機械制造技術基礎課后答案(1)

1、第二章2-1.金屬切削過程有何特征？用什么參數(shù)來表示？答：2-2.切削過程的三個變形區(qū)各有什么特點？它們之間有什么關聯(lián)？答：第一變形區(qū)：變形量最大。第二變形區(qū)：切屑形成后與前刀面之間存在壓力，所以沿前刀面流出時有很大摩擦，所以切屑底層又一次塑性變形。第三變形區(qū)：已加工表面與后刀面的接觸區(qū)域。這三個變形區(qū)匯集在切削刃附近，應力比較集中，而且復雜，金屬的被切削層在此處于工件基體分離，變成切屑，一小部分留在加工表面上。2-3.分析積屑瘤產(chǎn)生的原因及其對加工的影響，生產(chǎn)中最有效地控制它的手段是什么？答：在中低速切削塑性金屬材料時,刀屑接觸表面由于強烈的擠壓和摩擦而成為新鮮表面,兩接觸表面的金屬原子產(chǎn)生

2、強大的吸引力,使少量切屑金屬粘結在前刀面上,產(chǎn)生了冷焊,并加工硬化,形成瘤核。瘤核逐漸長大成為積屑瘤，且周期性地成長與脫落。積屑瘤粘結在前刀面上，減少了刀具的磨損；積屑瘤使刀具的實際工作前角大，有利于減小切削力；積屑瘤伸出刀刃之外，使切削厚度增加，降低了工件的加工精度；積屑瘤使工件已加工表面變得較為粗糙。由此可見：積屑瘤對粗加工有利，生產(chǎn)中應加以利用；而對精加工不利，應以避免。消除措施：采用高速切削或低速切削，避免中低速切削；增大刀具前角，降低切削力；采用切削液。2-4切屑與前刀面之間的摩擦與一般剛體之間的滑動摩擦有無區(qū)別？若有區(qū)別，而這何處不同？答：切屑形成后與前刀面之間存在壓力，所以流出時

3、有很大的摩擦，因為使切屑底層又一次產(chǎn)生塑性變形，而且切屑與前刀面之間接觸的是新鮮表面，化學性質(zhì)很活躍。而剛體之間的滑動摩擦只是接觸表面之間的摩擦，并沒有塑性變形和化學反應2-5車刀的角度是如何定義的？標注角度與工作角度有何不同？答：分別是前角、后角、主偏角、副偏角、刃傾角（P17）。工作角度是以切削過程中實際的切削平面、基面和正交平面為參考平面確定的刀具角度。2-6金屬切削過程為什么會產(chǎn)生切削力？答：因為刀具切入工具愛你，是被加工材料發(fā)生變形并成為切屑，所以（1）要克服被加工材料彈性變形的抗力，（2）要克服被加工材料塑性變形的抗力，（3）要克服切屑與前刀面的摩擦力和后刀面與過度表面和以加工表面

4、之間的摩擦力。2-7車削時切削合力為什么常分解為三個相互垂直的分力來分析？分力作用是什么？答：2.8背吃刀量和進給量對切削力的影響有何不同？答：2-9切削熱是如何產(chǎn)生和傳出的？僅從切削熱產(chǎn)生的多少能否說明切削區(qū)溫度的高低？答：被切削的金屬在刀具作用下，會發(fā)生彈性和塑性變形而消耗功，因此切削熱的主要來源就是切屑的變形功和前、后刀面的摩擦功。不能，因為產(chǎn)生切削熱的同時，還通過切屑、刀具、工件將一部分熱量散入到空氣中，因此無法說明切削區(qū)溫度的高低。2-10切削溫度的含義是什么？他在刀具上是如何分布的？他的分布和三個變形區(qū)有何聯(lián)系？1答：切削溫度一般是指前刀面與切屑接觸區(qū)域的平均溫度。三個發(fā)熱區(qū)與三個

5、變形區(qū)是相對應的。2-11背吃刀量和進給量對切削力和切削溫度的影響是否是一樣？為什么？如何指導生產(chǎn)實踐？答：不一樣。切削速度影響最大，進給量次之，背吃刀量最小。從他們的指數(shù)可以看出，指數(shù)越大影響越大。為了有效地控制切削溫度以提高刀具壽命，在機床允許的條件下選用較大的背吃刀量和進給量，比選用打的切削速度更為有利。2-12增大前角可以使切削溫度降低的原因是什么？是不是前角越大切削溫度越低？答：因為前角增大，變形和摩擦減小，因而切削熱減小，但前腳不能郭達，否則到頭部分散熱體積減小，不利于切削溫度的降低。2-13刀具的正常磨損過程可分為幾個階段？各階段特點是什么？刀具的磨損應限制在哪一階段？答：（1）

