畢業(yè)設(shè)計(jì)論文切邊沖孔復(fù)合模的設(shè)計(jì)與制造有圖紙

1、全套cad圖紙，聯(lián)系 153893706第一章 零件的工藝分析一、零件材料的分析08f鋼強(qiáng)度、硬度很低，而塑性、韌性極高，具有良好的冷變形性和焊接性，正火后切削加工性尚可，退火后導(dǎo)磁率較高，剩磁較少，但淬透性、淬硬性極低。二、零件的結(jié)構(gòu)分析該零件結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，尺寸沒(méi)有公差要求，尺寸均為自由公差，外形對(duì)稱。三、零件的工藝性分析該零件是鋼料，該零件形狀的基本特征是一般的有凹圓的圓筒形件，為圓筒形件底部有一個(gè)10孔，內(nèi)部圓周直徑為28,尺寸均為自由公差，因一般情況下，拉深件的尺寸精度應(yīng)在it13級(jí)以下，不宜高于it11級(jí)。所以將內(nèi)部直徑改為28 +00.3。高度10 +00.2為it11-it12級(jí)精度

2、。主要成形方法是沖裁、拉深、切邊沖孔和彎曲。零件的dt/d、h/d都不太大，其拉深工藝性較好。該零件為大批量生產(chǎn)，零件外形簡(jiǎn)單對(duì)稱。材料為08f鋼，采用沖壓加工經(jīng)濟(jì)性較好。零件如圖：t=1mm其余r=0.4圖1-1 零件圖第二章 確定沖壓工藝方案沖壓工藝方案的確定是制定沖壓工藝過(guò)程的主要內(nèi)容，需要綜合考慮各方面的因素，有的還需要進(jìn)行必要的工藝計(jì)算，因此，實(shí)際確定時(shí)通常先提出幾種可能的方案。再在此基礎(chǔ)上進(jìn)行分析、比較和擇優(yōu)。從零件的結(jié)構(gòu)和形狀可知，所需基本工序?yàn)槁淞稀⒗?、沖孔、彎曲四種。但工序模具生產(chǎn)效率低難以滿足大批量生產(chǎn)的要求，為了提高生產(chǎn)效率主要采用復(fù)合沖裁或級(jí)進(jìn)沖裁兩種方式。若采用級(jí)進(jìn)

3、模雖然生產(chǎn)效率很高，但模具的結(jié)構(gòu)比較復(fù)雜，對(duì)制造精度要求較高，一般生產(chǎn)周期長(zhǎng)，成本高維護(hù)也比較困難。采用復(fù)合沖裁時(shí)，沖出的零件精度和平直度較好，生產(chǎn)效率也較高，模具結(jié)構(gòu)較級(jí)進(jìn)模簡(jiǎn)單生產(chǎn)成本也比級(jí)進(jìn)模的低。第一節(jié) 零件毛坯的尺寸計(jì)算（1）彎曲毛坯尺寸的確定對(duì)于r<0.5t的彎曲件毛坯長(zhǎng)度的計(jì)算公式lz=5+4+5+0.6t=5+5+4+0.6×1=14.6（2）拉深次數(shù)的確定及尺寸計(jì)算因板料厚度t為1mm故按厚度中線尺寸計(jì)算，如圖所示。2.1.1計(jì)算坯料尺寸 d=（d22+4d2h-1.72rd2-0.56r2）½ =（29*29+4*29*10.5-1.72*2.5*

4、29-0.56*2.5*2.5）½=43.94mml1=lz+2*2.5=19.6mml=l1+d=63.54mm 圖2-12.1.2確定拉深次數(shù) 根據(jù)坯料的相對(duì)厚度t/d=1/43.94=2.28%拉伸系數(shù)m=d/d=29/43.94=0.66大于極限拉深系數(shù)m，所以一次拉深成形。第二節(jié) 擬定沖壓工藝方案 根據(jù)以上的分析計(jì)算，該零件的沖壓加工需以下基本工序：落料、拉深、沖10mm的孔、切邊、彎曲。 根據(jù)以上基本工序，擬定一下沖壓工藝方案。方案一：落料與拉深復(fù)合其余按基本工序。方案二：落料與拉深復(fù)合沖孔與切邊復(fù)合彎曲。方案一工序組合程度較低，生產(chǎn)率較低。不過(guò)各工序模具結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，制造費(fèi)

