鋼結(jié)構(gòu)及彩鋼板施工組織設(shè)計

1、鋼結(jié)構(gòu)及彩鋼板施工組織設(shè)計1、鋼結(jié)構(gòu)的施工組織（一）鋼結(jié)構(gòu)生產(chǎn)制作計劃：鋼結(jié)構(gòu)制造公司針對該工程制定了制造過程質(zhì)量計劃，見下表：表（一）：鋼結(jié)構(gòu)生產(chǎn)制作計劃（鋼構(gòu)件約130T）序號項目時間勞動力安排1采購第1天4名采購工程師2鉚焊第25天82名焊工3涂裝第57天26名油漆工表（二）：鋼結(jié)構(gòu)制造過程質(zhì)量計劃序號工 序名 稱質(zhì) 量標 準工 裝設(shè) 備檢 查 要 點目錄信息反饋及處理方法工具檢查要求負責一預處理板材型材預處理標準2M、3M預處理抽檢檢查員檢查員操作者工藝員二下料鉆孔1長大料工藝文件數(shù)控切割機卷尺等抽檢檢查員檢查檢查員操作者工藝員2無孔小件工藝文件剪板機、數(shù)控卷尺等抽檢檢查員檢查檢查員操

2、作者工藝員3鉆孔工藝文件鉆床卷尺等全檢檢查員檢查檢查員操作者工藝員三平板工藝文件13輥平板機鋼板尺抽檢檢查員操作者工藝員四板料接長工藝文件接長平臺1鉚工尺寸工藝文件卷尺等抽檢檢查員檢查檢查員操作者工藝員2焊接超聲波探傷標準焊機探傷設(shè)備全檢檢查員探傷檢查員操作者工藝員五結(jié)構(gòu)組裝工藝文件組立機、其他組裝胎卷尺角尺等全檢檢查員檢查檢查員操作者工藝員六結(jié)構(gòu)焊接門型鋼結(jié)構(gòu)焊接規(guī)范門型埋弧自動焊各型焊機目測、焊角樣板全檢檢查員檢查檢查員操作者工藝員七矯正工藝文件角尺、粉線等全檢檢查員檢查檢查員操作者工藝員八除渣工藝文件噴涂設(shè)備目測抽檢操作者操作者工藝員九油漆工藝文件、驗收規(guī)范漆膜測厚儀抽檢檢查員檢查檢查員

3、操作者工藝員（二）鋼結(jié)構(gòu)生產(chǎn)制作、材料準備鋼材的標識鋼材端中部應樹立標牌，標牌要標明鋼材的規(guī)格、鋼號、數(shù)量和材質(zhì)驗收證明書編號。鋼材端部根據(jù)其鋼號涂以不同顏色。鋼材的標牌應定期檢查。余料退庫時要檢查有無標識，當退料無標識時，要及時核查清楚，重新標識后再入庫。鋼材檢驗制度是保證鋼結(jié)構(gòu)工程質(zhì)量的重要環(huán)節(jié)。因此，鋼材在正式入庫前必須嚴格執(zhí)行制度，經(jīng)檢驗合格后方可辦理入庫手續(xù)。鋼材檢驗的主要內(nèi)容是：A、鋼材的數(shù)量和品種應與訂貨合同相符。B、鋼材的質(zhì)量保證書應與鋼材上打印的記號符合。每批鋼材必須具備生產(chǎn)廠提供的材質(zhì)證明書，寫明鋼材的爐號、鋼號、化學成分和機械性能。對鋼材的各項指標可根據(jù)國標的規(guī)定進行核驗

4、。C、核對鋼材的規(guī)格尺寸。各類鋼材尺寸的容許偏差，可參照有關(guān)國標或制標中的規(guī)定進行核驗。D、鋼材表面質(zhì)量檢驗。不論扁鋼、鋼板和型鋼，其表面均不允許有結(jié)疤、裂紋、折疊和分層等缺陷。有上述缺陷的應另行堆放，以便研究處理。鋼材表面的銹蝕深度，不得超過其厚度負偏差值的。銹蝕等級的劃分和除銹等級見涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級GB8923-88.E、經(jīng)檢驗發(fā)現(xiàn)“鋼材質(zhì)量保證書”上數(shù)據(jù)不清、不全、材質(zhì)標記模糊，表面質(zhì)量、外觀尺寸不符合有關(guān)標準要求時，應視具體情況重新進行復核和復檢鑒定。經(jīng)復核復驗鑒定合格的鋼材方準予正式入庫，不合格鋼材應另作處理。鋼材的入庫管理A、經(jīng)驗收或復驗合格的鋼材入庫時應進登記，填

5、寫記錄卡，注明入庫時間、型號、規(guī)格、爐批號，專項專用的鋼材還應注明工程項目名稱。鋼材表面涂上色標、規(guī)格和型號，按品種、牌號、規(guī)格分類堆放。B、庫存鋼材應保持賬、卡、物三者相符，并定期進行清點檢查。對保存期超過一定期限的鋼材及時處理，避免積壓和銹蝕。C、庫存鋼材還應備有實際長度的檢尺記錄，使用前提供給技術(shù)部門作為下料、配料的依據(jù)。D、鋼材要依據(jù)“領(lǐng)料單”發(fā)放，發(fā)料時要仔細核對鋼材牌號、規(guī)格、型號、數(shù)量等。未經(jīng)檢驗合格入庫的鋼材不準發(fā)放投產(chǎn)。、加工前的準備工作詳圖設(shè)計和審查圖紙詳圖設(shè)計A、鋼結(jié)構(gòu)工程的詳圖設(shè)計是由我單位負責進行。鋼結(jié)構(gòu)工程的加工制作，一般應遵循下述的工作順序：鋼結(jié)構(gòu)加工成品運輸現(xiàn)場

6、安裝材料訂貨材料運輸B、在我單位加工廠進行詳圖設(shè)計，其優(yōu)點是能夠滿足結(jié)構(gòu)加工廠條件和施工習慣，便于采用先進的技術(shù)，經(jīng)濟效益較高。C、詳圖的設(shè)計應根據(jù)建設(shè)單位的技術(shù)設(shè)計圖紙以及發(fā)包文件中所規(guī)定采用的規(guī)范、標準和要求進行。這就要求施工單位自己具有足夠水平的詳圖設(shè)計能力。D、為了盡快采購（定購）鋼材，一般應在詳圖設(shè)計的同時定購鋼材。這樣，在詳圖審批完成時鋼材即可到達，立即開工生產(chǎn)。審查圖紙：A、審查圖紙的目的，一方面是檢查圖紙設(shè)計的深度能否滿足施工的要求，核對圖紙上構(gòu)件的數(shù)量和安裝尺寸，檢查構(gòu)件之間有無矛盾等；另一方面也對圖紙進行工藝審核，即審查在技術(shù)上是否合理，構(gòu)造是否便于施工，圖紙上的技術(shù)要求按

