熱軋帶鋼軋制規(guī)程設(shè)計(DOC)

1、-作者xxxx-日期xxxx熱軋帶鋼軋制規(guī)程設(shè)計(DOC)【精品文檔】熱軋帶鋼軋制規(guī)程設(shè)計摘 要 鋼鐵行業(yè)是國民經(jīng)濟(jì)的支柱產(chǎn)業(yè)，而熱軋帶鋼生產(chǎn)是鋼鐵生產(chǎn)中的主要環(huán)節(jié)。熱軋帶鋼工藝的成熟，為冷軋生產(chǎn)提供了優(yōu)質(zhì)的原料，大大地滿足了國民生產(chǎn)和生活的需要。本車間參考鞍鋼1700ASP生產(chǎn)線，本設(shè)計中主要包括六部分，第一部分從熱軋帶鋼機(jī)的發(fā)展、國外帶鋼生產(chǎn)先進(jìn)技術(shù)以及我國帶鋼發(fā)展等幾個方面闡述了熱軋帶鋼發(fā)展情況；第二部分參考了鞍鋼ASP1700生產(chǎn)線以及實際設(shè)計情況確定了車間的軋鋼機(jī)械設(shè)備及參數(shù)；第三部分以典型產(chǎn)品Q235，3.8×1200mm為例從壓下規(guī)程、軋制速度、軋制溫度等方面確定了生產(chǎn)

2、工藝制度；第四部分以典型產(chǎn)品為例進(jìn)行了軋制力和力矩計算；第五部分根據(jù)設(shè)備參數(shù)和實際制定的生產(chǎn)工藝進(jìn)行了咬入、軋輥強(qiáng)度的校核；第六部分本次設(shè)計總結(jié)。 關(guān)鍵詞：熱軋帶鋼，軋制工藝制度，軋輥強(qiáng)度目 錄1 綜 述1 引 言11.2 熱軋帶鋼機(jī)的發(fā)展現(xiàn)狀1 熱軋板帶鋼生產(chǎn)的工藝流程21.4 熱軋板帶鋼生產(chǎn)的生產(chǎn)設(shè)備3 ASP1700熱軋板帶鋼生產(chǎn)的新技術(shù)32 主要設(shè)備參數(shù)43 典型產(chǎn)品軋制工藝確定63.1 生產(chǎn)工藝流程圖63.2 壞料規(guī)格尺寸的選定73.3 軋制工藝制定73.3.1 加熱制度73.3.2 初軋和精軋各自壓下制度73.3.3 精軋軋制速度93.3.4 精軋溫度制度104 力能參數(shù)計算104

3、.1 精軋各機(jī)架軋制力計算104.2 精軋各機(jī)架軋制力矩的計算135 設(shè)備強(qiáng)度及能力校核135.1 精軋機(jī)咬入角校核135.2 軋輥強(qiáng)度校核145.2.1 輥身彎曲強(qiáng)度校核175.2.2 輥頸彎曲和扭轉(zhuǎn)強(qiáng)度校核195.2.3 輥頭扭轉(zhuǎn)強(qiáng)度校核20 接觸應(yīng)力的校核206 結(jié) 語22參考文獻(xiàn)23【精品文檔】1 綜 述 引 言按照厚度可將板帶分為厚板、薄板和極薄帶鋼三大類，我國將厚度60mm以上的鋼板稱為特厚板，20mm60mm的鋼板稱為厚板，4.0mm20mm的鋼板稱為中板， 0.2mm4mm的鋼板稱為薄板，其中0.2mm又稱為超薄板帶，小于的極薄板帶稱為箔材。按照板帶的寬度分，寬度小于600mm

