前處理燒毛工藝

1、前處理燒毛工藝一、燒毛機的功用 紡織廠織好的織物，在坯布表面和經緯紗之間存在許多絨毛，在印染加工會產生好多問題： 1、織物易吸塵沾污，影響光潔和美觀。 2、染色時易沾在滾筒上，使色澤不易均勻。 3、絨毛落入染化料溶液或漿液中影響加工質量。 4、織物有絨毛存在，很難印制清晰的花紋，特別是精細的花紋。 5、絳棉混紡織物上存在絨毛，因穿著磨擦易起球等 由以上可見，對絳綸、維綸、腈綸等混紡織物，其燒毛更為重要。二、燒毛機的種類： 根據燒毛的方法和采用的熱源不同，分類如下： 1、熱板燒毛機，按熱板的形狀和性質不同，可分為銅板燒毛機、圓筒燒毛機、電熱板燒毛機等。 2、氣體燒毛機，按熱源的不同，可分為煤氣燒

2、毛機、石油氣燒毛機等；按火口的排列形式不同，可分為立式燒毛機、臥式氣燒毛機等。三、工藝程序 （烘干）刷毛燒毛滅火 （可惜無法附圖） 四、注意事項1）、為提高燒毛效率，織物在燒毛前進行均勻烘干，使含水率在5%以下，但如烘干不勻或烘干效果不好，會影響燒毛效果。2）、 除稀薄和提花織物外，在燒毛前應刷毛。3）、刷毛輥要定期清潔，防止紗頭等纏附表面，影響刷毛效果。4）、織物入機，應不使左右歪斜、卷邊、折皺，防止產生燒毛不勻疵病。5）、使用氣體燒毛機燒毛，應經常檢查火焰色澤，遇火焰跳動搖晃或色澤不正常，說明空氣和可燃性氣體比例不當，應調節(jié)兩者比例。6）、 經常檢查出布質量，主要是織物燒毛效果；也要注意局

3、部或連續(xù)性疵病，如燒毛不勻，破洞等。滌綸混紡布更應注意織物落布溫度、手感和布幅收縮情況。如燒毛過度，一般會發(fā)生手感發(fā)硬，布幅收縮過大，斷裂強度特別是撕破強度顯著下降。五、疵病現象 產生原因 克服方法（一）、燒毛不凈      1. 內焰與布距離過大，銅板或圓筒溫度不夠         解決辦法：調節(jié)內焰高度或提高銅板、圓筒溫度      2. 車速過快        解決辦法：減慢車速 

4、     3. 烘燥、刷毛裝置未發(fā)揮作用        解決辦法： 清潔毛刷與金剛砂輥，調整與織物的接觸面提高烘燥效果    （二）、 燒毛過度（燒焦，滌綸變硬或熔化，或布幅收縮過多）      1. 燒毛時溫度過高或織物稀薄，火口多        解決辦法：調節(jié)火焰溫度，調整燒毛面次數      2. 滌綸、維綸混紡布燒毛時，織物溫度過高

5、0;       解決辦法：加強火口間的吹風冷卻      3. 車速太慢         解決辦法： 加快車速   （三）、燒毛不勻（燒毛條花或左右不勻）      1. 火口陰塞或變形，銅板、圓筒表面不平        解決辦法：疏通火口或校正火口隙縫，或刨平火口兩側鐵板      2

6、. 銅板、圓筒兩端溫度不一致        解決辦法：銼平銅板或車平圓筒      3. 布折皺         解決辦法： 改進操作 調節(jié)進布張力導輥，保持吸邊器靈活   （四）、燒毛破洞或豁邊      1. 拖紗、邊紗、棉結等燃燒后及時熄滅       解決辦法：縮短火口與滅火距離      

