主蒸汽、主給水管道施工具體方案.docx

1、一、工程簡況本 工 程 主 蒸 汽 管 道 規(guī) 格 主 要 為377×32、 325×28、 273×25、 323.9 ×，16材質為 12Cr1MoVG 鋼。高壓給水系統(tǒng)管道規(guī)格主要為325×28、273×25、219×20、194×18、 133× 12、 108× 10，材質為 20G 鋼。1、系統(tǒng)簡介本工程主蒸汽系統(tǒng)管道是從鍋爐匯汽集箱出口引出，引至主廠房8M 層，分四路管道，其中兩路接到汽機間汽機系統(tǒng)主汽門，一路引至9.81Mpa 管網(wǎng)去合成氨壓縮機透平，一路至減溫減壓器進汽口。為了

2、維護鍋爐的安全、穩(wěn)定運行及達到穩(wěn)定的蒸汽壓力，在主蒸汽管道上設有高壓旁路管道，旁路系統(tǒng)對機組的啟動、停機及變負荷運行起重要作用。高壓給水系統(tǒng)管道主要包括高壓給水管道、減溫水及再循環(huán)管道，本機組高壓給水管道系統(tǒng)設有 3 臺電動鍋爐給水泵和 1 臺汽動鍋爐給水泵。主給水由除氧器送到主給水泵 高壓加熱器 給水操作平臺 鍋爐省煤器進口聯(lián)箱。為了機組的安全和穩(wěn)定運行等因素，在給水泵出口的逆止閥上接有再循環(huán)管道，由再循環(huán)管道回到除氧器。2、主要系統(tǒng)參數(shù)2.1 主蒸汽管 道設計壓 力為 P=9.81Mpa，設 計溫度 t=545 ，系 統(tǒng)主 材為 12Cr1MoV 合金鋼管。2.2 高壓給水管道高加入口前設

3、計壓力為15.5Mpa，設計溫度為158；高加出口后設計壓力為15.5Mpa，設計溫度為210，系統(tǒng)主材為 20G 碳鋼管。3、主要工程量3.1 主蒸汽管道：DN 80：管道共 643M，閥門共 12 件，支吊架約123 套。DN 80：管道共 692M ，閥門共 6 件，支吊架約 260 套。3.2 主給水管道：DN 80：管道共 737M，閥門共 16 件，支吊架約230 套。DN 80：管道共 1316M，閥門共 70 件，支吊架約450 套。3.3 主要焊口統(tǒng)計序號工程名稱規(guī)格材質焊口數(shù)1主蒸汽 377× 3212Cr1MoVG102主蒸汽 325× 2812Cr1

4、MoVG413主蒸汽 273× 2512Cr1MoVG2004主蒸汽 323.9 × 1612Cr1MoVG35高壓給水 325× 2820G316高壓給水 273× 2520G307高壓給水 219× 2020G628高壓給水 194× 1820G2159高壓給水 133× 1220G1210高壓給水 108× 1020G22以上焊口數(shù)為估計數(shù)量，具體以實際安裝焊口為準。二、編制依據(jù)1、中國天辰工程有限公司設計圖紙：T05039-201HE02、 T05039-201HE042、火力發(fā)電廠焊接技術規(guī)程DL/T86

5、9-20043、火力發(fā)電廠焊接熱處理技術規(guī)程DL/T819-20024、管道焊接接頭超聲波檢驗技術規(guī)程DL/T820-20025、電力建設安全工作規(guī)程(火力發(fā)電廠部分 ) DL5009.1-20026、電力建設施工及驗收技術規(guī)范管道篇DL5031 947、火電施工質量檢驗及評定標準管道篇2000 版8、火電施工質量檢驗及評定標準焊接篇1996 版三、施工部署1、工程目標1.1 工程質量目標工程質量達到優(yōu)良標準。1.2 職業(yè)安全健康管理目標1.2.1 消滅輕傷，杜絕重傷以上人身事故；1.2.2 杜絕機械事故。1.3 工期目標本工程計劃 2010 年 11 月 1 日開工， 2010 年 1 月