6、初期磨損階段新刃磨的道具后刀面存在粗糙不平之處以及顯微裂紋、氧化或脫碳層等，而且切削刃較鋒利，后刀面與加工表面接觸面積較小，應力較大，所以該階段磨損較快。（2）正常磨損階段刀具毛糙表面已經(jīng)磨平，這個階段磨損比較緩慢均勻，后刀面磨損量隨著切削時間延長而近似地稱正比例增加，這一階段時間較長。（3）急劇磨損階段刀具表面粗糙度值增大，切削力與切削溫度均學蘇升高，磨損速度增加很快，一直刀具損壞而失去切削能力。2-14刀具磨鈍標準是什么意思？他與哪些因素有關？答：刀具磨損到一定限度就不能繼續(xù)使用，這個磨損限度稱為磨鈍標準2-15什么叫刀具壽命？刀具壽命和磨鈍標準有什么關系？磨鈍標準確定后，刀具壽命是否就確

7、定了？為什么？答：一把新刀或重新刃磨過的刀具從開始使用直至達到磨鈍標準所經(jīng)歷的實際切削時間叫做刀具壽命。2-16簡述車刀、銑刀、鉆頭的特點。答：2-17切削用量對刀具磨損有何影響？在VTm=C關系中，指數(shù)m的物理意義是什么？不同刀具材料m值為什么不同？答：切削速度影響最大，進給量次之，背吃刀量最小，和對切削溫度影響順序完全一致。 m是刀具壽命線的斜率。因為不同的材料耐熱性不同，因此有不同的m值，耐熱性越低，斜率越小，切削速度對刀具壽命影響越大，也就是說，切削速度改變一點，刀具壽命變化很大，反之亦然。2-18選擇切削用量的原則是什么？從刀具壽命出發(fā)時，按什么順序選擇切削用量？從機床動力出發(fā)時，按

8、什么順序選擇？為什么？答：（1）首先盡可能選大的背吃刀量，其次選盡可能大的進給量，最后選盡可能大的切削速度。（2）2-19粗加工時進給量選擇受哪些因素限制？當進給量受到表面粗糙度限制時，有什么辦法能增加進給量，而保證表面粗糙度要求？答：粗加工時以提高生產(chǎn)率為主，同時要保證規(guī)定的刀具壽命，因此一般選取較大的背吃刀量和進給量，切削速度不能很高。要保證零件加工精度和表面質(zhì)量時，則往往逐漸減小貝齒道理那個來逐步提高加工精度，進給量的大小主要依據(jù)表面粗糙度的要求來選取。22-20如果初定切削用量后，發(fā)現(xiàn)所需的功率嘗過機床功率時，應如何解決？答：分兩次或多次進給降雨量切完。2-21提高切削用量可采取哪些措

9、施？答：2-23刀具材料應具備那些性能？常用的材料有哪些？各有什么優(yōu)缺點？答：（1）高硬度、高耐磨性、高耐熱性、足夠的強度和韌性、良好的工藝、良好的熱舞理性和耐熱沖擊性能。（2）碳素工具鋼：硬度高，價格低廉，但耐熱性較差，溫度達到200°C時就會失去原油硬度，淬火時易變形和裂紋。合金工具鋼：與碳素工具鋼相比，熱處理變形減小，耐熱性有所提高。高速鋼：其耐熱性比前兩者有顯著提高，600°C時仍能正常切削，許用的切削速度較高，強度、韌性、工藝性都較好。硬質(zhì)合金：耐磨、耐熱性好，許用切削速度高，但強度和韌性比高速鋼滴，工藝性差。2-24試比較磨削和單刃刀具切削的異同？答：磨削的切削