7、2. 火星落在布面上，未及時熄滅       解決辦法：調換霧化噴頭或提高氣化溫度， 汽油氣化不良，有油滴噴至布面       解決辦法：      3. 車速太慢        解決辦法：加快車速六、燒毛聯合機主要單元機 1、刷毛箱 2、氣體燒毛機 3、滅火箱 4、軋車退漿簡介去除織物上漿料的工藝過程。棉、粘膠以及合成纖維等織物的經紗，在織造前大都先經過漿紗。漿料在染整過程中會影響織物的潤濕性，并阻礙化學品對纖維接觸。因此織物一般都先

8、經退漿。棉織物退漿兼有去除纖維中部分雜質的作用;合成纖維織物有時可在精練過程中同時退漿。折疊編輯本段退漿方法各類織物退漿的方法隨漿紗所用的漿料而不同，常用的有下列四種方法。折疊熱水退漿法織物浸軋熱水后，在退漿池內保溫堆置十多小時，使?jié){料溶脹而易于用水洗去。這種方法對于用水溶性的海藻酸鈉、纖維素衍生物等為漿料的織物，有良好的退漿效果。對于用淀粉上漿的織物，在2540下堆置較長時間，任其自然發(fā)酵、降解，也可獲得退漿效果。折疊堿液退漿法淀粉在氫氧化鈉(燒堿)溶液作用下能發(fā)生溶脹，聚丙烯酸聚合物在堿液中較易溶解，可利用精練或絲光過程中的廢氫氧化鈉溶液作退漿劑，濃度通常為1020克/升。織物浸軋堿液后,

9、在6080堆置612小時;棉織物還可應用堿、酸退漿,其方法是先經堿液退漿，水洗后再浸軋濃度為 46克/升的稀硫酸堆置數小時，進一步促使淀粉水解，有洗除棉纖維中無機鹽類雜質的作用。折疊酶退漿法主要用于分解織物上的淀粉漿料，退漿效率較高。淀粉酶是一種生物化學催化劑，常用的有胰淀粉酶和細菌淀粉酶。這兩種酶主要組成都是-淀粉酶，能促使淀粉長鏈分子的甙鍵斷裂，生成糊精和麥芽糖而極易從織物上洗除。淀粉酶退漿液以近中性為宜，在使用中常加入氯化鈉、氯化鈣等作為激活劑以提高酶的活力?？椢锝埖矸勖敢汉?，在4050堆置12小時可使淀粉充分水解。細菌淀粉酶較胰淀粉酶耐熱，因此在織物浸軋酶液以后，也可采用汽蒸35分鐘

10、的快速工藝，為連續(xù)退漿工藝創(chuàng)造條件。折疊氧化劑退漿法有多種氧化劑可以適用。將織物在濃度為35克/升的過氧化氫堿性溶液中浸軋,再經汽蒸23分鐘，可促使淀粉、聚乙烯醇降解，同時對織物有一定的漂白效果。用亞溴酸鈉退漿時,織物以pH為9.510.5、有效溴濃度為 0.51.5克/升的亞溴酸鈉溶液浸軋，在常溫下堆置20分鐘左右，對羧甲基纖維素、淀粉或聚乙烯醇上漿的織物有良好的退漿效果。過硫酸銨鹽或鉀鹽也有良好的退漿作用，但易使纖維素纖維脆損。 1、退 漿 退漿是織物練漂前的重要過程，它不僅可去除織物上的漿料，而且可除去棉纖維上的部份雜質。退漿應根據織物上漿料組成成分和產品特點選擇，以提高退漿效

11、果?？椢锝浲藵{后，一般要求退漿率在80%以上，或織物上殘漿量少于1%。 2、煮 練 煮練能去除棉籽殼和纖維素的共生物及布上殘留的漿料，使棉布獲得良好的外觀和吸水性，以利后加工。粘纖、富纖布由于纖維在制造過程中已經過燒堿和漂白處理，天然雜質較少，一般在加工時僅需進行退漿、漂白，去除織物上漿料和沾污物，進一步提高白度，不需煮練。而維綸、滌綸、腈綸本身不需煮練，它們與粘纖、富纖的混紡布或滌腈混紡布也不需煮練，但與棉的混紡布，由于棉纖維含雜多，需煮練。但維綸在高溫濃堿作用下，經過長時間處理要泛黃變硬；滌綸在高溫濃堿中纖維表面會發(fā)生不同程度浸蝕作用。經過煮練后棉半制品，毛細管效應要求在8 cm/30mi