6、31 日完工，詳見附表一：主蒸汽、高壓給水系統(tǒng)管道安裝工程工期進度計劃表。2、工程組織機構公司經(jīng)理現(xiàn)場工程經(jīng)理公司技術副經(jīng)理施工資材質安設工資料料檢監(jiān)備管員員員員員員理員施工隊3、臨時設施布置根據(jù)本工程管道布置特點，在主廠房4M 層和 8M 層中部各搭設焊機棚一座，主要用于主廠房內高壓給水系統(tǒng)管道和主蒸汽系統(tǒng)管道的焊接，焊機棚內布置電焊機、熱處理儀、坡口機等機械。鍋爐間和汽機間管道距主廠房焊機棚較遠，且焊口較少，比較分散，可根據(jù)需要臨時設置1-2 臺電焊機，進行管道的組對焊接。4、施工人員配置本工程所需要配備的人員如下表：技術員1 名負責全面技術、質量管理施工隊長1 名負責現(xiàn)場施工安排及人員內

7、部調整管工16 名管道對口、安裝焊工8 名管道焊接起重工2 名管道吊裝電工2 名臨時配電測量工2 名管道定位測量5、施工工機具配置主要施工機械一覽表名稱型號、規(guī)格單位數(shù)量備注直流電焊機ZX7-400臺5管道焊接交流電焊機BX3-500-2臺3支吊架焊接汽車吊130 噸臺1管道吊裝汽車吊25 噸臺1管道吊裝塔吊TC6515E-12臺1管道吊裝管道切割機CG2-11臺1坡口機臺1卷揚機8t臺1角磨機臺6內磨機臺4焊條烘干箱臺1焊條保溫筒個8手拉葫蘆10t/5T/2T個2/6/8試壓泵臺1測量經(jīng)緯儀臺2J6 2水準儀S3臺2測量20t 拖車XCG2640Z臺1管道運輸四 .作業(yè)前應具備的條件1、施工

8、前，對施工人員進行技術交底及安全文明施工交底，使施工人員熟悉施工圖紙、明確施工圖紙、施工技術措施及外方特殊工藝要求，明確設計意圖、介質流向、切實掌握高壓管道施工的技術要求、質量標準及安裝工藝。2、施工機具必須經(jīng)過安全性檢查，合格后方可使用。施工人員勞保用品必須符合安全要求。3、施工人員應熟悉圖紙，領會施工技術措施內容，掌握施工要求，技術規(guī)范和驗收標準。4、土建預留孔、預埋件、支座等要與圖紙相符合，滿足安裝要求。5、配電箱、電焊機、氧氣、乙炔等力能供應布置合理。6、臨時消防、照明可靠投入。7、施工現(xiàn)場通道清理完畢，道路暢通。8、甲供材料和設備已到貨，質量和數(shù)量滿足施工要求。9、施工技術措施已編制

9、并經(jīng)審核通過。五 .施工方法及質量標準先將各管道利用250 噸履帶吊或者130 噸吊車配合拖車從管道存放場地運至各安裝地點，吊裝安裝層，在車間內利用滾杠等進行拖運。管道到位后，先進行管段的預制，盡量減少空中對接焊縫。高壓給水系統(tǒng)管道主要集中在主廠房和汽機間，汽機間內管道利用20/5噸行車手拉葫蘆配合對口焊接。主廠房內管道標高較低的采用門架進行吊裝就位對口焊接，標高較高的利用手拉葫蘆固定在樓面預埋件上進行吊裝就位。鍋爐間管道采用塔吊吊裝至安裝位置，然后利用手拉葫蘆進行對口焊接。主蒸汽系統(tǒng)管道主要布置在主廠房8M 層、鍋爐間和汽機間。主廠房內管道安裝采用手拉葫蘆進行吊裝，吊點焊接在吊架預埋件上，由

10、于安裝高度較高，現(xiàn)場制作兩個移動式操作平臺進行支吊架的安裝和空中對口焊接。平臺見下圖。鍋爐間匯汽集箱出口至主廠房的主蒸汽管道利用130 噸汽車吊和塔吊進行吊裝到位，手拉葫蘆配合空中對口焊接。汽機間內管道利用20/5噸行車手拉葫蘆配合對口焊接。1、管子、管件、管道附件及閥門的檢驗1.1 管子、管件、管道附件及閥門必須具有制造廠的合格證明書，有關指標應附合現(xiàn)行國家工行業(yè)技術標準。壓力管道的管件、管道附件及閥門的制造廠需具備國家檢驗檢總局頒發(fā)的“壓力元件制造許可證 ”。1.2 管子、管件、管道及閥門在使用前應按設計要求核對其規(guī)格、材質及技術參數(shù)。1.3 管子、管件、管道及閥門在使用前應進行外觀檢查，