10、刃很多，所以加工過程平穩(wěn)、精度高、表面粗糙度值小。2-26高速切削有何優(yōu)點？答：加工效率高、加工精度高、加工表面質(zhì)量高、加工能耗低、節(jié)省制造資源2-27分析切削切削時切削力、切削熱、與切削速度變化的關系？答：（1）切削開始時，隨切削速度的增加，摩擦因數(shù)增加，剪切角減小，切削力增加。但在高速切削范圍內(nèi)，則隨切削速度提高，摩擦因數(shù)減小，剪切角增大，剪切力降低。（2）隨切削速度的提高，開始切削溫度升高很快，但達到一定速度后，切削溫度的升高逐漸緩慢，甚至很少升高。4-1機床夾具有哪幾部分組成？各部分起什么作用？答：（1）定位元件使工件在夾具中占有準確位置，起到定位作用。（2）夾緊裝置提供夾緊力，使工件

11、保持在正確定位位置上不動。（3）對刀元件為刀具相對于夾具的調(diào)整提供依據(jù)。（4）引導元件決定刀具相對于夾具的位置。（5）其他裝置分度等。（6）連接元件和連接表面將夾具連接到工作臺上。（7）夾具體將各夾具元件裝配為一個整體。4-2工件在機床上的裝夾方法有哪些？其原理是什么？答：（1）用找正法裝夾工件原理：根據(jù)工件的一個或幾個表面用劃針或指示表找正工件準確位置后再進行夾緊，也可先按加工要求進行加工面位置的劃線工序，然后再按劃出的線痕進行找正實現(xiàn)裝夾。（2）用夾具裝夾工件夾具使工件在夾具中占有正確的加工位置，而且夾具對機床保證有準確的相對位置，而夾具結構保證定位元件的定位，工作面對夾具與機床相連接的表

12、面之間的相對準確位置，使刀具相對有關定位元件的定位工作面調(diào)整到準確位置，這就保證了刀具在加工出的表面對工件定位基準的位置尺寸。4-3何為基準？試分析下列零件的有關基準。答基準零件上用來確定點、線、面位置時作為參考的其他點、線、面。（1）設計基準內(nèi)孔軸線，裝配基準內(nèi)孔軸線，定位基準下端面和內(nèi)孔，測量基準內(nèi)孔軸線。（2）設計基準斷面1，定位基準大頭軸線，測量基準端面1。4-4什么事“六點定位原理”？3答：用六個支撐點，去分別限制工件的六個自由度，從而使工件在空間得到確定位置的方法，稱為工件的六點定位原理。4-5什么是完全定位，不完全定位，過定位以及欠定位。答：完全定位工件的六個自由度完全被限制的定

13、位，不完全定位按加工要求，允許有一個或幾個自由度不被限制的定位，欠定位按工序的加工要求，工件應該限制自由度而未予限制的定位，過定位工件的一個自由度被兩個或兩個以上的支撐點重復限制的定位。4-6組合定位分析的要點是什么？答：（1）幾個定位元件組合起來定位一個工件相應的幾個定位面，該組合定位元件能限制工件的自由度總數(shù)等于各個定位元件單獨定位各自相應定位面時所能限制的自由度數(shù)目之和，不會因組合后而發(fā)生數(shù)量上的變化。（2）組合定位中定位元件在單獨定位某定位面時原來起限制工件移動自由度的作用可能會轉(zhuǎn)化成限制工件轉(zhuǎn)動自由度的作用，但一旦轉(zhuǎn)化后，該定位元件就不能再起原來限制工件移動自有度的作用了。（3）單個

14、表面的定位是組合定位分析的基本單元。4-7根據(jù)六點定位原理，分析題圖4-72所示定位方案中，各定位元件所限制的自由度4-8什么是固定支承，可調(diào)支承，自位支承和輔助支承？答：（1）固定支承高度尺寸固定，不能調(diào)整的支承。（2）可調(diào)支承頂端位置可在一定高度范圍內(nèi)調(diào)整的支承。（3）自位支承支承本身的位置在定位過程中能自動適應工件定位基準面位置變化的一類支承。（4）輔助支承為提高工件剛度和定位穩(wěn)定性而采用的不起定位作用的支承。4-9定位誤差產(chǎn)生的原因有哪些？其實質(zhì)是什么？答：定位誤差產(chǎn)生的原因：（1）定位基準與設計基準不重合產(chǎn)生的定位誤差基準不重合誤差jb（2）定位副制造不準確產(chǎn)生的基準位移誤差基準位移