12、n以上。 3、漂 白 棉布經過煮練后，一般還殘留天然色素及部分雜質，影響成品白度和色澤鮮艷度，因此除部分染深色產品外，均需漂白。漂白既能去除色素，又在不同程度上去除棉籽殼和含氮物質等雜質。漂白后的半制品白度，一般要求達到85%（以BaSO4 作100%）以上。二 、常用工藝方法的品種適應性及優(yōu)缺點1、常用退漿方法的品種適應性及優(yōu)缺點1.1酶退漿1.1.1酶退漿 用于以淀粉上漿及以淀粉為主與其它漿料混合上漿的各類織物，特別適用于以淀粉為主上漿的粘纖、富纖布以及用于染色苯胺黑棉布的退漿 1.1.2 酶退漿優(yōu)缺點1.1.2.1 去除淀粉漿料效果較佳1.1.2.2. 時間

13、短1.1.2.3. 天然雜質去除較少1.2酶酸退漿 1.2.1酶酸退漿 用于上漿率較大，退漿要求較高的淀粉上漿及以淀粉為主與其它漿料混合上漿的棉布、粘纖、富纖布等織物退漿1.2.2 酶退漿優(yōu)缺點1.2.2.1去除淀粉漿料較凈1.2.2.2. 酸退漿時，如工藝條件控制不當，會造成織物損傷1.3堿退漿1.3.1堿退漿 堿退漿用于以化學漿料（如PVA等）上漿以及化學漿料為主與其它漿料混用上漿的各類織物,用于以淀粉或淀粉為主、上漿率較低的織物 1.3.2堿退漿優(yōu)缺點1.3.2.1酶酸退漿燒堿可利用煮練或絲光廢堿，成本低1.3.2.2. 可除去

14、棉纖維上的部份雜質1.3.2.3. 用淀粉上漿織物堿退漿的效果不如酶退漿1.4堿酸退漿 1.4.1堿酸退漿 用于淀粉及淀粉為主與其它漿料混合上漿的棉布,用于含雜較多的棉布，如低級棉布等;用于對滲透要求較高的緊密織物，如府綢等1.4.2堿酸退漿優(yōu)缺點1.4.2.1. 去除棉纖維雜質及礦物質效率較高，并能提高半制品白度和吸水性1.4.2.2. 半制品周轉時間較長1.4.2.3. 適宜于繩狀加工1.5 氧化劑退漿 1.5.1 氧化劑退漿適用于以PVA以及PVA為主與其它漿料混合上漿的合纖純紡及混紡織物 1.5.2.1. 退漿迅速且效果好，并

15、有部分漂白作用1.5.2.2. 雙氧水-燒堿退漿法對纖維素纖維有部分損傷1.5.2.3. 用料多，成本高2.1、 煮布鍋煮練2.1.1 工藝程序：軋堿-進鍋-煮練-水洗2.1.2 注意事項2.1.2.1 軋堿前布含水率力求減少，以免沖淡堿液2.1.2.2 煮練用水硬度超過120ppm時，應先用磷酸三鈉軟化后使用2.1.2.3 練液應定量加入，不宜過多，在蒸汽供應不足時更需注意。2.1.2.4 加壓煮練起壓前，鍋內空氣必須排盡，以免產生氧化纖維素。2.1.2.5 煮練染色坯布，特別是厚重織物，練后排液不能過急，必要時鍋壁宜襯布，以防擦傷織物。2.1.2.6