11、其表面要求為：無裂紋、縮孔、夾渣、粘砂、折迭、焊、重皮等缺陷；表面應光滑，不允許有尖銳劃痕；凹陷深度不超過1mm，凹陷最大尺寸不應大于管子周長的5%，且不大于 40mm。1.4 合金鋼管子、管件、管道附件及閥門在使用前應逐步進行光譜復查，并作出材質標記。1.5 檢驗合格的鋼管應按材質、規(guī)格分別放置，妥善保管，防止銹蝕。1.6 法蘭密封面應光潔，不得有徑向溝槽，且不得有氣孔，裂紋、毛刺或其它降低強度和連接可靠性方面的缺陷。1.7 法蘭端面上連接螺栓的支承部位應與法蘭接合面平行，以保證法蘭連接時端面受力均勻。1.7 法蘭使用前應按設計圖校核各部尺寸，并與待連接的設備上的法蘭進行核對，以保證正確連接

12、。1.9 螺栓及螺母的螺紋應完整，無傷痕、毛刺等缺陷，螺栓與螺母應配合良好，無松動或卡澀現(xiàn)象。1.10 用于高壓部位的直徑大于M30 的合金鋼螺栓應逐根進行硬度檢查，不合格者不得使用。1.11 法蘭的墊片材料應符合設計要求，金屬墊片不應有徑向劃痕、松散等缺陷。1.12 閥門安裝前須進行強度實驗和嚴密性檢驗，以檢查閥座與閥芯、閥蓋與填料室各接合面的嚴密性。嚴密性按1.25 倍銘牌壓力的水壓進行，實驗時間不得少于30min，以閥瓣密封面不漏為合格，強度實驗以1.5 倍銘牌壓力的水壓進行，實驗時間不得少于5min，以殼體填料無滲漏為合格；1.13 安全閥門送至有資質的檢驗單位進行檢驗、整定。1.14

13、 閥門實驗合格后應將腔內的積水排除干凈，分類妥善存放。2、支吊架安裝施工作業(yè)流程：支吊架領用、清點支吊架的尺寸檢查和配制合金管管部光譜分析 支吊架根部安裝 支吊架連接件、彈簧的安裝 支吊架的驗收；2.1 在混凝土上安裝支架時要去掉其抹面層，露出預埋鐵。2.2 管道的固定支架嚴格按圖執(zhí)行，導向支架、滑動支架的滑動表面應清潔，活動接觸面與其支撐面接觸應良好，不被水泥或保溫層所敷蓋。2.3 整定彈簧應按設計要求進行安裝，固定銷應在管道系統(tǒng)安裝結束且壓力實驗、保溫結束后方可拆除。固定銷應完整抽出，妥善保管。2.4 支吊架的調節(jié)螺紋部位，安裝前應先涂上潤滑油；支吊架調整后各連接處的螺桿必須帶滿、帶緊，鎖

14、緊螺母應鎖緊。2.5 支吊架應及時安裝，原則上在管道安裝前，支吊架根部及連接部件應按設計圖紙要求預先安裝，根部焊接應嚴格按照圖紙設計強度施工；2.6 本系統(tǒng)管道屬于高溫高壓管道，支吊架定位時，支吊點的偏移方向及尺寸應按設計要求實施，切記不得進行反偏移方向定位；2.7 各彈簧部件安裝前，必須核對圖紙，切記不得錯裝型號類同的彈簧部件；2.8 安裝過程中，提供的彈簧部件已根據(jù)設計處于鎖定狀態(tài)，施工人員嚴禁隨意去松動或拔動相應的鎖緊螺母或鎖緊銷；2.9 使用臨時支吊架時，應做好明顯的標記，不得與正式支吊架沖突，管道安裝完畢，及時拆除；2.10 隨著管道的安裝，應及時進行支吊架的固定及調整工作，管部位置