5、用低，對(duì)中小批量生產(chǎn)是合適的。方案二制作出的零件尺寸精度高，需要兩個(gè)復(fù)合模具，可獲得高的生產(chǎn)率，而且操作方便。模具的結(jié)構(gòu)復(fù)雜，制作周期長(zhǎng)，生產(chǎn)成本高。因此，只在大批量生產(chǎn)中才較適宜。此次生產(chǎn)就是大批量生產(chǎn)故決定采用方案二的沖壓工藝方案。沖壓工藝方案為：落料與拉深復(fù)合沖孔與切邊復(fù)合彎曲第三章 模具總體結(jié)構(gòu)方案在沖壓工藝方案確定以后，根據(jù)零件的形狀特點(diǎn)、生產(chǎn)批量、模具制造條件、操作與安全要求、以及利用現(xiàn)有設(shè)備的可能，確定每道工序所用模具的總體結(jié)構(gòu)方案。模具總體結(jié)構(gòu)方案的確定包括以下內(nèi)容：（1） 模具類型 模具類型主要是指單工序模、復(fù)合模、和級(jí)進(jìn)模三種，模具類型應(yīng)根據(jù)生產(chǎn)批量、沖件形狀與尺寸等因素確

6、定。及根據(jù)沖壓工藝方案確定采用復(fù)合模。（2） 操作與定位方式 根據(jù)生產(chǎn)批量確定采用手工操作、半自動(dòng)操作或自動(dòng)化操作；根據(jù)坯料或工序件的形狀、沖件精度要求、材料厚度、模具類型、操作方式等確定采用坯料的送進(jìn)導(dǎo)向與送料定距方式或工序件的定位方式。雖然此零件的生產(chǎn)批量較大但合理的安排生產(chǎn)可用手工送料方式能夠達(dá)到批量要求，且能降低模具成本，因此采用手工送料。為了便于操作和保證零件的精度且零件不太小所以采用擋料銷、導(dǎo)料銷作為定位方式。（3） 卸料與出件方式 根據(jù)材料的厚度、尺寸與質(zhì)量要求、沖壓工藝性質(zhì)以及模具類型等，確定卸料選用彈性卸料裝置，出件選用剛性頂件裝置。 （4） 模架類型及精度根據(jù)沖壓件尺寸與精

7、度，材料厚度、模具類型、送料與操作等因素確定，由于零件厚度薄，沖裁間隙較小且零件為對(duì)稱的回轉(zhuǎn)體拉深件，則沖裁時(shí)一般不會(huì)承受大的偏心載荷又是復(fù)合模，因此選用中間導(dǎo)柱圓形模架?？紤]到零件的精度要求不高但沖裁間隙較小，所以采用錯(cuò)誤！未找到引用源。級(jí)模架精度。第四章 主要工藝參數(shù)的計(jì)算第一節(jié) 確定排樣與裁板方案板料規(guī)格擬選用1×900×1800mm（08f鋼板）因?yàn)榕髁祥L(zhǎng)l=63.54mm、寬b=43.94mm，不算太小考慮到操作方便采用條料單排，取搭邊值a=1.8mm a1=1.5mm,則進(jìn) 距：s=b+a1=43.94+1.5=45.44mm條料寬度：b=l+2a=63.54+

8、2×1.8=67.14mm4.1.1 采用縱裁每板條料數(shù)：n1=900÷67.1413條 余27.18mm每條零件數(shù)：n2=（1800-1.5）/45.4439件 余26.34mm每板零件數(shù)：n1×n2=13×39=507件材料利用率：=（507×1725.5456）/900×1800=54%4.1.2 采用橫裁每板條料數(shù)：n1=1800÷67.1426條 余54.36mm每條零件數(shù)：n2=（900-1.5）/45.4419件 余42.10mm每板零件數(shù)：n1×n2=26×19=494件材料利用率：=（4

9、94×1725.5456）/900×1800=52%由此可件，縱裁有較高的材料利用率，且該零件沒(méi)有纖維方向行的。故決定采用縱裁法。圖 4-1 排樣圖現(xiàn)對(duì)切邊沖孔復(fù)合模進(jìn)行設(shè)計(jì)與加工第二節(jié) 計(jì)算該工序的沖壓力及選擇設(shè)備毛坯如圖所示： 1、沖壓力計(jì)算切邊力：f1=ltb=135.7×1×304×1.3=53628.64n卸料力：fx=kxf1=0.05×53628.64=2681.432n推件力：ft=kt f1 =0.055×53628.64=2949.58n 沖孔力：f3= ltb=10×2×395=24