16、 維綸維的皮層，在加工過程中，容易被摩擦而損傷，所以繩狀穿布路線應避免小轉彎。2.2、 平幅軋卷汽蒸煮練2.2.1、工藝流程：軋堿-汽蒸打卷-保溫汽蒸-退卷-水洗2.2.2 注意事項2.2.2.1 軋堿宜用多浸多軋，增加堿液滲透，最后一道軋車壓力要松，增加織物上帶液率，以利于提高煮練效果，但以控制打卷時無堿液擠出為度2.2.2.2 織物上卷和保溫過程中，要開啟汽蒸箱的直接蒸汽，使箱內溫度保持汽蒸溫度。但棉維、滌棉混紡布采用保溫法工藝時，可不開蒸汽。2.2.2.3 打卷時嚴防起皺，如造成皺條，后工序很難消除。2.2.2.4 打卷時，布卷要整齊，布

17、卷不齊，易產生邊皺或局部風干。3.1、 次氯酸鹽漂白：3.1.1、主要包括 NaClO 和 Ca(ClO)2（漂白粉），但用漂白粉，織物易產生鈣斑疵品，一般都用 NaClO。具有成本低，操作方便，設備簡單特點，但工藝控制應嚴格。3.1.2、工藝程序：水洗浸軋漂液堆置水洗酸洗堆置水洗（脫氯水洗）3.1.3 注意事項3.1.3.1、 漂白織物絲光后復漂，漂液濃度應較初漂時降低有效氯30-40%。3.1.3.2、 常壓軋堿汽蒸及低壓煮布鍋煮練的織物漂白時，漂液濃度應根據煮練效果適當增加。3.1.3.3、一般織物漂白酸洗后，可不再用大蘇打脫氯。粘維、棉維混紡布由

18、于維綸吸氯后不易洗去，因此漂白后，宜用大蘇打脫氯，以防織物帶氯烘干造成泛黃現象。但如酸洗后未洗凈，就用大蘇打脫氯，則大蘇打在酸作用下，析出硫磺，使布帶淡黃色，難以洗凈，影響產品質量，因此必須充分洗凈，或改用亞硫酸鈉。3.1.3.3、次氯酸鹽漂白時，漂液PH值如控制不當，結纖維不比纖維損傷較大，以PH為7時最嚴重，通常情況下，漂液本身PH為11左右，一般漂白時的PH值可以達到工藝要求。如煮練后漂白前經過酸洗的織物漂白時，必須把酸洗凈，必要時可加燒堿或純堿調節(jié)次氯酸鹽供應液的堿度，以免脆損織物。3.1.3.4、漂液溫度的高低對漂白作用有較大影響，溫度低，漂白作用緩慢；溫度升高，作用加快，超過35度

19、時，作用劇烈，纖維素纖維聚合度顯著下降，故夏季宜采用降溫或降低漂液有效氯濃度，并控制漂前織物的溫度，冬季宜在漂液中用耐腐蝕不銹鋼管通蒸汽入漂槽中加溫或增加漂液有效氯濃度。3.1.3.5、軋漂堆置后，要充分水洗后再酸洗，以免有較多的氯氣逸出，影響織物強力與車間勞動保護。3.1.3.6、漂、酸堆置過程中，織物應避免陽光照射和防止風干，如遇機械故障停車，應用水沖洗，不要使織物長時間浸于漂、酸液及懸掛空中，以致過漂脆損。3.1.3.7、織物上如有鐵銹，可在漂前用草酸2-5 g/L、溫度50-60度浸軋，堆置30min，充分水洗除去。3.2、雙氧水漂白雙氧水是一種良好的漂白劑，漂后白度及穩(wěn)定性

20、較好，失重也較少?？捎糜诟黝惪椢锏钠住ＴO備要求和成本較次氯酸鹽高。3.2.1、 雙氧水卷染機漂白：3.2.1.1、適用于小批量生產及厚重織物的漂白，宜用加罩的不銹鋼卷染機。3.2.1.2、工藝程序： 水洗漂白水洗3.2.1.3、工藝條件（滌棉混紡布）： 雙氧水（100%） 4-6 g/L潤濕劑 2-4 g/L水玻璃（比重1.4） 7-10 g/L燒堿（100%） 適量（約1-2 g/L）H 10.5-11浴比 1:3冷洗一道漂白8-10道（90-95度）熱洗4道（710-80度）冷洗上卷3.2.1.4、注意事項：3.2.1.4.1、 