4、的板帶鋼稱為窄帶鋼，寬度600mm1000mm的板帶（含熱、冷軋板卷，涂鍍層商用板卷）稱為寬帶鋼，寬度1000mm以上的板帶成為寬板帶。按照板帶的軋制工藝方式又可以將其分為熱軋板帶和冷軋板帶。板帶在熱軋方面有深沖熱軋鋼板、耐腐蝕高強(qiáng)度熱軋鋼板、成型性優(yōu)異的高強(qiáng)及超高強(qiáng)鋼板、超寬幅汽車鋼板、熱鍍鋅鋼板、超細(xì)晶高強(qiáng)度鋼板，而在冷軋方面有冷軋薄板、涂鍍層板、冷軋硅鋼片、冷軋不銹鋼等高附加值、高技術(shù)含量板材產(chǎn)品。熱軋寬帶鋼是重要的鋼材品種，對整個鋼鐵工業(yè)的技術(shù)進(jìn)步和經(jīng)濟(jì)效益有著重要影響。發(fā)達(dá)國家熱軋寬帶鋼產(chǎn)量約占熱軋鋼材的50%以上，并在國際市場競爭中居于領(lǐng)先地位。我國鋼鐵工業(yè)近年來產(chǎn)量增長較快，但高

5、附加值產(chǎn)品的數(shù)量和質(zhì)量較低。我國一般熱軋帶鋼產(chǎn)品厚度下限是，但實際上只生產(chǎn)很少厚度小于的熱軋帶鋼，即使窄帶鋼，產(chǎn)品厚度一般也大于。因此，相當(dāng)一部分希望使用厚度小于2mm帶鋼作原料的用戶，只得使用冷軋帶鋼。如果能開發(fā)薄規(guī)格的熱軋帶鋼，則可代替相當(dāng)一部分的冷軋帶鋼使用，使生產(chǎn)成本大為降低。1.2 熱軋帶鋼機(jī)的發(fā)展現(xiàn)狀自從1926年第一臺帶鋼熱連軋機(jī)投產(chǎn)以來，熱軋帶鋼生產(chǎn)取得了令人矚目的進(jìn)展，其面貌發(fā)生了很大的變化。1973年石油危機(jī)之前，熱軋帶鋼生產(chǎn)過程以大型、高速、高產(chǎn)為主要目標(biāo)，相繼建設(shè)了一批大型熱軋帶鋼廠。在這指導(dǎo)原則的指導(dǎo)下，一般的配置方案如圖1.1（a）所示，這種配置具有較高的生產(chǎn)能力，

6、產(chǎn)品范圍廣。設(shè)備能力大，在生產(chǎn)難變形的產(chǎn)品時，其強(qiáng)大的設(shè)備能力得以充分體現(xiàn)，而在軋制低碳鋼時其軋制力和軋制力矩遠(yuǎn)遠(yuǎn)小于軋機(jī)許用值，從市場情況來看，較難變形產(chǎn)品份額只占整個板帶產(chǎn)品份額的20 %左右。1973年以后，熱軋帶鋼軋機(jī)的發(fā)展轉(zhuǎn)向節(jié)省能源和勞動力，注重產(chǎn)品質(zhì)量。在冶金、機(jī)械、電氣、控制、計算機(jī)等領(lǐng)域技術(shù)發(fā)展的支撐下，在國民經(jīng)濟(jì)各部門對高級、多樣化產(chǎn)品需求的推動下，熱軋帶鋼生產(chǎn)采取了一系列的連續(xù)化、自動化技術(shù)，成為了一個裝備水平極高、連續(xù)化的薄板生產(chǎn)制造系統(tǒng)。1圖 熱軋帶鋼軋機(jī)設(shè)備的方案（a）常規(guī)熱軋帶鋼軋機(jī)方案（高生產(chǎn)能力型）；（b）緊湊式熱軋帶鋼軋機(jī)方案；（c）爐卷軋機(jī)（斯特克爾軋機(jī)）