10、806n f1沖裁力（n） l沖件周邊長(zhǎng)度（mm） t 材料厚度（mm） b材料抗拉強(qiáng)度（mpa） kx卸料力系數(shù)，數(shù)值可查表2、壓力機(jī)標(biāo)稱壓力的確定標(biāo)稱壓力是指滑塊在工作行程內(nèi)允許承受的最大負(fù)荷，而滑塊必須在到達(dá)下止點(diǎn)前某一特定距離內(nèi)允許承受標(biāo)稱壓力。標(biāo)稱壓力是壓力機(jī)的主要技術(shù)參數(shù)。對(duì)于沖裁工序，壓力機(jī)的標(biāo)稱壓力應(yīng)大于或等于沖裁時(shí)總沖壓力的1.11.3倍，即fg（1.11.3）×f沖壓工藝總力：f= f1+ fx + ft + f3=84065.652n標(biāo)稱壓力fg1.3×f= 110kn因?yàn)楸竟ば蚴乔羞厸_孔復(fù)合，因此壓力機(jī)標(biāo)稱壓力時(shí)應(yīng)考慮壓力機(jī)的許用壓力曲線，本工序可選

11、用開(kāi)式雙柱可傾式壓力機(jī)j23-16壓力機(jī)。j23-16壓力機(jī)的主要技術(shù)規(guī)格為：公稱壓力：160 kn 滑塊行程：55 mm 滑塊行程次數(shù)：120次/min 最大封閉高度：220 mm封閉高度調(diào)節(jié)量：45 mm 墊塊尺寸：40 mm 模柄孔尺寸：直徑40 mm 深度60 mm 第四節(jié) 彈性卸料裝置的選用彈性卸料裝置由卸料板、卸料螺釘和彈性元件（彈簧和橡膠）組成。本設(shè)計(jì)選用彈性元件是橡膠。彈性卸料板的平面外形尺寸等于或稍大于凹模板的尺寸，厚度取凹模厚度的0.60.8倍。卸料板與凸模的雙邊間隙根據(jù)沖件料厚確定，一般取0.10.3 mm（料厚時(shí)取大值，料薄時(shí)取小值）。為了便于可靠卸料，在模具開(kāi)啟狀態(tài)下

12、卸料板工作表面應(yīng)高出凸模刃口端面0.30.5 mm。卸料螺釘一般采用標(biāo)準(zhǔn)的階梯形螺釘，取數(shù)量按卸料板形狀與大小確定。卸料螺釘?shù)闹睆礁鶕?jù)模具大小可選用812 mm，各卸料螺釘?shù)拈L(zhǎng)度應(yīng)一致，以保證裝配后卸料板水平和均勻卸料?？紤]到模具的結(jié)構(gòu)，選用6個(gè)圓筒形的聚氨酯橡膠，則每個(gè)橡膠所承受的頂件力為fy= fx/n=2681.432/6447n確定橡膠的橫截面積a:取hy =10%h0,查表的p=1.1mpa，則a=fy/p=447n/1.1n/ mm2 406.4 mm2確定橡膠的截面尺寸：選用直徑為10 mm的卸料螺釘，取橡膠上螺釘過(guò)孔直徑d=12 mm，則橡膠外徑d根據(jù)（d2 -d2）/4=a

13、求得 d= （d2 +4a/）½ =（122 +4×44）½18mm為了保證足夠卸料力，可取d=20mm。卸料板為圓形的常選用3-4個(gè)，但由于卸料力比較大經(jīng)計(jì)算選用6個(gè)。卸料螺釘?shù)闹睆礁鶕?jù)模具選用10 mm。第五節(jié) 出件裝置出件裝置的作用是從把零件從模具內(nèi)卸出來(lái)。把裝在上模內(nèi)的出件裝置稱為推件裝置，裝在下模內(nèi)的稱為頂件裝置。因本設(shè)計(jì)的模具裝在下模內(nèi)所以稱之為頂件裝置。此模具選用的是剛性出件裝置利用推件板和推桿把零件從模內(nèi)推出。在頂件裝置中，推件板與凹模空口配合并作相對(duì)運(yùn)動(dòng)，對(duì)它的要求是模具處于閉合狀態(tài)時(shí)，其背后應(yīng)有一定的空間，以備修模和調(diào)整的需要. 第五章 模具工