15、應正確，安裝應平整、牢固，并與管道接觸良好；2.11 管道安裝完畢，應逐一核對支吊架型式、材質及位置的正確性。2.12 恒力吊架的安裝(1)把恒吊可靠地安裝到規(guī)定的吊點處的結構件上，并使恒吊的花籃螺母正好處于管道吊點的上方。(2)檢查恒吊，保證其運動部位在運動時不受阻礙。(3)在管道上管部附件和恒吊花籃螺母間裝上拉桿，連接時應保證拉桿螺紋有足夠的旋合長度。(4)轉動花籃螺母，拉緊拉桿，并使恒吊鎖緊塊和位移指示器間處于松動狀態(tài)。(5)系統(tǒng)投入運行前，解除鎖緊塊。熱態(tài)運行時，檢查記錄恒吊位移指示器，看它是否指在熱態(tài)位置上，如需要，可按要求調節(jié)。3、管道安裝施工作業(yè)流程：管子、管件的領用管子、管件的

16、外觀檢查 測量壁厚以及管子、管件的實際尺寸與圖紙是否相符 管段、焊縫等光譜分析管子、管件組合（對口、焊接）管子、管件安裝就位 管子空中對口焊接焊縫實驗 支吊架調整。3.1 根據(jù)現(xiàn)場實際情況在地面組對好部分管子，減少高空作業(yè)量及高空施工難度。組合好后將內部清理干凈，將管口臨時封堵好。3.2 管道水平段的坡度方向與坡度應符合設計要求，以便于放水、排氣。在U 形補償器兩邊的管段應保持水平，中間管段應與管道坡度一致。3.3 合金鋼管用機械切割、打破口及鉆孔，不允許用火焰加工，切斷后應及時移植原有標記。低壓鋼管可用火焰加工，但須用磨光機磨去加工部位的氧化層。3.4 管子對焊縫位置應應符合如下要求：3.4

17、.1 焊縫位置距彎管的彎曲起點不得小于管子外徑或不小于100mm；3.4.2 管子兩個對接焊縫間距不宜小于管子外徑，且不小于1500mm；3.4.3 支架管部位置不得小于與管子對接焊縫重合，焊縫距離支架邊緣不小于50mm，合金鋼管焊縫距離支架邊緣不小于100 mm；3.4.4 管子接口應避開疏、放水及儀表等的開孔位置，距開孔邊緣不小于50mm，且不小孔徑；3.4.5 管道在穿過隔墻、樓板時位于隔墻、樓板內管管段不得有接口3.5 合金鋼管道切斷后應及時移植原有標記，在整個系統(tǒng)安裝完畢后應做光譜復查，材質不得有差錯，剩余管段也應做出材質標記。3.6 合金鋼管道表面上不得引弧試電流或焊接臨時支撐物。

18、3.7 壓力管道在安裝完畢后將焊縫位置及時標注在單線圖上。3.8 管道安裝允許偏差如下：標高：室內 ±10 mm，室外 ±15 mm；水平管道彎曲度： DN100 時 1/1000 且20mm，DN 100 時 1.5/1000 且 20mm立管鉛垂度： 2/1000且15 mm交叉管間距偏差： ±10 mm3.9 坡口打磨：坡口及坡口內外10-15mm 范圍內應打磨出金屬光澤，不得留有油漆等雜物，同時須確認無裂紋、夾層等缺陷；3.10 根據(jù)要求，管道安裝期間應無預應力，因此管道的對口不允許有強力；3.11 若對口后要擱置一段時間施焊的話，須做好封口工作，防止異物

19、進入；3.12 安裝過程中，通過測定管段不同工作位置坐標及標高來保證管道坡度值滿足圖紙要求；管線坡度的調整是在冷態(tài)產生的，此時彈簧支吊架、恒力支吊架應在閉鎖狀態(tài)。管道焊接前及焊接后坡度值應記錄并進行比較。3.13 對口使用的吊索、吊具及臨時固定結構應在管道熱處理后冷卻300以下方可去除，防止因熱處理可能造成的管道變形及內應力。4 閥門和法蘭的安裝4.1 閥門安裝前復核合格證及實驗記錄，核對型號按介質流向確定其安裝方向。4.2 閥門安裝前應清理干凈，在運輸搬運過程中為了避免損傷閥座及軸承，應保持閥門的關閉狀態(tài)，安裝和搬運閥門時不得以手輪為起吊點，且不得隨意轉運手輪。4.3 閥門連接自然，不得強力