15、誤差jw。實質(zhì)：一批工件某加工參數(shù)（尺寸，位置）的設計基準相對夾具的調(diào)刀基準在該加工參數(shù)方向上的最大位置變化量dw，為加工參數(shù)的定位誤差。4-104-114-124-13簡述夾具夾緊力的確定原則。答：（1）夾緊力方向的確定1應垂直于主要的定位基準面2應使所需夾緊力最小3應使工件變形盡可能小（2）夾緊力作用點的確定1應落在支承元件或幾個支承元件形成的穩(wěn)定支承區(qū)域內(nèi)2應落在工件剛性好的部位3應盡可能靠經(jīng)加工面（3）夾緊力大小的確定根據(jù)切削力工件重量的大小、方向和子昂胡位置具體計算，并乘以安全系數(shù)k。 4-14氣動夾緊與液壓夾緊各有那些優(yōu)缺點？（1）共同優(yōu)點：操作簡單，動作迅速，輔助時間短。（2）氣

16、動夾緊典型的活塞式氣缸工作形成較長，且作用力的大小不受工作行程長度的影響，但結構尺寸較大，制造維修困難，壽命短，且易漏氣。（3）液壓夾緊優(yōu)于啟動夾緊優(yōu)點1工作壓力高，比氣壓高出十余倍，故液壓缸尺寸比氣缸小的多，因傳動力大，通常不需增力機構，使夾具結構簡單，緊湊2油液不可壓縮，因此夾緊剛性的，工作平穩(wěn)，夾緊可靠。3噪聲小，勞動條件好。缺點：成本高。4-15分別簡述車、銑、鉆床夾具的設計特點。（1）車床夾具的特點：1整個車床夾具隨機床主軸一起旋轉(zhuǎn)，要求它結構緊湊，輪廓尺寸盡可能小，質(zhì)量小，而且重心盡可能靠近回轉(zhuǎn)軸線，以減少慣性力和回轉(zhuǎn)力矩。2應有平衡措施消除回轉(zhuǎn)中不平衡現(xiàn)象，以減少震動等不利影響。

17、平衡塊的位置應根據(jù)需要可以調(diào)整。3與主軸端聯(lián)接部分是夾具的應定位基準， 4所以應有較準確的圓柱孔（或錐孔），其結構和尺寸，依據(jù)其使用的機床主軸端部結構而定。4高速回轉(zhuǎn)的夾具，應特別注意使用安全，應盡可能避免帶有尖角或凸出部分，夾緊力要足夠大，且自鎖可靠等，必要時回轉(zhuǎn)部分外面可加罩殼，以保證操作安全。（2）銑床夾具：1銑床加工中切削力較大，振動也較大，故需要較大的夾緊力，夾具剛性也要好。2借助對刀裝置確定刀具相對夾具定位元件的位置，此裝置一般固定在夾具體上。3借助定位鍵確定夾具在工作臺上的位置4由于銑削加工中切削時間一般較短，因而單件加工時輔助時間相對較長，故在銑床夾具設計中，需特別注意降低輔助

18、時間。（3）鉆床夾具鉆套高度要適中，過低導引性能差，過高會增加磨損。鉆套裝在鉆模板上后，與工件表面應有適當間隙，以利于排屑，一般可取所鉆孔徑的0.3-1.5倍。鉆套材料一般為T10A或20鋼，滲碳淬火后硬度為58-64HRC。必要時可采取合金鋼。4-16鉆套種類有哪些？分別適用于什么場合？（1）固定鉆套用于小屁生產(chǎn)量條件下單純用鉆頭鉆孔。（2）可換鉆頭用于生產(chǎn)批量較大時，僅供鉆孔工序。（3）快換鉆頭用于同一個孔須多種加工工步，而在加工過程中必須以此更換或取出鉆套以適應不同加工的需要時。（4）特殊鉆套用在特殊情況下加工孔。4-17何謂隨行夾具？適用于什么場合？設計隨行夾具主要考慮哪些問題？（1）

19、隨行夾具在自動線上適用的隨工件一起輸送的夾具為隨行夾具。（2）設計隨行夾具考慮的內(nèi)容1工件在隨行夾具中的夾緊方法。2隨行夾具在機床夾具中的夾緊方法。3隨行夾具的定位基面和輸送基面的選擇。4隨行夾具的精度問題。5排屑與清洗。6隨行夾具結構的通用化。（3）適用場合：用于工件間接輸送的自動線中，主要適用于工件形狀復雜，沒有合適的輸送基面，或雖有合適的輸送基面，但屬于易磨損的有色金屬工件，適用隨行夾具可避免劃傷與磨損。4-18何謂組合夾具，成組夾具和通用夾具？三種夾具之間有什么關系？（1）組合夾具有一套預先制造好的，具有各種形狀、功能、規(guī)格和系列尺寸的標準元件和組件組成。（2）成組夾具根據(jù)成組工藝的原