7、加工單位的施工水平能否實現(xiàn)等。B、圖紙審核的主要內(nèi)容包括以下項目：設(shè)計文件是否齊全，設(shè)計文件包括設(shè)計圖、施工圖、圖紙說明和設(shè)計變更通知等。構(gòu)件的幾何尺寸是否標注齊全。相關(guān)構(gòu)件的尺寸是否正確。節(jié)點是否清楚，是否符合國家標準。標題欄內(nèi)構(gòu)件的數(shù)量是否符合工程的總數(shù)量。構(gòu)件之間的連接形式是否合理。加工符號、焊接符號是否齊全。結(jié)合本單位的設(shè)備和技術(shù)條件考慮，能否滿足圖紙上的技術(shù)要求。圖紙的標準化是否符合國家規(guī)定等。圖紙審查后要做技術(shù)交底準備，其內(nèi)容主要有：根據(jù)構(gòu)件尺寸考慮原材料對接方案和接頭在構(gòu)件中的位置?？紤]總體的加工藝方案及重要的工裝方案。對構(gòu)件的結(jié)構(gòu)不合理處或施工有困難的地方，要與需方或者設(shè)計單位

8、做好變更簽證的手續(xù)。列出圖紙中的關(guān)鍵部位或者有特殊要求的地方，加以重點說明。備料和核對提料A、根據(jù)圖紙材料表算出各種材質(zhì)、規(guī)格的材料凈用量，再加一定數(shù)量的損耗，提出材料預算計劃。B、提料時，需根據(jù)使用尺寸合理訂貨，以減少不必要的拼接和損耗，提出材料預算計劃。C、提料時，需根據(jù)使用尺寸合理訂貨，以減少不必要的拼接和損耗。工程預算一般可按實際用量所需的數(shù)值再增加進行提料和備料。如果技術(shù)要求不允許拼接，其實際損耗還要增加。核對：核對來料的規(guī)格、尺寸和質(zhì)量，仔細核對材質(zhì)。如進行材料代用，必須經(jīng)設(shè)計部門同意，產(chǎn)將圖紙上所有相應規(guī)格和有關(guān)尺寸全部進行修改。、鋼結(jié)構(gòu)工程加工制作的要求根據(jù)鋼結(jié)構(gòu)工程加工制作的

9、要求，應在鋼結(jié)構(gòu)工程施工前，按施工圖的要求編制制作工藝和安裝施工組織設(shè)計，應在施工前編制出完整、正確的施工工藝規(guī)程。鋼結(jié)構(gòu)的制作是一個嚴格的流水作業(yè)過程，指導這個過程的除生產(chǎn)計劃外，主要是依據(jù)工藝規(guī)程。A、制定工藝規(guī)程的原則是在一定的生產(chǎn)條件下，操作進程以最快的速度、最少勞動量和最低的費用，準確的加工出符合圖紙設(shè)計要求的產(chǎn)品。制定工藝規(guī)程時，應注意如下三個方面的問題：技術(shù)上的先進性。在制定工藝規(guī)程時，要了解國內(nèi)外本行業(yè)工藝技術(shù)的發(fā)展，通過必要的工藝試驗，充分利用現(xiàn)有設(shè)備，結(jié)合具體生產(chǎn)條件，采用先進的工藝和先進的機械裝備。經(jīng)濟上的合理性。在相同的生產(chǎn)條件下，可以有多種能保證達到技術(shù)要求的制作工藝

10、方案，此時應全面考慮，通過核算對比，選擇出最經(jīng)濟上最合理的方案。有良好的勞動條件和安全性。為使制作過程具有良好而安全的勞動條件，編制的工藝規(guī)程應注意盡量采用機械化和自動化操作，以減輕繁重的體力勞動。B、工藝規(guī)程的內(nèi)容應包括： 根據(jù)執(zhí)行的標準編寫成品技術(shù)要求（2）為保證成品達到規(guī)定的標準而制訂的具體措施：關(guān)鍵零件的加工方法、精度要求、檢查方法和檢查工具。主要構(gòu)件的工藝流程、工藝質(zhì)量標準、為保證構(gòu)件達到工藝標準而采用的工藝措施（如組裝次序、焊接方法等）。采用的加工設(shè)備和工藝裝備。C、編制工藝規(guī)程的依據(jù)：.工程設(shè)計圖紙及根據(jù)圖紙而繪制的施工詳圖。.圖紙設(shè)計總說明和相關(guān)技術(shù)文件.圖紙和合同中規(guī)定的國家

11、標準、技術(shù)規(guī)范和相關(guān)技術(shù)條件。.生產(chǎn)廠的作業(yè)面積，動力、起重和設(shè)備的加工制作能力，生產(chǎn)者的組成和技術(shù)等級狀況，運輸方法和能力情況等。D、工藝規(guī)程是鋼結(jié)構(gòu)制造中最主要的和根本性的指導性技術(shù)文件，也是生產(chǎn)制作中最可靠的質(zhì)量保證措施。因此，工藝規(guī)程必須經(jīng)過一定的審批手續(xù)，一經(jīng)制訂就必須嚴格執(zhí)行，不得隨意更改。、每道工序的施工方法及質(zhì)量標準（一）放樣、樣板和樣桿 放樣：A、放樣是整個鋼結(jié)構(gòu)制作工藝中的第一道工序，也是至關(guān)重要的一道工序。B、放樣工作包括如下內(nèi)容：核對圖紙的安裝尺寸和孔距：以1:1的大樣放出節(jié)點；核對各部分的尺寸；制作樣板和樣桿作為下料、彎料、銑、刨、制孔等加工的依據(jù)。C、放樣號料用的工

12、具及設(shè)備有：劃針、沖子、手錘、粉線、彎尺、直尺、鋼卷尺、大鋼卷尺、剪子、小型剪板機、折彎機。鋼卷尺必須經(jīng)過計量部門的校驗復核，合格的方能使用。D、放樣時以1:1的比例在樣板臺上彈出大樣。當大樣尺寸過大時，可分彈出。對一些三角形的構(gòu)件，如果只對其節(jié)點有要求，則可以縮小比例彈出樣子，但應注意其精度。放樣彈出的十字基準線，二線必須垂直。然后根據(jù)十字線逐一劃出其他各個點及線，并在節(jié)點旁注上尺寸，以備復查及檢驗。樣本、樣桿：A、樣板一般用0.500.75的鐵皮或塑料板制作。樣桿一般用鋼皮或扁鐵制作，當長度較短時可用木尺桿。B、用作計量長度依據(jù)的鋼卷尺，特別注意應經(jīng)授權(quán)的計量單位去計量，且附有偏差卡片，使

13、用時按偏差卡片的記錄數(shù)值校對其誤差數(shù)。鋼結(jié)構(gòu)制作、安裝、驗收及土建施工用的量具，必須在同一標準進行鑒定，應具有相同的精度等級。C、樣板、樣桿上應注明工號、圖號、零件號、數(shù)量及加工邊、坡口部位、彎折線和彎折方向、孔徑和滾圓半徑等。D、由于生產(chǎn)的需要，通常制作適應于各種形狀和尺寸的樣板和樣桿。E、樣板一般分為四種類型：.號孔樣板。是專用于號孔的樣板。.卡型樣板。是用于煨曲或檢查構(gòu)件彎曲形狀的樣板?？ㄐ蜆影宸譃閮?nèi)卡型樣板和外卡型樣板兩種。.成型樣板。是用于煨曲或檢查彎曲平面形狀的樣板。此種樣板不僅用于檢查各部分的弧度，同時又可以作為端部割豁口的號料樣板。.號料樣板。是供號料或號料同時號孔的樣板。F、