14、作部分尺寸的計(jì)算第一節(jié) 切邊沖孔凸、凹模計(jì)算查表的zmin=0.100,zmax=0.140。因?yàn)闉樽杂沙叽缈砂磇t14級(jí)精度處理查得=0.36 mm zmax - zmin =0.040 mm 系數(shù)x=0.55.1.1 切邊 p=0.020d =0.0305.1.2 沖孔（10 mm） x=0.5 p =0.02 d =0.02校核間隙:因?yàn)閜+d=0.02+0.02=0.04 mm < zmin-zmax=0.114 mm所以符合p+d zmin-zmax dp=(dmin+x) -0p = (10+0.5×0.84)-00.02=10.42 -00.02 dd=(dp+z

15、min) +0d =(10.42+0.246) +00.02=10.67 +00.02dd、dp落料凸、凹模刃口尺寸x磨損系數(shù)，差表沖件精度為it14時(shí)，x=0.5dmax落料件的最小極限尺寸沖件的制造公差（mm）p、d凸、凹模制造公差（mm）zmin最小合理間隙（mm）第三節(jié) 凹模輪廓尺寸的確定凹模輪廓尺寸包括凹模板的平面尺寸及厚度尺寸。從凹模刃口至凹模外邊緣的最短距離為凹模的壁厚c。對(duì)于簡(jiǎn)單的對(duì)稱形狀刃口的凹模，壓力中心及為刃口對(duì)稱中心。由于該零件為圓形拉深件為對(duì)稱件，所以壓力中心即為刃口對(duì)稱中心，所以凹模的平面尺寸即可沿刃口型孔向四周擴(kuò)大一個(gè)凹模壁厚來(lái)確定。因落料凹模的刃口尺寸為91.8

16、8，查表的凹模壁厚c=4254 mm因落料為圓件，所以選凹模輪廓為圓形及d=d+2c=91.88+2×(4254)=176200mm，經(jīng)查表確定凹模輪廓d=200mm。第四節(jié) 模架的選擇模架包括上模座、下模座、導(dǎo)柱和導(dǎo)套。沖壓模具的全部零件都安裝在模架上。為了縮短模具制造周期，降低成本所以選用標(biāo)準(zhǔn)模架。選擇模架結(jié)構(gòu)時(shí)要根據(jù)工件的受力變形特點(diǎn)，坯件定位、出件方式、送料方向，導(dǎo)柱受力狀態(tài)操作是否方便等方面進(jìn)行綜合考慮。選擇模架尺寸時(shí)要根據(jù)凹模的輪廓尺寸考慮，一般在長(zhǎng)度上及寬度上都應(yīng)比凹模大30-40mm。模架厚度一般等于凹模厚度的1-1.5倍。沖壓模具的閉合高度應(yīng)大于壓力機(jī)的最小裝模高度

17、，小于壓力機(jī)的最大裝模高度。 模具的閉合高度是指模具在最低工作位置時(shí)，上模座上表面與下模座下表面之間的距離。為使模具正常工作，模具閉合高度h必須與壓力機(jī)的裝模高度相適應(yīng)，使之介于壓力機(jī)最大裝模高度hmax與最小裝模高度hmin之間，一般可按下式確定：（hmax-t）-5mmh(hmin-t)+10mm根據(jù)所選壓力機(jī)可知hmax=400mm, hmin=320mm,t=80mm。 hmax壓力機(jī)最大封閉高度； hmin壓力機(jī)最小封閉高度； t壓力機(jī)工作墊板厚度； h模具的閉合高度。所以確定模具的閉合高度為h=235330mm。所以符合要求。查表得標(biāo)準(zhǔn)模架的尺寸為 表5-1 標(biāo)準(zhǔn)模架及各零件的尺寸

18、 凹模周界 200 mm 定模上的凸凹模長(zhǎng)度 動(dòng)模上的凸凹模長(zhǎng)度 60 85配用模架閉合高度h 最大 330 最小 235 零件件號(hào)、名稱及標(biāo)準(zhǔn)編號(hào) 1墊板gb2858.3-81 數(shù)量2 規(guī)格200 mm×6 2固定板gb2858.2-811200 mm×20 3凹模gb2858.1-811200 mm×50 4卸料板gb2858.2-81200 mm×18 5固定板gb2858.2-811200 mm×20 6上模座gb/t2855.1-901200 mm×45 7 下模座gb/t2855.2-901200 mm×50 9