7、方案；（d）CSP方案（緊湊式帶鋼生產(chǎn)）；（e）帶粗軋機(jī)的CSP方案 熱軋板帶鋼生產(chǎn)的工藝流程連鑄板坯 進(jìn)步式加熱爐 高壓水除鱗（初） 定寬壓力機(jī)定寬 粗軋機(jī) 飛剪 高壓水除磷（精） FE連軋前立輥 精軋機(jī)層流冷卻 卷取機(jī) 檢查 卷取分卷橫切 成品1.4 熱軋板帶鋼生產(chǎn)的生產(chǎn)設(shè)備1、加熱爐：3座步進(jìn)梁式加熱爐。 2、粗軋區(qū)：由高壓水除鱗箱、定寬壓力機(jī)、帶立輥的初軋機(jī)、保溫罩、廢品推出機(jī)、輥道、側(cè)導(dǎo)板及其他輔助設(shè)備組成。 3、精軋區(qū)：精軋區(qū)主要由切頭飛剪、粗軋除鱗箱、精軋機(jī)前立輥軋機(jī)、6-7機(jī)架四輥精軋機(jī)及其他輔助設(shè)備組成。 4、卷取機(jī)區(qū)：卷取機(jī)區(qū)主要由精軋機(jī)后熱輸出輥道、帶鋼層流冷卻系統(tǒng)、地下

8、卷取機(jī)及其前后設(shè)備、鋼卷打捆機(jī)、卸卷小車、鋼卷運(yùn)輸系統(tǒng)及其他輔助設(shè)備組成。 ASP1700熱軋板帶鋼生產(chǎn)的新技術(shù) 1、國內(nèi)第一套中薄板坯連鑄機(jī)，采用當(dāng)代最先進(jìn)的奧鋼聯(lián)中薄板坯連鑄工藝，板坯厚度范圍100mm-135mm；2、采用短流程直接熱裝工藝；3、采用計算機(jī)控制的步進(jìn)梁式加熱爐；4、采用先進(jìn)的熱卷箱技術(shù)，極大提高了帶鋼表面質(zhì)量，均衡了帶坯頭尾溫差，改善了帶鋼機(jī)械性能同卷差；5、采用先進(jìn)的滾筒飛剪，以實現(xiàn)帶坯的頭、尾自動剪切；6、采用先進(jìn)的液壓AGC控制，輔之以電動AGC控制以實現(xiàn)對帶鋼的自動厚度控制，并使用液壓調(diào)輥縫偏差；7、采用先進(jìn)的正彎控制及竄輥控制，以實現(xiàn)對帶鋼的板形控制；8、采用可

9、實現(xiàn)卷取溫度自動控制帶鋼層流式冷卻裝置；9、采用全液壓具有自動跳步控制技術(shù)的地下卷取機(jī)；10、采用基礎(chǔ)自動化(DDC)、過程控制級(SCC)、生產(chǎn)控制級(PCC)、生產(chǎn)管理級（ERP）四級計算機(jī)控制系統(tǒng)。22 主要設(shè)備參數(shù)粗軋機(jī)組選擇主要參考鞍鋼1700線，采用兩架相同的軋機(jī)作為粗軋機(jī)組，其主要參數(shù)如表2.1所示。表 初軋機(jī)的主要參數(shù)項目1700ASP 粗軋機(jī)支持輥尺寸 mm1400/1300×1700粗軋機(jī)工作輥尺寸 mm800/750×1700最大軋制壓力 t2000道次最大壓下量 mm30主電機(jī)功率kW 轉(zhuǎn)速 r/min2-AC 1000040/90軋制速度 m/s立

10、柱斷面 cm25000附著式立輥數(shù)目 架1立輥最大側(cè)壓量 mm20ASP1700精軋機(jī)是國內(nèi)第一套完全設(shè)計和制造的第四代精軋機(jī)。主要體現(xiàn)在：牌坊斷面6000cm2，大剛度，支持輥全部采用油膜軸承，壓下采用電動壓下和液壓AGC，采用彎輥、竄輥控制板形，配有工作輥的快速換輥裝置、調(diào)軋制水平線高度的導(dǎo)尺裝置，設(shè)有機(jī)架間除鱗和流量可調(diào)的機(jī)架間冷卻水控制終軋溫度，采用液壓活套。表 精軋機(jī)的主要參數(shù)項目1700ASP 立柱斷面面積 cm26020最大軋制力 kN F1-F2: 35000F3-F6: 25000 工作輥直徑 mmF1-F2: 700/640 F3-F6: 665/615 工作輥輥身長度 m