14、對不需要展開的平面形零件的號料樣板有如下兩種制作方法：法。即按零件圖的尺寸直接在樣板料上作出樣板。.畫樣法。即按零件圖的尺寸直接在樣板料上作出樣板。.過樣法，則是把樣料覆蓋在實樣圖上，再根據(jù)事前作出的延長線，畫出樣板。為了保存實樣圖，一般采用覆蓋過樣法，而當不需要保存實樣圖時，則可采用畫樣法制作樣板。G、上述樣板的制作方法，同樣適用于號孔、卡型和成型等樣板的制作。當構(gòu)件較大時，樣板的制作可采用板條拼接成花架，以減輕樣板的重量，便于使用。樣板和樣桿應妥為保存，直至工程完后方可銷毀。H、放樣所畫的石筆線條粗細不得超過.mm，粉線在彈線時的粗細不得超過mm。樣板的精度要求見表：放樣和樣板（樣桿）的偏

15、差項目允許偏差平等線距離和分段尺寸0.5mm對角線差1.0mm寬度、長度0.5mm孔距0.5mm加工樣板的角度20（二）劃線劃線也稱號料，即利用樣板、樣桿或根據(jù)圖紙，在板料及型鋼上畫出孔的位置和零件形狀的加工界線。號料的一般工作內(nèi)容包括：檢查核對材料；在材料劃出切割、銑、刨、彎曲、鉆孔等加工位置；打沖孔；標注出零件的編號等。A、號料時應注意以下問題：熟悉工作圖，檢查樣板、樣板是否符合圖紙要求。根據(jù)圖紙直接在板料和型鋼上號料時，應檢查號料尺寸是否正確，以防產(chǎn)生錯誤，造成廢品。如材料上有裂縫、夾層及厚度不足等現(xiàn)象時，應及時研究處理。鋼材如有較大彎曲、凸凹不平等問題時，應先進行矯正。號料時，對于較大

16、型鋼畫線多的面應平放，以防止發(fā)生事故。根據(jù)配料表和樣板進行套裁，盡可能節(jié)約材料。當工藝有規(guī)定時，應按規(guī)定的方向進行劃線取料，以保證零件對材料軋制紋絡所提出的要求。需要剪切的零件，號料時應考慮剪切線是否合理，避免發(fā)生不適于剪切操作的情況。不同規(guī)格、不同鋼號的零件應分別號料，并依據(jù)先大后小的原則依次號料。盡量使相等寬度或長度的零件放在一起號料。10需要拼接的同一構(gòu)件必須同時號料，以利于拼接。11矩形樣板號料，要檢查原材料鋼板兩邊是否垂直，如果不垂直則要劃好垂直線后再進行號料。12帶圓弧型的零件，不論是剪切還是氣割，都不應緊靠在一起進行號料，必須留有間隙，以利于剪切或氣割。13鋼板長度不夠需要焊接接

17、長時，在接縫處必須注明坡口形狀及大小，在焊接和矯正后再劃線。14鋼板或型鋼采用氣割切割時，要放出氣割縫寬度，其寬度按下表所給出的數(shù)值考慮。切割余量表切割方式材料厚度（mm）割縫寬度（mm） 氣割下料101210202.520403.040以上4.0(15)號料工作完成后，在零件的加工線和接縫線上，以及孔中心位置，應視具體情況打上鏨印或樣沖；同時應根據(jù)樣板上的加工符號、孔位等，在零件上用白鉛油標注清楚，為下道工序提供方便。為了合理使用和節(jié)約原材料，必須最大限度地提高原材料的利用率。B、常用的號料方法有如下幾種：1集中號料法。由于鋼材的規(guī)格多種多樣，為減少原材料的浪費，提高生產(chǎn)率，應把同厚度的鋼板

18、零件和相同規(guī)格的型鋼零件，集中在一起進行號料。2套料法。在號料時，要精心安排板料零件的形狀位置，把同厚度的各種不同形狀的零件和同一形狀的零件，進行套料。3統(tǒng)計計算法。統(tǒng)計計算法是在型鋼下料時采用的一種方法。號料時應將所有同規(guī)格型鋼零件的長度歸納在一起，先把較長的排出來，再算出余料和長度，然后把和余料長度相同或略短的零件排上，直至整根料被充分利用為止。4余料統(tǒng)一號料法。將號料后剩下的余料按厚度、規(guī)格與形狀基本相同的集中在一起，把較小的零件放在余料上進行號料。C、號料有利于切割和保證零件質(zhì)量。號料所畫的石筆線條粗細以及粉線在彈線時的粗細均不得超過1mm；號料敲鑿子印間距，直線為4060mm，圓弧為

19、2030mm。號料允許偏差項目允許偏差零件外形尺寸1.0孔距0.5（三）切割：A、鋼材下料的方法有氧割、機切、沖模落料和鋸切等。氣割和機械剪切的允許偏差分別見下表： 氣割的允許偏差（mm）項目允許偏差零件寬度、長度3.0切割面平面度0.05t,且不大于2.0割紋深度0.3局部缺口深度1.0注：t 為切割面厚度。B、機械剪切的允許偏差（mm）項目允許偏差零件寬度，長度3.0邊緣缺棱1.0型鋼端部垂直度2.0（四）邊緣加工和端部加工A、在鋼結(jié)構(gòu)加工中，當圖紙要求或下述部位一般需要邊緣加工。 梁翼緣板、支座支承面等圖紙有要求的加工面。 焊接坡口。 尺寸要求嚴格的加勁板、隔板、腹板和有孔眼的節(jié)點板等。

20、常用的邊緣加工方法主要有：鏟邊、刨邊、銑邊、碳弧氣刨、氣割和坡口機加工等。B、邊緣加工的質(zhì)量標準見下表：邊緣加工的允許偏差項目允許偏差零件寬度、長度1.0mm加工邊直線度L/3000,且不大于2.0mm相鄰兩邊夾角6加工面垂直度0.025t，且不大于0.5mm加工面表面粗糙度50注：t構(gòu)件厚度；L構(gòu)件長度。（五）制孔 A、孔加工在鋼結(jié)構(gòu)制造中占有一定的比重，尤其是高強螺栓的采用，使孔加工不僅在數(shù)量上，而且在精度要求上都有了很大的提高。 B、制孔通常有鉆孔和沖孔兩種方法。鉆孔是鋼結(jié)構(gòu)制造中普遍采用的方法，能用于幾乎任何規(guī)格的鋼板、型鋼的孔加工。鉆孔的原理是切割，孔的精度高，對孔壁損傷較小。沖孔一