19、卸料螺釘gb 70-856m12×45 10導(dǎo)柱gb 70-81132×190 11導(dǎo)柱gb 70-81135×190 12導(dǎo)套gb 119-86132×105×43 13導(dǎo)套gb 119-86135×105×43第六章 模具零件的設(shè)計(jì)中小型冷沖模制訂了gb/t2851.12861.16-1990、gb/t1861.17-1981等標(biāo)準(zhǔn)。這些標(biāo)準(zhǔn)根據(jù)模具類型、導(dǎo)向方式、凹模形狀等不同，規(guī)定了14中典型組合形式。每一種典型組合中，又規(guī)定了多種模架類型及相應(yīng)的凹模周界尺寸（長(zhǎng)×寬或直徑）、凹模厚度、凹模長(zhǎng)度、和固定板、

20、卸料板、墊板、導(dǎo)料板等模板的具體尺寸，還規(guī)定了選用標(biāo)準(zhǔn)件的種類、規(guī)格、數(shù)量、布置方式、有關(guān)的尺寸及技術(shù)條件等。這樣，在模具設(shè)計(jì)時(shí)，重點(diǎn)就只需放在工作零件的設(shè)計(jì)上。第一節(jié) 工作零件一、動(dòng)模上的凸凹模（落料凸模與拉深凹模）尺寸如圖所示。凸凹模是復(fù)合膜中的主要工作零件，工作端的內(nèi)外緣都是刃口，一般內(nèi)緣與凹模刃口結(jié)構(gòu)形式相同，外緣與凸模刃口結(jié)構(gòu)形式相同。凸凹模采取整體式結(jié)構(gòu)，臺(tái)肩固定方式。凸凹模與固定板按h7/m6配合。 圖 6-1 凸凹模二、定模上的凸凹模（拉深凸模與沖孔凹模） 如圖所示的尺寸。此凸凹模采用整體式結(jié)構(gòu)，與固定板的連接方式為鉚接固定。沖孔凹模采用筒狀凹模，為了使廢料順利了落下，廢料孔采

21、用階梯擴(kuò)大。 圖 6-2 凸凹模三、落料凹模 如圖6所示尺寸及形狀。高度為50 mm。采用緊固螺釘與固定板連接。要保證螺孔間、螺孔與凹模刃口間的距離不能太近，否則會(huì)影響模具的壽命。一般螺孔與凹模刃口間的距離去大于二倍孔徑值。 圖 6-3 落料凹模四、沖孔凸模 凸模的長(zhǎng)度長(zhǎng)度尺寸應(yīng)根據(jù)模具的模具結(jié)構(gòu)確定，同時(shí)要考慮凸模的修摩量及固定板與卸料板之間的安全距離因素。本設(shè)計(jì)采用的彈性卸料及凸模計(jì)算公式為l=h1+ h2+ ha l凸模長(zhǎng)度（mm） h1凸模固定板厚度（mm） h2卸料板的厚度（mm）ha卸料彈性元件的安裝高度，即卸料彈性元件被預(yù)壓后的高度（mm本設(shè)計(jì)的凸模安裝在定模座上的凸凹模上，所以

22、不需要加凸模固定板的尺寸。計(jì)算的沖孔凸模的長(zhǎng)度為40，比較長(zhǎng)，但裝配時(shí)沖孔凸模與動(dòng)模上的凸凹模配合，因此不需要校核沖孔凸模的強(qiáng)度。 圖 6-4 凸模圖6-5 定模上的凸凹模 圖6-6 動(dòng)模上的凸凹模圖 6-7 落料凹模第二節(jié) 工作零件的二維圖二維平面試圖見(jiàn)附圖。第三節(jié) 模架的零件6.3.1 模柄模柄的作用是把上模固定在壓力機(jī)滑塊上，同時(shí)使模具中心通過(guò)模塊的壓力中心。中小型模具一般都通過(guò)模柄與壓力機(jī)滑塊相連接。此模具選用的是壓入式模柄，它與上模座孔以h7/m6配合并加銷釘防轉(zhuǎn)，模柄軸線與上模座的垂直度較好，使用于上模座較厚的各種中小型模具，生產(chǎn)中最常用。圖 6-8 模柄模柄的尺寸如表所示：d(d