11、mF1-F2: 1730 F3-F6: 2000 支承輥尺寸 mm1550/1400×1700竄輥工作輥行程 mmF1-F2: F3-F6: ±150主傳動電機(jī)功率和轉(zhuǎn)速F1-F4：AC4500 kW 300550 r/minF5-F6：AC3500 kW 150300 r/min表 切頭飛剪的主要參數(shù)型式轉(zhuǎn)鼓式圓弧飛剪剪切尺寸普碳鋼，mm401550低合金鋼,mm341430剪切力，kN剪切速度，m/s電動機(jī)DC580kW900r/min轉(zhuǎn)鼓驅(qū)動2級減速機(jī)減速機(jī)速比1:22剪刃回轉(zhuǎn)半徑，mm1000剪刃長度,mm1650/1700表 卷取機(jī)的主要參數(shù)項目1700ASP 型

12、式三助卷輥卷取式卷取帶鋼厚度 mm卷取帶鋼寬度 mm770-1550最大鋼卷重量 t24最大單位寬度重量 kg/mm18鋼卷內(nèi)徑 mm762鋼卷外徑 mm1150-2000卷筒直徑 mm762/745727主電機(jī)轉(zhuǎn)速 r/min340/1000主電機(jī)功率 kW7003 典型產(chǎn)品軋制工藝確定 生產(chǎn)工藝流程圖 壞料規(guī)格尺寸的選定表3.1 鞍鋼1700生產(chǎn)線板坯規(guī)格 項目板坯厚度 mm板坯長度m成品寬度mm成品厚度mm最大單重ton年設(shè)計產(chǎn)量wantonASP1700110-150900-155021290 壞料及成品尺寸項目厚度 mm寬度mm鋼種坯料尺寸1501600 Q235成品尺寸1200Q2

13、35 軋制工藝制定 加熱制度加熱：加熱制度取決于熱軋所要求的開軋溫度。一般加熱溫度為12501280，開軋溫度為11801220。帶坯在軋制過程中，邊部由于散熱較快，其溫降大于中部溫降，溫差大約為100。邊部溫差大，在帶鋼橫截面上晶粒組織不均勻，性能差異大，同時，還將造成軋制中邊部裂紋和對軋輥嚴(yán)重的不均勻磨損。因此，在精軋機(jī)組前對帶坯邊部進(jìn)行加熱，將溫度補(bǔ)償?shù)脚c中部溫度一致。一般采用電磁感應(yīng)加熱器，可使帶坯邊部溫度提高50到100，使帶鋼橫向溫度更加均勻，從而減少帶鋼邊部裂紋，以適應(yīng)軋制薄規(guī)格產(chǎn)品和硅鋼、不銹鋼、高碳鋼等特殊品種的鋼。 初軋和精軋各自壓下制度粗軋階段壓下量分配原則為：粗軋機(jī)組變

14、形量一般要占總變形量的7080；為保證精軋機(jī)組的終軋溫度，應(yīng)盡可能提高精軋機(jī)組軋出的帶坯溫度；一般粗軋機(jī)軋出的帶坯厚度為 2040mm；第一道考慮咬入及坯料厚度偏差不能給以最大壓下量，中間各道次應(yīng)以設(shè)備能力所允許的最大壓下量軋制，最后道次為了控制出口厚度和帶坯的板形，應(yīng)適當(dāng)減小壓下量。精軋機(jī)組充分利用高溫的有利條件，把壓下量盡量集中在前幾道，在后幾架軋機(jī)上為了保證板形、厚度精度及表面質(zhì)量，壓下量逐漸減小。第一架可以留有適當(dāng)余量，即考慮到帶坯厚度的可能波動和可能產(chǎn)生咬入困難等，而使壓下量略小于設(shè)備允許的最大壓下量；第 24 架，為了充分利用設(shè)備能力，盡可能給以大的壓下量軋制；以后各架，隨著軋件溫