21、般只用于較薄鋼板和非圓孔的加工，而且要求孔徑一般不小于鋼材的厚度。沖孔生產(chǎn)效率雖高，但由于孔的周圍產(chǎn)生冷作硬化，孔壁質(zhì)量差等原因，在鋼結(jié)構(gòu)制造中已較少采用。 C、制孔的標準及允許偏差 1精制螺栓孔的直徑與允許偏差。精制螺栓孔（A、B級螺栓孔I類孔）的直徑應與螺栓公稱直徑相等，孔應具有H12的精度，孔壁表面粗糙度Ra12.5um。其允許偏差應符合下表規(guī)定。 2普通螺栓孔的直徑及允許誤差。普通螺栓孔（C級螺栓孔類孔）包括高強度螺栓孔（大六角頭螺栓孔、扭剪型螺栓孔等）、普通螺栓孔，半圓頭鉚釘?shù)取Ｆ淇字睆綉嚷菟U、釘桿公稱直徑大1.03.0mm。螺栓孔孔壁粗糙度Ra25um?？椎脑试S偏差應符合下表的

22、規(guī)定。精制螺栓孔徑允許偏差（mm）螺栓公稱直徑、螺孔直徑螺栓公稱直徑允許偏差螺栓孔直徑允許偏差10180-0.18+0.18018300-0.21+0.21030500-0.25+0.250 普通螺栓孔允許偏差（mm）項目允許偏差直徑+1.00圓度2.0垂直度0.03t，且不大于2.0注：t為板的厚度3零、部件上孔的位置偏差。零、部件上孔的位置，在編制施工圖時，應按照國家標準形狀和位置公差計算標注；如設(shè)計無要求時，成孔后任意二孔間距離的允許偏差應符合下表的規(guī)定?？拙嗟脑试S偏差項目允許偏差5005011200120130003000同一組內(nèi)任意兩孔間距離1.01.5_相鄰兩組的端孔間距離1.52

23、.02.53.0注：孔的分組規(guī)定：1 節(jié)點中連接板與一根桿件相連的所有連接孔劃為一組。2 接頭處的孔：通用接頭一半個拼接板上的孔為一組；階梯接頭一二接頭之間的孔為一組。3 在兩相鄰節(jié)點或接頭間的連接孔為一組，但不包括注1.、2.所指的孔。4 受彎構(gòu)件翼緣上，每1m長度內(nèi)的孔為一組。.4孔超過偏差的解決辦法。螺栓孔的偏差超過上表所規(guī)定的允許值時，允許采用與母材材質(zhì)相匹配的焊條補焊后重新制孔，嚴禁采用鋼塊填塞。當精度要求較高、板疊層數(shù)較多、同類孔距較多時，可采用鉆模制孔或預鉆較小孔徑，在組裝時擴孔的方法。預鉆小孔的直徑取決于板疊的多少，當板疊少于五層時，預鉆小孔的直徑小于公稱直徑一級（-3.0mm

24、）;當板疊層數(shù)大于五層時，預鉆小孔的直徑小于公稱直徑二級(-6.0mm)。D、鉆孔的方法：1劃線鉆孔。鉆孔前先在構(gòu)件上劃出孔的中心和直徑，在孔的圓周上（900位置）打四只沖眼，可作鉆孔后檢查用?？字行牡臎_眼應大而深，在鉆孔時作為鉆頭定心用。劃線工具一般用劃針和鋼尺。為提高鉆孔效率，可將數(shù)塊鋼板重疊起來一齊鉆孔，但一般重疊板厚度不超過50mm，重疊板邊必須用夾具緊或點焊固定。厚板和重疊板鉆孔時要檢查平臺的水平度，以防止孔的中心傾斜。2鉆模鉆孔。當孔量較大，孔距精度要求較高時，采用鉆模鉆孔。鉆模有通用型、組合式和專用鉆模。通用型積木式鉆模，可在當?shù)啬＞叱鲎庹居喿?。組合和專用鉆模則由本單位設(shè)計制造。

25、也可先在鉆模板上鉆較大的孔眼，由鉗工將鉆套進行較對，符合公差要求后，把緊螺栓，然后將模板大孔與鉆套外圓間的間隙灌鉛固定。鉆模板材料一般為Q235，鉆套使用材料可為T10A（熱處理HRC5560）。3數(shù)控鉆孔。無需在工件上劃線，打樣沖眼，整個加工過程都是自動進行的，高速數(shù)控定位，鉆頭行程數(shù)字控制，鉆孔效率高、精度高。特別是數(shù)控三向多軸鉆床的開發(fā)和應用。其生產(chǎn)效率比搖臂鉆床提高幾十倍，它與鋸床形成連動生產(chǎn)線，是目前鋼結(jié)構(gòu)加工的發(fā)展趨向。6、組裝組裝，亦可稱拼裝、裝配、組立。組裝工序是把制備完成的半成品和零件按圖紙規(guī)定的運輸單元。裝配成構(gòu)件或者部件，然后將其連接成為整體的過程。A、組裝工序的一般規(guī)定

26、：產(chǎn)品圖紙和工藝規(guī)程是整個裝配準備工作的主要依據(jù)，因此，首先要了解以下問題： 了解產(chǎn)品的用途及結(jié)構(gòu)特點，以便提出裝配的支承與夾緊等措施。 了解各零件的相互配合關(guān)系，使用材料及特性，以便確定裝配方法。 了解裝配工藝規(guī)程和技術(shù)要求，以便確定控制程序、控制基準及主要控制數(shù)值。拼裝必須按工藝要求的次序進行，當有隱蔽焊縫時，必須先予施工焊接，經(jīng)檢驗合格方可覆蓋。當復雜部位不易施工焊接時，亦須按工藝規(guī)定分別先后拼裝和施工焊接。布置拼裝胎具時，其定位必須考慮預放出焊接收縮量及齊頭、加工的余量。為減少變形，盡量采取小件組焊，經(jīng)矯正后再大件組裝。胎具及裝出的首件必須經(jīng)過嚴格檢驗，方可大批進行裝配工作。組裝時的點

27、固焊縫長度宜大于40mm，間距宜為500600mm，點固焊縫高度不宜超過設(shè)計焊縫高度的2/3。板材、型材的拼接，應在組裝前進行；構(gòu)件的組裝應在部件組裝、焊接、矯正后進行，以便減少構(gòu)件的焊接殘余應力，保證產(chǎn)品的制作質(zhì)量。構(gòu)件的隱蔽部位應提前進行涂裝。桁架結(jié)構(gòu)的桿件裝配時要控制軸線交點，其允許偏差不得大于3mm。裝配時端板要求磨光頂緊或噴砂處理的部位，其頂緊接觸面應有75%以上的面積緊貼，用0.3mm的塞尺檢查，其塞入面積應小于25%，邊緣間隙不應大于0.8mm。拼裝好的構(gòu)件應立即用油漆在明顯部位編號，寫明圖號、構(gòu)件號和件數(shù)，以便查找。7、焊接A、焊接試驗及工藝評定1焊接試驗和工藝評定是保證鋼結(jié)構(gòu)