23、11)d(m6)d1hhh1bad1(h7)基本尺寸極限偏差基本尺寸極限偏差基本尺寸極限偏差50-0.080-0.24052+0.030+0.011618545820.58+0.01506.3.2 上模座和下模座上模座的尺寸如表所示：dstt1dbd2srr120045302102802605085l2d(h7)d1(h7)d2ts210045+00.02550+00.025m14-6h28180上模座圖 6-9 上模座上模座二維平面圖見(jiàn)附圖。下模座的尺寸如表所示：dshhdbd2srr120050402102802605085l2d(h7)d1(h7)d2ts210032+00.02535+

24、00.025m14-6h28180 下模座圖 6-10 下模座二維平面圖見(jiàn)附圖。上、下模座的作用是直接或間接地安裝沖模的所用零件，并分別于壓力機(jī)的滑塊和工作臺(tái)連接，以傳遞壓力。設(shè)計(jì)沖模時(shí)，模座的尺寸規(guī)格根據(jù)模架類型和凹模周界尺寸從標(biāo)準(zhǔn)中選取的。第四節(jié) 導(dǎo)向零件對(duì)于批量較大的沖件的沖件為保證模具具有較高的精度和壽命，一般都采用導(dǎo)向零件對(duì)上、下模進(jìn)行導(dǎo)向，以保證上模對(duì)下模的正確運(yùn)動(dòng)。導(dǎo)向零件由導(dǎo)柱、導(dǎo)套和導(dǎo)板，并已經(jīng)標(biāo)準(zhǔn)化，但生產(chǎn)中常用的是導(dǎo)柱和導(dǎo)套。a型導(dǎo)柱結(jié)構(gòu)較簡(jiǎn)單，與模座為過(guò)盈配合（h7/m6）,拆裝比較麻煩。a型導(dǎo)套與模座也為過(guò)盈配合（h7/r6）,與導(dǎo)柱配合的內(nèi)孔開(kāi)有出游環(huán)槽，以便儲(chǔ)油潤(rùn)

25、滑，擴(kuò)大的內(nèi)孔是為了避免導(dǎo)套與模座過(guò)盈配合時(shí)孔徑縮小而影響導(dǎo)柱與導(dǎo)套的配合。導(dǎo)柱、導(dǎo)套的尺寸規(guī)格根據(jù)標(biāo)準(zhǔn)模架和模具的實(shí)際閉合高度確定，還應(yīng)保證有足夠的導(dǎo)向長(zhǎng)度。6.4.1 a型導(dǎo)柱（左32）規(guī)格為32×190 熱處理：硬度42-46hrc 技術(shù)條件：按gb70-81的規(guī)定。圖 6-11 左導(dǎo)柱（右35）l=190圖 6-12 右導(dǎo)柱 6.4.2 a型導(dǎo)套（左45） 規(guī)格為32×105×43圖 6-13 左導(dǎo)套（右50）規(guī)格為35 ×105×43圖 6-14 右導(dǎo)套第五節(jié) 模具的其它零件固定板、卸料板、墊板固定板的作用是將凸模、凸凹模固定在上模座

26、和下模座的正確位置上。固定板為圓形板件，外形尺寸通常與凹模一致。固定板的厚度可取凹模厚度的60%80%。固定板與凸?；蛲拱寄閔7/n6或h7/m6配合，壓裝后應(yīng)將凸?；蛲拱寄５亩嗣媾c固定板一起磨平。卸料版的作用是把廢料從模具工作零件（定模上的凸凹模）上卸掉。外形尺寸一般與凹模的相同。墊板的作用是承受并擴(kuò)散凸?；虬寄鬟f夫人壓力，以防止模座被擠壓損傷。墊板的外形尺寸與定模上的凸凹模固定板相同，厚度可取310mm。經(jīng)查標(biāo)準(zhǔn)模架得：凸、凹模固定板選用的厚度為h=20mm，墊板選用厚度h=8mm,卸料板選用厚度為 h=18mm。 第七章 模具裝配圖第一節(jié) 三維裝配圖7.1.1 定模座圖7-1 定模座