15、度降低，變形抗力增大，應(yīng)逐漸減小壓下量：為控制帶鋼的板形、厚度精度及性能質(zhì)量，最后一架的壓下量一般在 1015左右。表3.3 不同成品厚度所對應(yīng)的中間坯選定的厚度成品厚度HRC3234363838-40(注：HRC為中間坯（粗軋軋完）厚度)據(jù)上表可選定中間坯厚度為：32mm，則表 初軋壓下制度制定道次12345H(mm)15012084h（mm）1208432h（mm）3036%20303330表3.5 精軋壓下制度制定道次123456H(mm)32h（mm）13.8h（mm）0.34%3238383820 精軋軋制速度1、確定最末架F6的穿帶速度及出口速度。表3.6 速度設(shè)定項目指標(biāo)序號12

16、345厚度，mm穿帶速度，m/s最大速度，m/s拋鋼速度，m/s序號 678910厚度，mm穿帶速度，m/s最大速度，m/s拋鋼速度，m/s序號1112131415厚度，mm穿帶速度，m/s最大速度，m/s拋鋼速度，m/s由于本車間的典型產(chǎn)品厚度h=3.8mm，所以末架軋機(jī)穿帶速度為m/s，出口速度m/s。 2、精軋機(jī)組其它各架軋機(jī)速度制度的確定末架軋機(jī)軋制速度確定以后，可由秒流量相等原則，即由下列公式 ： v1b1h1=v2b2h2.=vnbnhn計算出各機(jī)架的軋制速度和穿帶速度。由于b1=b2.=bn，則v1h1=v2h2.=vnhn表 精軋機(jī)組各架軋制速度道次123456穿帶速度（m/s

17、）軋制速度(m/s) 精軋溫度制度由于帶坯出粗軋后在中間輥道上和進(jìn)精軋前的除鱗都會有溫降，根據(jù)現(xiàn)場經(jīng)驗，取帶坯在精軋除鱗后的頭部溫度t為1050；因為在軋機(jī)上完成金相組織轉(zhuǎn)變對厚度控制和機(jī)械性能都有不良影響，所以軋制結(jié)束溫度應(yīng)該控制在奧氏體區(qū)，奧氏體向鐵素體轉(zhuǎn)變的起始溫度- C鋼約為875 ，設(shè)精軋末架的出口溫度為880，以使晶相轉(zhuǎn)變發(fā)生在層流冷卻階段，得到奧氏體向鐵素體轉(zhuǎn)變的細(xì)化晶粒，提高帶鋼顯微組織性能。精軋采用溫降公式：ti=t0-C(h0/hi-1） C=(t0-tn)hn/(h0-hn) （其中：t0開軋溫度；tn軋后溫度；h0軋前厚度；hn軋后厚度；）表 精軋各架溫度變化機(jī)架F1F

18、2F3F4F5F6軋制溫度（）1010998804 力能參數(shù)計算 精軋各機(jī)架軋制力計算S.Ekelund公式3是用于熱軋時計算平均壓力的半經(jīng)驗公式，其公式為： 其中m 外摩擦對單位壓力影響的系數(shù)； 粘性系數(shù)； 平均應(yīng)變速率；第一項（1+m）是考慮外摩擦的影響，m可以用以下公式確定：第二項中的乘積是考慮變形速度對變形抗力的影響。其中平均變形速度值用下式計算： 把m和值帶入中，并乘以接觸面積的水平投影，則軋制力為： 其中K=(14-0.01t)(1.4+C+Mn) 10MPa 對鋼軋輥a=1；對鑄鐵軋輥a=0.8；式中 t：軋制溫度，； C：以%表示碳含量； Mn：以%表示錳含量； ：決定于軋制速