28、焊縫質(zhì)量的前提，只有通過焊接試驗和焊接工藝評定才能選擇出最佳的焊接材料、焊接方法、焊接工藝參數(shù)等，以保證焊接頭的力學性能達到設(shè)計要求。因此，按照國家規(guī)范規(guī)定，對其首次采用的鋼材、焊接材料、焊接方法、焊后熱處理等，應進行焊接工藝評定，生產(chǎn)時應根據(jù)評定報告確定指導施工的焊接工藝。2焊接工藝試驗的內(nèi)容和要求。首次使用的鋼材，應做鋼材可焊性試驗，達到規(guī)定并經(jīng)有關(guān)部門確認后方可使用。首次使用的焊接材料，其工藝試驗的內(nèi)容如下 ：焊條性能對比試驗。電弧穩(wěn)定性試驗。飛濺率試驗（含熔敷系數(shù)）。焊縫脫渣性能試驗。焊縫金屬擴散氫含量試驗。焊縫熔敷金屬機械性能試驗。焊接工藝的各項參數(shù)。焊接工藝評定是生產(chǎn)前的技術(shù)準備工

29、作，是衡量制作單位是否具備生產(chǎn)能力的一個重要的基礎(chǔ)技術(shù)資料。焊接工藝評定所用的設(shè)備、儀表應處于正常的工作狀態(tài)，有特殊要求時，要與生產(chǎn)時采用的焊機相同。焊接工藝評定試板的焊工，必須由單位技術(shù)熟練的焊接人員承擔。評定所用鋼材和焊材應符合相應國家標準。B、焊接工藝評定的一般程序如下：提出焊接工藝評定任務書（一般由編制焊接工藝者提出，經(jīng)焊接責任工程師批準）。編制焊接工藝說明書。制定焊接評定計劃（以便通知質(zhì)保工程師、檢驗員及有關(guān)人員參加評定試驗）。焊接試件并填寫焊接記錄。加工試樣及焊后檢驗（包括表面檢驗、無損探傷、理化試驗、力學性能檢驗及任務書中所要求的各種檢驗）。填寫焊接工藝評定報告。評定為不合格時，

30、應找出產(chǎn)生缺陷的原因，修改參數(shù)，重新編制焊接工藝說明書，再評定，直到合格。 工藝試驗完后還須進行評定，判斷其是否可行。未經(jīng)評定的試驗結(jié)果不能盲目投入批量生產(chǎn)。工藝評定的目的，一是審定生產(chǎn)工藝能否實現(xiàn)；二是質(zhì)量保證可靠程度的檢驗；三是經(jīng)濟合理性分析。C、焊接工藝評定報告應包括以下內(nèi)容：焊接方法與焊接規(guī)范焊接接頭型式及尺寸、簡圖。母材的類別、組別、厚度范圍，鋼號及質(zhì)量證明書。焊接材料的牌號、化學成分、直徑及質(zhì)量證明書。焊接位置。預熱溫度、層間溫度。焊后熱處理溫度、保溫時間。氣體的種類及流量。電流種類及特性。技術(shù)措施：操作方法、噴嘴尺寸、清根方法、焊接層數(shù)等。焊接記錄。各種試驗報告。焊接工藝評定結(jié)論

31、及適用范圍。D、焊接規(guī)程. 原材料鋼結(jié)構(gòu)所用原材料，應按施工圖的要求選用，其性能和質(zhì)量必須符合國家標準和行業(yè)標準的規(guī)定，并具有質(zhì)量證明書或檢驗報告。原材料進廠后應進行復驗，包括質(zhì)量證明書和合格證，材料表面質(zhì)量和標記，材料的規(guī)格、型號及數(shù)量，材料的化學成份及力學性能等。 如采用其它鋼材代用，必須經(jīng)業(yè)主方以及設(shè)計單位同意，并有可靠的焊接工藝評定和焊接工藝試驗資料后方可施焊。 . 焊接材料鋼結(jié)構(gòu)所用焊接材料，應按施工圖的要求選用，并符合國家及行業(yè)相關(guān)標準、規(guī)范的規(guī)定，并有質(zhì)量證明書或檢驗報告。焊接材料進廠后應進行復驗，檢驗員根據(jù)訂貨合同和有關(guān)技術(shù)標準按下述內(nèi)容復驗。E、焊條 焊條的生產(chǎn)廠家、供貨單位

32、、批號、制成日期； 焊條型號、牌號、規(guī)格（直徑和長度）； 焊條皮層的外觀、強度、偏心度、耐潮性； 熔敷金屬的化學成份和機械性能； 焊接工藝性。F、焊絲焊絲的生產(chǎn)廠家、供貨單位、批號、制成日期；焊絲型號、牌號、規(guī)格、外觀質(zhì)量；焊絲的化學成份和機械性能。G、焊劑 焊劑的化學成份、酸堿度； 焊劑的粒度、濕度； 在無檢測手段情況下，可采用間接辦法檢測，即化驗焊縫的化學成份，其硫、磷含量不大于母材時，即可認定為合格。.焊工鋼結(jié)構(gòu)制作及安裝的焊工，必須經(jīng)過培訓、考試合格并取得焊工合格證后方可施焊。持證焊工，其合格證必須在有效期內(nèi)，連續(xù)中斷焊接工作達六個月以上時，其合格證自動失效，如再參加焊接工作，應重新考

33、試合格后方可繼續(xù)從事焊接工作。.焊前準備焊前應清除焊件坡口表面及兩側(cè)3050mm范圍內(nèi)的鐵銹、油污、水份等雜質(zhì)。焊接坡口可用火焰切割或機械加工，坡口型式及尺寸應符合施工圖要求和相關(guān)標準、規(guī)范的規(guī)定。施焊前，焊工應檢查焊件部位的組裝質(zhì)量，如不符合要求，應先修整合格后方可施焊。焊接連接組裝允許偏差值見下表的規(guī)定。 H、焊條、焊劑在使用前，必須按產(chǎn)品說明書或焊接工藝卡規(guī)定的技術(shù)要求進行烘干。焊接連接組裝允許偏差值如說明書無特殊規(guī)定，酸性焊條一般按150C烘干，時間12h，堿性焊條按350400C烘干，時間12h，焊劑按250C烘干，時間12h。焊條烘干后從取出到施焊不宜超過2h（酸性焊條不宜超過4h

34、），否則應重新烘干后再用，但焊條烘干次數(shù)不宜超過2次。不得使用藥皮脫落或焊芯生銹的焊條和受潮結(jié)塊的焊劑及已經(jīng)熔燒過的渣殼。焊絲宜采用鍍銅焊絲，非鍍銅焊絲使用前應清除浮銹、油污，保護氣體的純度應符合焊接工藝評定的要求。項目允許偏差(mm連接示意圖對接間隙 a1.0邊緣高差s(mm)4t88t2020t40401.02.0t/10但不大于3.0t/10但不大于3.0坡口坡口角度鈍邊p51.0搭接長度L間隙a5.01.5頂接間隙 a1.5厚度大于50mm的碳素結(jié)構(gòu)鋼和厚度大于36mm的低合金結(jié)構(gòu)鋼，施焊前應進行預熱，焊后應進行后熱。預熱溫度宜控制在100150C，后溫度應由試驗確定。預熱區(qū)在焊道兩側(cè)