20、則，針對一組相似零件而設計的由通用底座和可調(diào)節(jié)或可更換元件組成的夾具。（3）通用可調(diào)夾具通過調(diào)節(jié)或更換裝在通用底座上的某些可調(diào)節(jié)或可更換元件，以裝夾不同類夾具的工件。（4）三者的關系：1通用可調(diào)夾具結合了專用夾具和組合夾具的特點。2通用可調(diào)夾具和成組夾具在結構上十分相似，但二者的設計指導思想不同。在設計時，通用可調(diào)夾具的應用對象不明確，只提出一個大致的加工規(guī)模和范圍;而成組夾具是根據(jù)成組工藝，針對某一組零件的加工而設計的，應用對象十分明確。 4-19數(shù)控機床夾具有什么特點？數(shù)控機床夾具在機床上應對相對數(shù)控機床的坐標原點有嚴格的坐標位置，以保證所裝夾的工件處于規(guī)定的坐標位置上。因此數(shù)控機床夾具常

21、采用網(wǎng)格狀的固定基礎板，它長期固定在數(shù)控機床工作臺上，板上加工出準確孔心距位置的一組定位孔和一組緊固螺孔，它們成網(wǎng)格分布，利用基礎板上的定位孔可裝各種夾具，結構要求簡單緊湊，體積小，采用機動夾緊方式，以滿足數(shù)控加工的要求。本文只解答了簡答題部分，計算題部分因需作圖和一些公式，書寫較慢，故省略，請見諒！5-1什么叫主軸回轉(zhuǎn)誤差？它包括哪些方面?（1）主軸回轉(zhuǎn)誤差在主軸運轉(zhuǎn)的情況下，軸心線位置的變動量叫主軸回轉(zhuǎn)誤差。（2）包括：1純軸向竄動x。2純徑向移動r。3純角度擺動Y5-2在臥式鏜床上采用工件送進方式加工直徑200mm的通孔時，若刀桿與送進方向5-35-4什么是誤差復映？誤差復映系數(shù)的大小與

22、那些因素有關？毛坯的誤差部分或全部復映到工件上的現(xiàn)象為誤差復映。誤差復映系數(shù)E=I/毛=C/K系統(tǒng)，K系統(tǒng)越大，E就越小，毛坯誤差復映到工件上的部分就越小。5-8中間深度較兩端淺是因為機床剛度有限，工件變形在中間嚴重造成。比調(diào)整深度小時因為刀架剛度有限，加工時刀架變形收縮。5-13原因：墊圈、螺母壓緊過大，夾緊后使工件在軸線上變形膨脹，加工完成后，卸下夾緊力，工件變形消失，故導致加工不精確，產(chǎn)生壁厚不均勻的誤差。5-15（1）服從偏態(tài)分布的誤差：有隨機誤差和突出變值誤差的系統(tǒng)服從偏態(tài)誤差。如端面圓跳動，徑向圓跳動等。（2）服從正態(tài)分布的誤差：大批大量生產(chǎn)，工件的尺寸誤差是由很多相互獨立的隨機誤

23、差綜合作用的結果，且沒有一個隨機誤差是起決定作用的。如調(diào)整好的機床加工好的一批零件。5-19工藝系統(tǒng)不穩(wěn)定。5-20為什么機器零件一般都是從表面層開始破壞？零件表面和表面層經(jīng)過常規(guī)機械加工或特種加工后總是存在一定程度是微觀不平度、冷作硬化、殘余應力以及金相組織變化等問題，零件在高應力、高速度、高溫等條件下工作時，由于表面作用著最大的應力并直接受外界介質(zhì)的腐蝕，表面層的任何缺陷都可能引起應力集中，應力腐蝕等現(xiàn)象，從而機器零件一般是從表面層開始破壞。5-21試述表面粗糙度，表面物理機械性能對機器使用性能的影響。（1）表面粗糙度對機器使用性能的影響：a對耐磨性，一般表面粗糙度越大，耐磨性越差，但表面