21、;配制漂液時應按下列次序：即潤濕劑、水玻璃、雙氧水、燒堿，每次加料應充分攪拌。3.2.1.4.2、潤濕劑、水玻璃在第一道中全部加入，燒堿和雙氧水在第一道中加2/3，在第二道加1/3。3.2.1.4.3、燒堿用量應根據漂液PH而定。3.3、亞氯酸鈉漂白 適用于各種織物的漂白，對合成纖維漂白效果更佳。對于滲透要求不高的織物，有時可省去漂前煮練。3.3.1、工藝程序： 浸軋漂液汽蒸水洗去氯水洗3.3.2工藝條件（滌棉混紡布）： 亞氫酸鈉（100%） 12-25 g/L  潤濕劑 3-5 g/L 軋漂溫度 室溫 汽蒸溫度 100-102 度 汽蒸時間 60-90 

22、;min 去氯（大蘇打或亞硫酸氫鈉） 1.5-2 g/L 純堿 1.5-2 g/L3.3.3、注意事項：   亞氯酸鈉為易爆、有毒化學品，受熱、撞擊、磨擦及同還原劑、有機物、某些重金屬的氧化物混合時，很易升溫造成爆炸，稱量時應有專用的耐腐蝕用器/hide三、常見疵病及克服方法 疵病現象 產生原因 克服方法-強力下降或脆損 漂液濃度過高檢查后糾正 漂白（堆置或汽蒸）時間過長過熱蒸汽給濕后使用 次氯酸鹽漂液PH控制不當或溫度過高 汽蒸使用過熱蒸汽 中途停車過久，造成局部脆損中途停車較久時，應放導帶或用水沖洗-白度不足 液濃度過低檢查后糾正 堆置或汽蒸時間不足 漂液PH

23、值控制不當 次氯酸鹽漂白溫度過低，雙氧水或 亞氯酸鈉漂白液時，汽蒸溫度不夠 煮練不透加強煮練，提高漂前半制品質量- 白度不勻 煮練不勻加強漂前織物檢查 漂白工藝條件前后控制不當檢查后糾正 中途停車較久 中途停車較久應放導布或用水沖洗- 泛黃 煮練不透 加強煮練 漂后脫氯不凈加強脫氯 漂后水洗水質不純，硬度高用軟水水洗-銹斑，嚴重時有破洞 漂前織物上有鐵銹 漂前織物有銹斑，以熱草酸洗去 漂白過程中與鐵器接觸 化學品過濾后使用，開車時水管內放去 一些存水或用紗布過濾用水 化學品及水中帶入鐵質 加入金屬絡合物-手感粗糙 雙氧水漂白后，沉積在布上的硅酸鹽未洗凈 用磷酸鹽代替部分漂液中水玻璃漂后用2-3

24、 g/L熱純堿液水洗棉針織物絲光工藝探討絲光 從棉針織物絲光原理和絲光工藝流程入手，著重探討了棉針織物絲光過程中堿液濃度、溫度、加工時間、施加張力、輸液率和水洗去堿等因素對工藝的影響，并提出合理的工藝建議。棉針織物絲光是指各類棉針織物在機械的張力下，用高濃度NaOH溶液進行處理。經絲光處理后的棉針織物會產生象絲綢一樣耐久性好的光澤，并提高了織物對染料的吸附能力和吸濕性，成品的尺寸穩(wěn)定性也有很大的提高。1棉針織物絲光原理棉纖維經濃燒堿溶液處理后，纖維即發(fā)生膨化，其直徑增大而長度縮短，纖維從原來扁平狀變成平滑柱形，同時棉纖維所特有的胞腔及天然捻度也消失，處理時若及時加以張力，纖維表面小皺紋消失，則