35、，每側(cè)寬度均應大于焊件厚度的2倍，且不應小于100mm。環(huán)境溫度低于0C時，預熱、后熱溫度應根據(jù)試驗確定。 焊接定位點焊必須由持焊工合格證的工人施焊，點焊用的焊接材料應與焊件材料相匹配，點焊高度不宜超過設(shè)計焊縫厚度的2/3且不應大于8mm，鋼結(jié)構(gòu)點焊長度不宜小于25mm，間距根據(jù)截面大小宜控制在100400mm范圍內(nèi)，如發(fā)現(xiàn)點焊上有裂紋，必須清除干凈后重焊。T型接頭、十字接頭、角接接頭等要求熔透的對接和角接組合焊縫，其焊腳尺寸不應小于t/4（圖a、b、c），重級工作制和起重量大于或等于50t的中級工作制吊車梁腹板與上翼緣連接焊縫的焊腳尺寸為t/2（圖d）且不應大于10mm。其背面焊縫可用清除焊

36、根的法施焊。T型接頭角焊縫和對接接頭的平焊縫，其兩端必須配置引弧板和引出板，其材質(zhì)和坡口型式應與被焊工件相同，手工焊引弧板和引出板長度，應大于或等于60mm，寬度應大于50mm，焊縫引出長度應大于或等于25mm。自動焊引弧板和引出板長度應大于或等于150mm，寬度應大于或等于80mm，焊縫引出長度應大于或等于80mm。焊接完畢應采用氣割方法切除引弧板和引出板，并修磨平整，不得用錘擊落。 角焊縫轉(zhuǎn)角處宜連續(xù)繞角施焊，起落弧點距焊縫端部宜大于10mm，角焊縫端部不設(shè)置引弧板和引出板的連續(xù)焊縫，起落弧點距端部宜大于10mm，弧坑應填滿。 焊接時，焊工應遵守焊接工藝，不得自由施焊及在焊道處的母材上引弧

37、。在組裝好的構(gòu)件上施焊，應嚴格按焊接工藝規(guī)定的參數(shù)及焊接順序進行，以控制焊后構(gòu)件變形?？刂谱冃慰刹捎梅醋冃未胧?，其反變形參考值見下表：I、焊接工藝鋼結(jié)構(gòu)焊接應嚴格按施工圖及焊接工藝卡要求的工藝參數(shù)進行施焊，不得隨意更改工藝參數(shù)。 焊接工藝卡未作要求的按通用焊接工藝規(guī)程焊接，不得隨意施焊。 J、外觀檢查 普通碳素結(jié)構(gòu)鋼應在焊接冷卻到工作環(huán)境溫度、低合金結(jié)構(gòu)鋼應在焊接24h后方可進行外觀檢查。 焊接工件外觀檢查，一般用肉眼或量具檢查焊縫和母材的裂紋及缺陷，也可用放大鏡檢查，必要時進行磁粉或滲透探傷。焊縫的焊波應均勻，不得有裂紋、未熔合、夾渣、焊瘤、咬邊、燒穿、弧坑和針狀氣孔等缺陷，焊接區(qū)無飛濺殘留

38、物。 焊縫的位置、外形尺寸必須符合施工圖和鋼結(jié)構(gòu)工程施工及驗收規(guī)范的要求。常用接頭焊縫外形尺寸允許偏差見下表規(guī)定對接焊縫外形尺寸允許偏差 項次項目示意圖允許偏差（mm）一級二級三級1焊縫余高cb2003.003.004.0b2004.004.005.02焊縫錯邊ddd0.15t且不大于2.0d0.15t且不大于2.0d6b+1.501焊腳尺寸hf+1.50+3.002焊縫余高c+1.50+3.00注：hf為設(shè)計焊腳尺寸，hf8.0mm貼角焊縫的局部焊腳尺寸，允許低于設(shè)計值1.0mm，但范圍不得超過焊縫總長度的10%。焊接梁中腹板與翼緣間焊縫的兩端，在其兩倍翼緣板寬度范圍內(nèi)，焊縫的實際焊腳尺寸不

39、允許低于設(shè)計值。K、無損探傷 建筑鋼結(jié)構(gòu)對接焊縫、角焊縫及T型接頭焊縫的超聲波探傷，應按鋼制壓力容器對接焊縫超聲波探傷的有關(guān)規(guī)定執(zhí)行。 焊接接頭內(nèi)部缺陷分級應符合現(xiàn)行國家標準鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果分級的規(guī)定，焊縫質(zhì)量等級及缺陷分級應符合鋼結(jié)構(gòu)工程施工及驗收規(guī)范的規(guī)定。 局部探傷的焊縫，有不允許的缺陷時，應在該缺陷兩端的延伸部位增加探傷長度，增加的長度不應小于該焊縫長度的10%，且不應小于200mm；當仍有不允許的缺陷時，應對該焊縫百分之百探傷檢查。 焊接缺陷的返修和補焊 焊接缺陷返修前，應該盡可能準確地確定焊接缺陷的種類、部位和尺寸。焊縫出現(xiàn)裂紋時，焊工不得擅自處理，應查清原因，訂

40、出修補工藝后方可處理。 焊縫同一部位的返修次數(shù)不宜超過兩次， 當超過兩次時，應按返修工藝進行。L、工序檢驗和質(zhì)量評定 本公司的檢驗體系分進貨檢驗、工序檢驗和成品檢驗三大類，進貨檢驗在上文已有詳述。工序檢驗實行“三檢”制，即：自檢、互檢和專檢，只有經(jīng)過檢驗合格的工序才能轉(zhuǎn)序，才能出廠。其中自檢、互檢由工序操作人員進行，專檢由檢驗人員按下述要求進行，并將質(zhì)量評定結(jié)果直接與工序操作人員、生產(chǎn)管理人員的工資掛鉤，成品檢驗既是對檢驗系統(tǒng)的完善，也是對進貨檢驗和工序檢驗工作質(zhì)量的復檢。1、各工序檢驗人員根據(jù)任務分配。首先認真閱讀圖紙，重點找出非常規(guī)技術(shù)要求，予以重點關(guān)注。發(fā)現(xiàn)圖紙設(shè)計問題應及時向設(shè)計部門反

