支、吊架邊緣不小于50mm。同管道兩個對接焊口間距離一般不得小于150mm，當管道公稱直徑大于500mm時，同管道兩個對接焊口間距離不得小于500mm；1.4管接頭和儀表插座一般不可設置在焊縫或焊接熱影響區(qū)內(nèi)；1.5容器筒體的對接焊口，其中心線距離封頭彎曲起點應不小于容器壁厚加15mm，且不小于25mm。相互平行的兩相鄰焊縫之間的距離應大于容器壁厚的3倍，且不小于l00mm；1.6管孔應盡量避免開在焊縫上，并避免管孔接管焊縫與相鄰焊縫的熱影響區(qū)重合。必須在焊縫上或焊縫附近開孔時，應滿足以下條件:1.6.1管孔周圍大于孔徑且不小于60mm范圍內(nèi)的焊縫，應經(jīng)無損檢驗合格；1.6.2孔邊不在焊縫

18、缺陷上；1.6.3管接頭需經(jīng)過焊后消應力熱處理。1.7搭接焊縫的搭接尺寸應不小于5倍母材厚度，且不小于30mm；1.8焊口的局部間隙過大時，應設法修整到規(guī)定尺寸，嚴禁在間隙內(nèi)加填塞物；1.9焊件組裝對口時應將待焊件墊置牢固，防止在焊接和熱處理過程中產(chǎn)生變形和附加應力；1.10除設計規(guī)定的冷拉焊口外，其余焊口應禁止強力對口，不允許利用熱膨脹法對口。2焊口制備2.1焊接接頭的形式應按照設計文件的規(guī)定選用，焊縫坡口應按照設計圖紙加工。如無規(guī)定時，焊接接頭形式和焊縫坡口尺寸應按照能保證焊接質量、填充金屬量少、減小焊接應力和變形、改善勞動條件、便于操作、適應無損探傷要求等原則選用，焊接接頭的基本形式及尺

19、寸見表1；2.2焊件下料與坡口制備宜采用機械加工的方法；2.2.1如采用熱加工方法(如火焰切割、等離子切割)下料，切口部分應留有機械加工余量，以便于除去淬硬層及過熱金屬、淬硬傾向較大的合金鋼采用熱加工方法下料后，對切口部分應先進行退火處理再進行機械加工。2.3焊件經(jīng)下料和坡口加工后應按照下列要求進行檢查，合格后方可組對:2.3.1淬硬傾向較大的鋼材，如經(jīng)過熱加工方法下料或坡口制備，加工后要經(jīng)表面探傷檢驗合格；2.3.2坡口內(nèi)及邊緣20mm內(nèi)母材無裂紋、重皮、坡口破損及毛刺等缺陷；2.3.3坡口尺寸符合圖紙要求。2.4管道(管子)管口端面應與管道中心線垂直、其偏斜度不得超過表2規(guī)定。3焊口組對3

20、.1焊件在組對前應將坡口表面及附近母材(內(nèi)、外壁)的油、漆、垢、銹等清理干凈，直至發(fā)出金屬光澤，清理范圍如下:3.1.1對接接頭:坡口每側各為(10-15)mm；3.1.2角接接頭:(焊腳尺寸K值+10)mm；3.1.3埋弧焊接頭:(以上清理范圍+5)mm。3.2焊件組對時一般應做到內(nèi)壁(根部)齊平，如有錯口，其錯口值應符合下列要求:3.2.1對接單面焊的局部錯口值不得超過壁厚的10%，且不大于l mm；3.2.2對接雙面焊的局部錯口值不得超過焊件厚度的10%，且不大于3mm。3.3焊件組對的對口間隙應符合表1規(guī)定，與所用焊接方法相適應。公稱直徑大于500mm的管道對口間隙局部超差不得超過2m

21、m，且總長度不得超過焊縫總長度的20%；3.4不同厚度焊件對口時，其厚度差應按照下列方法進行處理:3.4.1內(nèi)壁(或根部)尺寸不相等而外壁(或表面)齊平時，可按圖la)形式進行加工；3.4.2外壁(或表面)尺寸不相等而內(nèi)壁(或根部)齊平時，可按圖l b)形式進行加工；3.4.3內(nèi)、外壁尺寸均不相等時，可按圖l c)形式進行加工；3.4.4焊件壁厚不相等，且厚度差不超過5mm時，可在不影響焊縫強度的情況下，按照圖ld)形式簡易加工。附錄3：焊接質量要求1一般規(guī)定1.1焊接質量檢查和檢驗，實行三級檢查驗收制度，采用自檢與專業(yè)檢驗相結合的方法，進行驗評工作；1.2焊接質量檢查，包括焊接前、焊接過程中

22、和焊接結束后三個階段，均應按檢驗項目和程序進行、對重要部件的焊接可安排焊接全過程的旁站監(jiān)督。2焊接前檢查規(guī)定2.1焊縫表面的清理應符合本標準的規(guī)定；2.2坡口加工應符合圖紙要求；2.3對口尺寸應符合本標準的規(guī)定；2.4焊接預熱應符合本標準的規(guī)定。3焊接過程中的檢查規(guī)定3.1層間溫度應符合工藝指導書的要求；3.2焊接工藝參數(shù)應符合工藝指導書的要求；3.3焊道的表露缺陷應消除；3.4焊接結束后的檢查應符合本標準的要求。3.5焊接修復后的檢驗，除有專門規(guī)定，均應按本標準規(guī)定執(zhí)行；3.6外觀檢查不合格的焊縫，不允許進行其他項目檢驗；3.7對容易產(chǎn)生延遲裂紋和再熱裂紋的鋼材，焊接熱處理后必須進行無損檢驗

23、；3.8焊接接頭的硬度檢驗應在焊接熱處理后進行。4焊接接頭外觀檢驗4.1焊工本人應對所焊接頭進行外觀檢查。焊接質量檢查人員應按對焊接接頭進行規(guī)定比例的檢驗，必要時應使用焊縫檢驗尺或5倍放大鏡，對可經(jīng)打磨修復的外觀超標缺陷應該作記錄；4.2焊接質量檢查人員應根據(jù)圖紙要求對焊接部件進行宏觀的尺寸檢驗。對重要部件應該在焊接過程中監(jiān)視焊接變形，并在焊接及熱處理完成之后進行最終尺寸檢查。5焊接接頭無損檢驗5.1除非合同和設計文件另有規(guī)定，焊接接頭無損檢驗的工藝質量、焊接接頭質量分級應根據(jù)部件類型特征，分別按DL/T821-2002、DL/T820-2002、GB/T3323-2005、GB11345-2013、JB4730規(guī)定執(zhí)行；5.2經(jīng)射線檢驗對不能確認的面積型缺陷，應該采用超聲波檢驗方法進行確認；對下列部件的焊接接頭的無損檢驗應執(zhí)行如下具體規(guī)定:5.2.1厚度不大于20mm的汽、水管道采用超聲波檢驗時，還應進行射線檢驗，其檢驗數(shù)量為超聲波檢驗數(shù)量的20%；5.2.2厚度大于20mm、且小于70mm的管道和焊件，射線檢驗或超聲波檢驗可任選其中一種；5.2.3厚度不小于70mm的管子在焊到20mm左右時做100%