19、度的系數(shù)；軋制速度m/s66 10101515201表 Q235鋼化學(xué)成分標(biāo)準(zhǔn)牌號化學(xué)成分（%）APISPEC5LGB/T 700-2006Q235CMnSiSPCr0.2250第一、二架精軋機(jī) 其余精軋機(jī) 對于第一架軋機(jī)： ××）K=10(14-0.01t)(1.4+C+Mn+0.3Cr)=10)（1.4+0.22+0.10）=MPa××）×1×10=MP同理可依次得出各機(jī)架軋制力及其他各道次計算參數(shù)，見表：表 各機(jī)架軋制力及其各道次計算參數(shù)表機(jī)架摩擦系數(shù)溫度（）平均變形速度（s-1）平均單位壓力（MPa）軋制力（t）10.424

20、1017.5031 233 36 30 47 14 582 60.488 1 精軋各機(jī)架軋制力矩的計算軋制力矩可用以下公式計算：式中：P 軋制力； 道次壓下量； 為力臂系數(shù)；熱軋板帶時：對于第一架軋機(jī)軋制力矩：同理可依次得出各機(jī)架軋制力矩，見下表：表 各機(jī)架軋制力矩表機(jī)架123456力矩（t·m）5 設(shè)備強(qiáng)度及能力校核 精軋機(jī)咬入角校核軋機(jī)要能夠順利進(jìn)行軋制，必須保證咬入符合軋制規(guī)律，所以要對咬入條件進(jìn)行校核式中：工作輥直徑；軋件的壓下量； 咬入角； 摩擦角。原料在第一架軋機(jī)咬入時，壓下量比較大，比較困難，所以對第一架進(jìn)行咬入能力的校核，校核如下：由上面公式得到：已知， 所以：而，得

21、到：由于，因此，第一架軋機(jī)可以實現(xiàn)帶鋼順利咬入。表 精軋各道次咬入角軋機(jī)F1F2F3F4F5F6咬入角/°10.2627.415.833.33熱軋過程中最大咬入角一般在15°20°之間，故精軋各道次咬入符合條件。 軋輥強(qiáng)度校核軋輥直接承受軋制壓力和轉(zhuǎn)動軋輥的傳動力矩，它屬于消耗性零件，就軋機(jī)整體而言，軋輥安全系數(shù)最小，因此，軋輥強(qiáng)度往往決定整個軋機(jī)負(fù)荷能力，這也正是我們要校核軋輥強(qiáng)度的原因。 軋輥材料各不相同，粗軋機(jī)為合金鍛鋼，精軋機(jī)組為合金鑄鐵。所以他們的許用應(yīng)力也不同，具體見下表所示： 表5.2 許用應(yīng)力表 單位：Mpa項目許用彎曲應(yīng)力 許用接觸應(yīng)力 許用剪切

22、應(yīng)力合金鍛鋼2402400730鑄鐵1402000610校核軋輥時，需校核軋制力最大、輥徑最小的道次，所以本設(shè)計需校核精軋校核第二道次和第四道次。表 F1、F2 軋輥各部分尺寸分別為4輥身直徑D/mm輥身長度壓下螺絲中心距輥頸直徑/mm輥頸長度工作輥700/640 17302050320320支承輥1550/140017002400700700B圖 四輥軋機(jī)軋輥受力圖1、第二架軋輥參數(shù)：（1）支撐輥輥身直徑：Dz=1400mm；輥身長：Lz=1700mm；輥頸直徑：dz=(0.55)Dz=0.5×1400=700mm；輥頸長度：z=(0.831.0)dz=1×700=700