41、饋，并及時澄清疑問，確保對圖紙理解正確，同時將有關(guān)結(jié)果在圖紙上作詳細記錄，使相關(guān)圖紙信息在不同檢驗人員之間能夠及時傳遞。2、不合格品判定準則多檢測項目工序或產(chǎn)品的不合格判定應依據(jù)缺陷性質(zhì)和權(quán)重進行。設(shè)致命、嚴重、輕微缺陷的權(quán)重分別為C1=1.00、C2=0.4、C3=0.2，則按：C=C1+a2C2+a3C31.0進行判別，其中a2、a3分別為多檢測項目工序或產(chǎn)品出現(xiàn)嚴重、輕微缺陷的次數(shù)，當C1時即判定為不合格。3、各工序的致命缺陷為下表中已經(jīng)產(chǎn)生且為不可修復的缺陷，當致命缺陷可以進行修復時按嚴重缺陷判定，工序檢驗表檢驗項目中除去下表所列的項目外其他項目產(chǎn)生的缺陷均為輕微缺陷。4、各檢驗人員應

42、認真按照規(guī)定的檢驗項目、檢驗方法和相應的質(zhì)量標準分別實施對鋼結(jié)構(gòu)工程加工工序的檢驗。5、抽樣檢驗標準應符合檢驗表規(guī)定，其數(shù)量應滿足要求，任何加嚴或放寬檢驗數(shù)量都應滿足抽樣方案規(guī)定的條件。6、檢驗人員每班次就所分配的檢驗范圍巡檢次數(shù)不得少于6次，每次均應履蓋檢驗范圍內(nèi)所有工序，并將每次巡檢結(jié)果均及時在工序作業(yè)記錄使用指導書上進行記錄，確保未經(jīng)檢驗及檢驗不合格的產(chǎn)品不流入下道工序或入庫、出廠，同時避免個別工序檢驗不及時而造成對生產(chǎn)進度的影響。7、當出現(xiàn)下述情況時，即判定為不合格：實際檢驗結(jié)果低于工序檢驗表質(zhì)量評定級標準的；按2條判定C1的。8、對于檢出不合格的產(chǎn)品由檢驗人員在產(chǎn)品實體上用白色等醒目

43、油漆作“”標識，填寫不合格品通知單并按不合格品控制程序予以處理。9、焊接工序內(nèi)在質(zhì)量評定工序檢驗人員對工序檢驗表規(guī)定有探傷檢驗項目的應及時通知探傷檢測人員實施探傷檢測。由探傷檢測人員及時出據(jù)探傷報告。探傷不合格的應在產(chǎn)品實體上用白色等油漆作“”標識，并定位標出焊縫缺陷位置，填寫不合格品通知單并按不合格品控制程序要求予以控制。10、探傷操作選用GB11345-89鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果分析適用于母材厚度不小于8mm的鐵素體類鋼全焊透熔化焊對接焊縫脈沖反射法手工超聲波檢驗。 1）.檢驗準備探傷儀、探頭及系統(tǒng)性能、試塊、檢驗等級等檢驗準備工作除應符合GB11345-895.19.3、JG

44、/T3034.2-19964.26.7的規(guī)定外，還應依據(jù)生產(chǎn)作業(yè)計劃實施情況確定探傷檢測方案.檢測方案制定應堅持等概率隨機抽樣原則,應覆蓋初、中、末三個階段的焊接成品，避免漏檢現(xiàn)象發(fā)生。2）按工程/產(chǎn)品圖紙和標準要求選擇探傷方法，并記錄工件編號、材料牌號、工件狀態(tài)、表面質(zhì)量等；用標準試塊調(diào)整探傷儀器，使其達到工件檢測范圍內(nèi)所要求的靈敏度和準確度；對工件的表面進行必要的制備，以提高檢測的可靠性。一般可采用有機溶劑清洗、機械清理等方法，選擇合適的耦合劑。3）檢驗方法：各種焊縫的檢測應符合見GB11345-89第10.110.4條、JG/T3034.2-1996第7.17.11條之規(guī)定，特殊情況應滿

45、足如下要求：在操作過程中，若發(fā)現(xiàn)異常，應立即重新調(diào)整并確認檢測系統(tǒng)的可靠性，如果達不至原來指標，必須對已做過的工件進行重新檢測；局部探傷的焊縫，有不允許的缺陷時，應在該缺陷兩端的延伸部位增加探傷長度，增加的長度不應小于該焊縫長度的10%，且不應小于200mm。4）缺陷評定對焊縫進行質(zhì)量評定，依據(jù)如下：最大回波幅度在DAC曲線區(qū)的缺陷，其指示長度小于10mm時，按5mm計；在任意測定的8mm深度范圍內(nèi)，相鄰兩個缺陷間距小于8mm時，兩個缺陷指示長度之和作為單個缺陷的指示長度；間距大于8mm時，分別計算；執(zhí)行JG/T3034.2-1996標準時，下述缺陷可以忽略不計：回波幅度低于評定線的各種缺陷、

46、回波幅度在I區(qū)危害性小的體積性缺陷、回波幅度在I區(qū)的根部未焊透；執(zhí)行GB11345-89標準時，超過評定線的信號應注意其是否具有裂紋等危害性缺陷特征，如有懷疑時應采取改變探頭角度、增加探傷面、觀察動態(tài)波型、結(jié)合結(jié)構(gòu)工藝特征作判定，如對波型不能準確判斷時，應輔以其他檢驗作綜合判定。5）檢驗結(jié)果等級分類檢驗結(jié)果等級分類分別見GB11345-89、JG/T3034.2-1996標準第13.113.6條和第9.19.4條規(guī)定。探傷員應依據(jù)探傷檢驗結(jié)果在工序作業(yè)記錄上評定操作工焊接質(zhì)量分數(shù)，建立當日焊工的焊工焊接質(zhì)量檔案并出據(jù)探傷報告，質(zhì)量檔案記錄和報告內(nèi)容應分別含蓋如下內(nèi)容：質(zhì)量檔案主要內(nèi)容：工程名稱

47、、工件編號、焊縫編號、坡口形式、焊縫種類、母材材質(zhì)、規(guī)格、所發(fā)現(xiàn)的超標缺陷及評定記錄以及檢驗人員、檢驗日期等；探傷報告主要內(nèi)容：工程名稱、工件編號、合同號、探傷方法、檢驗范圍、探傷比例驗收標準、儀器型號、試塊、耦合劑、探傷部位示意圖、缺陷情況、返修情況、探傷結(jié)論、檢驗人員及審核人員簽字等；將探傷報告應在焊接工序完成后按工程匯總并在工程發(fā)貨前的兩日內(nèi)轉(zhuǎn)交質(zhì)量保證資料員作為工程驗收文件存檔。6）焊縫返修檢驗探傷過程中應定位標出出現(xiàn)的焊縫缺陷，并分折和確定缺陷性質(zhì)，指導焊接工人對焊縫進行修復或提出改進措施；對修復后的焊縫應進行復檢，檢測部位為返修區(qū)和受返修影響的區(qū)域，復檢的檢驗條件及檢驗方法應與返修