25、纖維就顯現出似絲一樣的光澤。棉纖維和濃燒堿溶液作用后，纖維發(fā)生膨化，生成一種新的化合物，稱堿纖維素。關于堿纖維的組成有以下兩種可能：一種認為堿與纖維素作用后生成分子化合物，另一種認為堿與纖維素作用后生成醇金屬化合物。以上兩類化合物都是不穩(wěn)定的，清水洗去堿后發(fā)生水解，經水解后的堿纖維素，稱為水化纖維素或絲光纖維素。絲光纖維素與未絲光纖維素化學組成相同，結晶結構不同，稱結構變體。纖維素結構變體后，性能上有以下變化：a）棉纖維經絲光后，結晶區(qū)減少，無定形區(qū)增加，改善了吸附能力，吸濕性、上染力提高。b）棉纖維膨化后，形態(tài)改變，由原來腰圓形變?yōu)閳A形，對光的反射效果增加，使織物產生柔和的光澤。c）氫鍵的破

26、壞與重組，能改善織物尺寸穩(wěn)定性。2棉針織物絲光工藝按加工工藝流程不同可分為干絲光和濕絲光按絲光對象不同可分為紗線絲光、織物絲光及雙絲光。2.1干絲光干絲光又稱干熱絲光，就是用針織毛坯布直接進行絲光處理。由于毛坯布未經精練處理，織物吸濕性較差，所以絲光液中必須加入高效滲透劑。棉針織物干絲光工藝有以下特點：a）絲光處理后織物不需煮練，工藝路線縮短，坯布可保持較大的抗拉強度和較小的變形。b）由于未進行煮練，絲光過程中會有大量雜質混入堿液中，既可造成織物絲光不均勻，也會對絲光工藝和堿液循環(huán)系統(tǒng)產生干擾。2.2濕絲光棉針織物經煮練后再進行絲光，由于預先去除了棉纖維中固有的雜質，織物絲光時滲透性好，吸堿均

27、勻，堿液較干凈，絲光作用充分，效果均勻，布幅也比較穩(wěn)定。但由于工藝路線較長，織物易產生較大的形變。3工藝條件分析制定合理的絲光工藝條件是保證絲光質量的關鍵。3.1堿液濃度及助劑=#page#= 棉針織物通常采用NaOH作為絲光劑，堿液濃度高低不同，所產生的絲光效果也不同。一般棉針織物絲光用NaOH濃度控制在250290gL，低于250gL，則不可能產生絲光作用或者說絲光效果很差，但如超過300gL，由于溶液相對粘稠，NaOH分子就不能迅速進入纖維內部，會影響絲光效果的均勻性。絲光用坯布分為光坯布和毛坯布。毛坯布由于沒有經過煮練前處理，織物的吸濕性較差。在進行絲光處理時，堿液較難滲透到織物的內部

28、。光坯布經過前道煮練，清除了棉纖維中的部分雜質，潤濕性能有了較大提高，但由于絲光工藝采用的堿液濃度較高，在低溫下呈粘稠狀，而絲光過程時間短暫，所以亦不易取得較均勻的絲光效果。實際生產中為提高絲光產品質量，獲得均勻的絲光效果，應在絲光液中添加絲光助劑，常用的絲光助劑為高耐堿，并有良好的滲透性和擴散性的表面活性劑，以利于堿液能快速進入棉纖維內部，以獲得理想的絲光效果。3.2溫度棉針織物絲光作用時，絲光液的溫度對工藝有明顯的影響。由于絲光作用是放熱反應，從理論上講降低溫度可以提高絲光效果，如在0時進行絲光可以達到很好的絲光效果，但在實際生產中運用有一定的困難：a）過低的生產溫度需有足夠的制冷條件。b）低溫下，高濃度NaOH粘稠性增加，使堿液向織物內部滲透變得困難，影響了絲光的均勻性，因實際生產中通常采用常溫下生產。3.3時間對于絲光作用本身而言，所用時間極為短暫，所謂的絲光時間主要是指堿液均勻滲透到織物內部所用的時間，所以絲光作