23、mm；壓下螺絲之間的距離：az=Lz+z=1700+700=2400mm；（2）工作輥 輥身直徑：Dg=640mm；輥身長度：Lg=1730mm；輥頸直徑：dg=(×640=320mm；輥頸長度：g=(0.831.0)dg=1×320=320mm；壓下螺絲之間的距離：ag=Lg+g=1730+320=2050mm；輥頭直徑：b=Dg-（515）=640-10=630mm；取 a/b=1，a=630mm；根據(jù)下面表格得到抗扭斷面系數(shù)值：表 抗扭斷面系數(shù)5B/x12346?。?。表 F3-F6 軋輥各部分尺寸分別為輥身直徑D/mm輥身長度壓下螺絲中心距輥頸直徑/mm輥頸長度工作

24、輥665/615 20002308308308支承輥1550/1400170024007007002、第四架軋輥參數(shù)：（1）支撐輥輥身直徑：Dz=1400mm；輥身長：Lz=1700mm；輥頸直徑：dz=(0.55)Dz=0.5×1400=700mm；輥頸長度：z=(0.831.0)dz=1×700=700mm；壓下螺絲之間的距離：az=Lz+z=1700+700=2400mm；（2）工作輥輥身直徑：Dg=615mm；輥身長度：Lg=2000mm；輥頸直徑：dg=(×615=307.5mm；取dg=308輥頸長度：g=(0.831.0)dg=1×308=

25、308mm；壓下螺絲之間的距離：ag=Lg+g=2000+308=2308mm；輥頭寬度：b=Dg-（515）=615-10=605mm；取 a/b=1，a=615mm；根據(jù)下面表格得到抗扭斷面系數(shù)值：表 抗扭斷面系數(shù)B/x12346取：=0.208。四輥軋機(jī)由于采用了支承輥，所以工作輥的彎矩很小，支承輥幾乎承擔(dān)了所有彎矩，只需對支承輥彎矩進(jìn)行校核。 輥身彎曲強(qiáng)度校核1、對于第二架軋機(jī)： 圖 支撐輥彎矩圖（1）支承輥a 壓下螺絲間距，b板寬。所以第二架軋機(jī)支撐輥身滿足彎曲強(qiáng)度的要求。（2）工作輥圖 工作輥彎矩圖a 壓下螺絲間距，b板寬。所以第二架軋機(jī)工作輥身滿足彎曲強(qiáng)度的要求。2、對于第四架軋

26、機(jī)（1）支承輥所以第四架軋輥輥身滿足彎曲強(qiáng)度的要求。（2）工作輥所以第四架軋機(jī)工作輥輥身滿足彎曲強(qiáng)度的要求。 輥頸彎曲和扭轉(zhuǎn)強(qiáng)度校核1、對于第二架軋輥：（1）支承輥由于采用鑄鐵軋輥，合成應(yīng)力應(yīng)按第二強(qiáng)度理論計算：（2）工作輥只需要計算扭轉(zhuǎn)應(yīng)力：所以第二架軋輥輥頸滿足彎曲+扭轉(zhuǎn)強(qiáng)度的要求。2、對于第四架軋輥：（1）支承輥由于采用鑄鐵軋輥，合成應(yīng)力應(yīng)按第二強(qiáng)度理論計算：（2）工作輥只需要計算扭轉(zhuǎn)應(yīng)力：所以第四架軋輥輥頸滿足彎曲和扭轉(zhuǎn)強(qiáng)度的要求。 輥頭扭轉(zhuǎn)強(qiáng)度校核1、對于第二架軋輥：所以第二架軋輥輥頭滿足扭轉(zhuǎn)強(qiáng)度的要求。2、對于第四架軋輥：所以第四架軋輥輥頭滿足扭轉(zhuǎn)強(qiáng)度的要求 接觸應(yīng)力的校核因為兩個軋輥的材質(zhì)相同，接觸應(yīng)力的計算公式可簡化為：1、對于第二架軋輥：式中： 加在接觸表面單位長度上的負(fù)荷，N/m； ×9800/1.7=×106（N/m）； 、 兩接觸輥的半徑（工作輥和支承輥）， =，=； 彈性模量，； 鑄