48、前相同；記錄返修情況，返修合格的予以放行，返修不合格的應認真按不合格控制程序規(guī)定處理。7）質(zhì)量責任探傷員應對焊縫探傷的頻次、數(shù)量、抽樣檢查的均勻度和探傷結(jié)果負責，對未按照本指導書規(guī)定進行操作造成批量錯檢、漏檢的，按質(zhì)量責任條例規(guī)定進行處罰。M、加工過程控制措施過程控制措施除實行上述“三檢”制度外，還制定了工藝管理制度和質(zhì)量管理點管理制度，并結(jié)合質(zhì)量處罰條例強制執(zhí)行，以強化對工程實施整個生產(chǎn)過程的質(zhì)量監(jiān)督控制。具體為：1、工藝管理制度1） 工藝制定應依據(jù)國家或行業(yè)發(fā)展方向結(jié)合產(chǎn)品設(shè)計圖紙、技術(shù)標準、規(guī)范的要求，在進行工藝分析的基礎(chǔ)上應本著：優(yōu)質(zhì)、高效、低耗以及以工藝帶動設(shè)計、設(shè)計推動工藝不斷改進

49、與提高的原則；管理流程編制應堅持有效性原則；滿足生產(chǎn)各工序?qū)嶋H操作需要，經(jīng)濟可行，具備可操作性的原則；從流程到工序再到出廠，關(guān)鍵和特殊工序（如焊接、表面處理等）應進行逐步細化的原則。工藝人員應對工藝的技術(shù)先進性、正確性、經(jīng)濟性和可執(zhí)行性負責。2）當焊接過程中生產(chǎn)條件改變時，應對工藝進行變更，由質(zhì)量技術(shù)部組織工藝評定并保持評定記錄，操作時按通過工藝評定的工藝執(zhí)行。工藝制定應包括工藝規(guī)程、工藝卡片、工裝與試驗設(shè)計、作業(yè)方法選擇、參數(shù)控制、工藝改進、檢測手段采用、工位器具設(shè)置以及管理程序編制等內(nèi)容；工藝制定由質(zhì)量技術(shù)部負責組織制造公司工藝人員編制，管理流程由各部門經(jīng)理組織人員進行編制，編制原則和內(nèi)容

50、應符合實際施工要求。3）工藝實施應堅持“控制過程，實現(xiàn)結(jié)果”的原則。4）重點工序（如拼裝）和關(guān)鍵零部件的加工以及部分特殊工序（如焊接）應根據(jù)需要采取雙崗制，加工過程中應有操作人員、檢驗人員、生產(chǎn)管理人員在場監(jiān)視并詳細記錄檢查情況，必要時應有業(yè)主的驗收代表在加工現(xiàn)場確認，工序完成后應按產(chǎn)品標識作業(yè)指導書規(guī)定打上工號并經(jīng)相關(guān)人員簽字確認。5）生產(chǎn)管理人員、班組長應分別對工段、班組的工藝執(zhí)行情況和交付的工序產(chǎn)品質(zhì)量負責，積極收集整理和匯總分析工藝執(zhí)行記錄，并將情況于每月末書面反饋至質(zhì)量技術(shù)部負責人處。6）工藝紀律檢查分日常檢查和抽查兩種方式，應做到公開、公平和公正并覆蓋生產(chǎn)過程所有工序。7）對工藝進

51、行評估把握合理性、可行性和技術(shù)經(jīng)濟性三個原則；評估內(nèi)容主要有：滿足產(chǎn)品規(guī)定要求的程度、工藝參數(shù)的合理性、設(shè)備精度、工藝工裝的有效性、操作人員的技能水平和資格等； 評估可以采用比較分析、組織工作研究等方式方法，評估后應出具評估意見并明示評估結(jié)果，經(jīng)參與人員簽字確認并報總經(jīng)理批準后，書面通知生產(chǎn)工段、班組、工藝和檢驗人員。根據(jù)評估意見，應作如下處理：不需或不能變更的工藝應繼續(xù)嚴格執(zhí)行，必須廢止的應由工藝人員通知原發(fā)放部門停止執(zhí)行；需變更或調(diào)整的工藝應由工藝人員按工藝制定原則制定相應改進方案，編制完成后應按規(guī)定進行審批，分別下發(fā)工藝、檢驗、生產(chǎn)工段、班組及操作人員按改進方案執(zhí)行，并對實施效果進行檢查

52、、反饋、評估和確認。工藝改進方案制定可采用招標攻關(guān)、實驗分析、工藝研討以及合理化建議等方式。2、質(zhì)量管理點管理制度1）人員職責：工藝人員負責工藝編制、操作和檢驗人員培訓、工藝紀律檢查和執(zhí)行過程中出現(xiàn)問題的處理；生產(chǎn)管理人員負責配置質(zhì)量管理點所需資源，實施對過程的監(jiān)控和考核，并參與工序和工作質(zhì)量控制點的改進和評估；相關(guān)管理人員負責工作質(zhì)量管理點和流程改進中管理措施的執(zhí)行和信息反饋；操作人員應掌握本崗位常用的統(tǒng)計方法和圖表，自覺貫徹執(zhí)行質(zhì)量責任制和質(zhì)量管理點的管理制度；清楚地掌握本工序質(zhì)量管理點的質(zhì)量要求和檢測方法，嚴格按作業(yè)指導書或工藝卡、自檢表等技術(shù)文件的規(guī)定進行操作和檢驗；了解工序質(zhì)量表中指

53、出的影響質(zhì)量5M1E因素中的主導因素，并按規(guī)定進行控制；正確運用統(tǒng)計方法按規(guī)定填好數(shù)據(jù)記錄表，務求數(shù)據(jù)正確、真實、圖表清楚、清潔；加工中發(fā)現(xiàn)的異常問題應立即分析原因并采取糾正措施及時解決；檢驗人員應掌握質(zhì)量管理點的設(shè)置和有關(guān)各項要求，將設(shè)置為質(zhì)量管理點的工序作為檢驗重點；檢查、幫助操作人員執(zhí)行質(zhì)量管理點的有關(guān)技術(shù)文件，消除違章作業(yè)，并做好記錄；在巡回檢查時應檢查質(zhì)量管理點的質(zhì)量特性及影響質(zhì)量特性的主導因素，找出出現(xiàn)問題的原因并幫助解決；掌握本人負責范圍內(nèi)的工序質(zhì)量管理點的質(zhì)量要求及檢測試驗方法，按檢驗指導書進行檢驗；熟悉質(zhì)量管理點所用的圖表及其作用，并通過抽檢來核對操作人員的記錄和打點是否正確；根據(jù)操作人員的自檢記錄，計算其自檢率和自檢準確率，負責實施過程的檢驗檢測和質(zhì)量驗證。負責人負責工作質(zhì)量管理點提出、目標設(shè)定以及工序質(zhì)量管理點、改進措施和獎懲方案的審批。2）缺陷分級按工序檢驗指導書規(guī)定分為致命、嚴重和輕微三級。設(shè)置原則：工序質(zhì)量管理點是本道工序加工出來的產(chǎn)品或零件的某一項特性值或一道工序的關(guān)鍵特性或主要工藝條件；質(zhì)量特性應由設(shè)計工藝人員根據(jù)產(chǎn)品的質(zhì)量要求，運用技術(shù)經(jīng)濟分析方法，按本文件術(shù)