24、粗糙度太小耐磨性也差；b對疲勞強度，表面粗糙度越小，使疲勞強度升高；c對配合質(zhì)量：表面粗糙度太大，影響配合穩(wěn)定性；d對抗腐蝕性，表面粗糙度越小，抗腐蝕性越好。（2）表面層物理機械性能對機器使用性能的影響：a金相組織變化使耐磨性改變；b殘余壓應力可以提高零件的疲勞強度，而殘余拉應力會降低疲勞強度；c在應力狀態(tài)下會有應力腐蝕；d殘余應力會降低零件精度。5-22為什么在切削加工中一般都會產(chǎn)生冷作硬化現(xiàn)象？機械加工過程中，因切削力作用產(chǎn)生的塑性變形，使晶格扭曲，畸變，晶粒間產(chǎn)生剪切滑移，晶粒被拉長和纖維化，甚至破碎，這些都會使表面金屬的硬度和強度提高，故切削加工中易產(chǎn)生冷作硬化現(xiàn)象。 5-23什么是回

25、火燒傷？什么是淬火燒傷？什么是退火燒傷？為什么切削加工中易產(chǎn)生燒傷？（1）回火燒傷是指對淬火鋼，磨削區(qū)溫度超過馬氏體轉(zhuǎn)變溫度，工件表面原來的馬氏體組織將轉(zhuǎn)變?yōu)榛鼗鹎象w索氏體等與回火組織相近的組織，使表面層硬度低于磨削前的硬度。（2）淬火燒傷：磨削區(qū)溫度超過了相變溫度，再冷卻液的急冷作用，表層金屬發(fā)生二次淬火，使表面層金屬出現(xiàn)二次淬火馬氏體組織，其硬度比原來的回火馬氏體的高，在它的下層，因冷卻較慢，出現(xiàn)了比原來的回火馬氏體硬度低的回火組織。（3）退火燒傷：磨削區(qū)溫度超過了相變溫度，而磨削區(qū)域又無冷卻液進入，表層金屬將產(chǎn)生退火組織，表層硬度將急劇下降。（4）磨削加工易產(chǎn)生燒傷因為磨削加工的特點：

26、1磨削過程復雜，單位磨削力大，切深抗力較大，磨削速度高，磨削溫度高。2因氣流問題，切血液不能充分冷卻工件。5-24試述機械加工中表面層產(chǎn)生殘余應力的原因。表面層產(chǎn)生殘余應力的原因：1切削時在加工表面金屬層內(nèi)有塑性變形發(fā)生，使金屬層的比體積增大。由于塑性變形只在表層金屬中產(chǎn)生，而表層金屬比體積增大，體積膨脹，不可避免地要受到與它相連的里層金屬的阻止，因此就在表面金屬層產(chǎn)生殘余壓應力，而在里層金屬中產(chǎn)生殘余拉應力。（3）不同的金相組織有不同的密度，亦有不同的比體積，從而金相組織變化后產(chǎn)生殘余應力。5-25試述機械加工中產(chǎn)生自激振動的條件。并用以解釋再生型顫振、耦合型顫振的激振原理。（1）機械加工產(chǎn)

27、生自激振動的條件：E吸收>E消耗。（2）再生型顫振由于切削厚度變化效應而引起的自激振動。（3）耦合型顫振多自由度系統(tǒng)，在切削過程中因偶然干擾使刀架系統(tǒng)產(chǎn)生一定角頻率的振動。5-26 a）強烈振動原因工藝系統(tǒng)剛度差。b）升高刀具位置和改變工件轉(zhuǎn)向，削弱自激振動。c)采用兩力加工，平衡切削力，提高工藝系統(tǒng)剛度。d）增大事跡工作前角，使切削剛度下降，從而減小振動。6-1什么是生產(chǎn)過程，工藝過程和工藝規(guī)程？（1）生產(chǎn)過程將原材料轉(zhuǎn)變?yōu)槌善返倪^程。（2）工藝過程在生產(chǎn)過程中，凡是改變生產(chǎn)對象的形狀、尺寸、位置和性質(zhì)等，使其成為成品或半成品的過程稱為工藝過程。（3）工藝規(guī)程把合理工藝過程的有關內(nèi)容寫