27、 7.1.1 定模座圖7-2 動(dòng)模座7.1.3 模具總裝圖圖7-3 模具總裝圖第二節(jié) 二維裝配圖a3圖紙，圖附在末頁(yè)。第三節(jié) 模具裝配順序如上圖所示，沖壓模在使用時(shí)，下模座部分被壓緊在壓力機(jī)工作臺(tái)上，是模具的固定部分。上模座部分通過(guò)模柄和壓力機(jī)的滑塊連在一起，是模具的活動(dòng)部分。模具工作時(shí)安裝在活動(dòng)部分和固定部分上的模具工作零件，必須保證正確的相對(duì)位置，才能使模具獲得正常的工作狀態(tài)。裝配有模架的模具時(shí)，一般總先將模架裝配好，再進(jìn)行模具工作零件和其它零件的裝配。其裝配順序如下：7.3.1 模架的安裝 將模柄用壓入法安裝在上模座上，配合為h7/m6。用角尺檢查模柄圓柱面與上模座平面的垂直度，其誤差不

28、大于0.05mm。模柄垂直度經(jīng)檢查合格后再加工騎縫銷孔，裝入騎縫銷，然后將端面在平面磨床上磨平。導(dǎo)柱和導(dǎo)套的裝配沖模的導(dǎo)柱、導(dǎo)套與上、下模座均采用壓入式連接。導(dǎo)套、導(dǎo)柱與模座的配合分別為h7/r6和r7/r6，壓入時(shí)要注意校正導(dǎo)柱對(duì)模座底面的垂直度。裝配好的導(dǎo)柱的固定端面與下模座底面的距離不小于12mm。將上模座反置套在導(dǎo)柱上，在套上導(dǎo)套，用千分表檢查導(dǎo)套配合部分內(nèi)外圓柱面的同軸度，使同軸度的最大偏差處在導(dǎo)柱中心連線的垂直方向。用帽形墊塊放在導(dǎo)套上，將導(dǎo)套的一部分壓入上模座，取走下模座，繼續(xù)將導(dǎo)套的配合部分全部壓入。7.3.2 凸模、凹模和凸凹模的裝配凹模板與拉深凸模固定板、墊板上模座通過(guò)螺釘

29、連接。凸模與固定板的配合采用h7/n6，裝配時(shí)在壓力機(jī)上調(diào)整好凸模與固定板的垂直度將其鉚接到固定板上后，在平面磨床上將固定端磨平。7.3.3 總裝沖模在完成模架和凸、凹模裝配后可進(jìn)行總裝，該模具為復(fù)合模，故以下模上的凸凹模為基準(zhǔn)調(diào)整模具間隙，因此先裝下模，其裝配順序如下：1）把組裝好的凹模的固定板安放在下模座上，按中心線找正固定板的位置，用平行夾頭夾緊，通過(guò)螺釘孔在下模座上鉆錐窩。拆去凸凹模固定板，在下模座上按錐窩鉆螺紋底孔并攻絲。再重新將凸凹模固定板置于下模座上找正，用螺釘緊固。鉆絞銷孔，打入銷釘定位。2)配鉆鞋料螺釘孔。將卸料板套在已裝入固定板的凸凹模上，在固定板上鉆出錐窩，拆開(kāi)后按錐窩鉆固定板上的螺釘過(guò)孔。3）將已裝入固定板的凸凹模插入凹模的型孔中。在凹模與固定板之間墊入適當(dāng)高度的等高墊鐵，將墊板放在固定板上。再以套柱導(dǎo)套定位安裝上模座，用平行夾頭獎(jiǎng)上模座和固定板夾緊。通過(guò)凸凹模固定板孔在上模座上模座上鉆錐窩，拆開(kāi)后按錐窩鉆孔，然后用螺釘將上模座、墊板、凸凹模固定板稍加緊固。4）調(diào)整凸、凹模間隙。將裝好的上模部分套在導(dǎo)柱上，用手錘輕輕敲擊固定板的側(cè)面，使凸模插入凹模的型孔。觀察凸、凹模配合間隙，用手錘敲擊凸模固定板的側(cè)面進(jìn)行調(diào)整使配合間隙均勻。經(jīng)調(diào)整后，以紙作沖壓材料，用錘子敲擊模柄，進(jìn)行試沖。如果沖出的紙樣輪廓齊整，沒(méi)有毛刺或毛刺均勻，說(shuō)明凸、凹模間隙是均勻的