28、成工藝文件的形式，用以指導生產(chǎn)，這些工藝文件稱為工藝規(guī)程。6-2何謂工序、工步、走刀？（1）工序是指一個（或一組）工人，在一臺機床上（或一個工作地點），對同一工件（或同時對幾個工件）所連續(xù)完成的那部分工藝過程。（2）工步是在加工表面不變，加工工具不變，切削用量不變的條件下所連續(xù)完成的那部分工序。（3）走刀又叫工作行程，是加工工具在加工表面上加工一次所完成的工步。6-3零件獲得尺寸精度、形狀精度、位置精度的方法有哪些？（1）零件獲得尺寸精度的方法：試切法、定尺寸刀具法、調(diào)整法、自動控制法。（2）零件獲得形狀精度的方法：軌跡法、成形法、展成法。（3）零件獲得位置精度的方法：找正法、裝夾法。6-4不

29、同生產(chǎn)類型的工藝過程的特點：p222-223表6-4.6-5試述工藝規(guī)程的設計原則、設計內(nèi)容、設計步驟。（1）工藝規(guī)程的設計原則：1所設計的工藝規(guī)程應能保證機器零件的加工質(zhì)量（或機器的裝配質(zhì)量），達到設計圖樣上規(guī)定的各項技術要求。2應使工藝過程具有較高的生產(chǎn)率，使產(chǎn)品盡快投放市場。3設法降低制造成本。4注意減輕勞動工人的勞動強度、保證生產(chǎn)安全。（2）工藝規(guī)程的設計內(nèi)容及步驟：1分析研究產(chǎn)品的零件圖及裝配圖。2確定毛坯。3擬定工藝路線，選擇定位基準。4確定各工序所采用的設備。5確定各工序所采用的刀具、夾具、量具和輔助工具。6確定各主要工序的技術技術要求及檢驗方法。7確定各工序的加工余量，計算工序

30、尺寸和公差。8確定切削用量。9確定工時定額。10技術經(jīng)濟分析。11填寫工藝文件。6-6擬定工藝路線需完成那些工作？擬定工藝路線須完成的工作：1確定加工方法。2安排加工順序。3確定夾緊方法。4安排熱處理。5檢驗及其它輔助工序（去毛刺、倒角等）。6-7試簡述粗、精基準的選擇原則，為什么在同一尺寸方向上粗基準通常只允許使用一次？（1）粗基準的選擇原則：1選重要表面做粗基準。2選不加工面做粗基準。3粗基準一個方向只用一次。4選定位夾緊可靠的平面做粗基準。（2）精基準的選擇原則：1基準重合。2基準統(tǒng)一。3自為基準。4互為基準。（3）由于粗基面的定位基準很低，所以粗基準在同一尺寸方向上通常只允許使用一次，

31、否則定位誤差太大。 6-8 a）1以外圓為粗基準加工內(nèi)孔和一端面;2以內(nèi)孔和已加工端面為定位基準加工外圓和另一端面。 b）以不加工外圓為粗基準加工內(nèi)孔、大外圓和小孔、端面。C）1以外圓為粗基準加工內(nèi)孔、大外圓和大端面；2以內(nèi)孔和大端面為精基準加工外圓和小孔。 d）1以兩孔為粗基準加工上下兩端面；2以一端面為精基準加工兩孔。6-9一般情況下機械加工過程要劃分為那幾個階段為什么？（1）機械加工過程的劃分：1粗加工階段。2半精加工階段。3精加工階段。4光整加工階段。（2）劃分原因：1合理的劃分加工階段可以合理的使用機床。2對保證加工質(zhì)量有利。3妥善安排熱處理。4及時發(fā)現(xiàn)缺陷。6-10簡述按工序集中原則、工序分散原則組織工藝過程的工藝特征，適用于什么場合？（1）工序集中：特點：1生產(chǎn)率高2減少了操作工人和生產(chǎn)面積3縮短了工藝路線4縮短了加工周期5位置精度高6維修費時，生產(chǎn)準備量大。適用場合：多工位組合機床，加工中心，柔性生產(chǎn)線等單件小批生產(chǎn)。（2）工序分散：特點：1機床裝備調(diào)整容易2對工人技術要求低3生產(chǎn)準備工作量小4容易變換產(chǎn)品5設備數(shù)量多，工人數(shù)量多，生產(chǎn)面積大。適用場合：大批大量生產(chǎn)。6-11什么是加工余量、工序余量和總余量？（1）加工余量：每次走刀在加工表面上切除的金屬層的厚度。（2）工序余量：每一道工序所切除的金屬層厚度。（3）