20、對接或承受外加重力負荷，手輪不宜朝下，且便于操作維修。法蘭周圍緊力應均勻，以防止附加應力損壞閥門。4.5 法蘭連接時應保證法蘭間的平行，其偏差不大于法蘭外徑的1.5/1000，且不大于 2 mm，不能用強緊螺栓的方法消除歪斜。4.6 法蘭平面應與管子軸線相垂直，平焊法蘭內側角焊縫不得漏焊，焊后清除藥皮。4.7 螺栓緊固時應對稱均勻，松緊適度。安裝閥門與法蘭的連接螺栓時，螺栓應露出螺母23 扣，螺母宜位于法蘭的同一側。合金鋼螺栓不得在表面用火焰加熱進行熱緊。4.8 在運輸搬運過程中為了避免損傷閥座及軸承，應保持閥門的關閉狀態(tài)。4.9 安裝前，閥門進出口的塞蓋必須除去，且閥門內必須清理干凈。4.1

21、0 管道施工中，不允許附加的推力及彎力作用在閥體上。5、管道焊接5.1 施焊焊工須是合格焊工，持證上崗5.2 本工程主要焊材如下：主蒸汽管道（12Cr1MoVG ）：采用R31 焊絲和R317焊條；高壓給水管道（20G）：采用J50 焊絲和J507焊條；支吊架：J422焊條。5.3 焊條使用前應進行烘干，R317 焊條烘干溫度為400， J5073 焊條烘干溫度為 350，保溫1 小時。烘干后置于保溫筒中使用，做到按需烘烤且剩余焊條不得重復烘烤兩次。坡口形式及對口示意圖°圖 1壁厚 >16mm 的管子 U 形坡口形式及對口示意圖圖 2壁厚16mm 的管子 V 形坡口形式及對口示

22、意圖5.4 焊件在組裝前應將焊口表面及附近母材每側翼15 mm 內外壁的油漆、污垢、鐵銹等清理干凈，直至露出金屬光澤。5.5 焊件對口時應做到內壁齊平，局部錯口值不應超過壁厚的10%，且不大于1mm。對口結束后，應認真檢查對口裝配尺寸是否符合要求，合格后方可進行焊接工作。5.6 焊前預熱、焊后熱處理工藝本工程所使用的鋼材焊前熱溫度和焊后熱處理溫度詳見下表：預熱溫焊后熱處理焊后熱處理母材規(guī)格部件名稱材質恒溫時間度(）溫度（）（ h） 377× 32 主蒸汽12Cr1MoVG2003007207501.5 325× 28主蒸汽12Cr1MoVG2003007207501.5 2

23、73× 25主蒸汽12Cr1MoVG2003007207501 323.9 × 16主蒸汽12Cr1MoVG2003007207501 325× 28主給水20G100200/5.6.1 預熱方法：外徑 219mm或壁厚 20mm 時采用火焰加熱法，其他采用電加熱法者。5.6.2 預熱寬度從對口中心開始，每側不少于焊接厚度的三倍。升溫速度為174 h。5.6.3熱處理升溫、降溫速度，一般可按250×250C/壁厚 h 計算，且不大于300 h。降溫過程中，溫度在 300以下可不控制。5.6.4熱處理的加熱寬度，從焊縫中心算起，每側不小于管子壁厚的3 倍，

24、且不小于 60mm。5.6.5熱處理時的保溫寬度，從焊縫中心算起，每側不得小于管子壁厚的5 倍，以減少溫度梯度。5.6.6熱處理時應力求內壁和焊縫兩側溫度均勻，恒溫時在加熱范圍內任意兩側點間的溫度差應低于50。5.6.7 熱處理的測溫必須準確可靠，應采用自動溫度記錄。所用儀表、熱電偶及其附件，應根據(jù)計量的要求進行標定或校驗。5.6.8 進行熱處理時，測溫點應對稱布置在焊縫中心兩側，且不得少于兩點。水平管道的測點應上下對稱布置。5.6.9 焊接接頭熱處理后，應做好記錄和標記，并打上熱處理工的代號鋼印或永久性標記。5.7 焊接工藝控制：5.7.1 鎢極氬弧焊打底的根層焊縫檢查后，應及時進行次層焊縫

25、的焊接，以防產生裂紋。5.7.2 多層多道焊縫焊接時，應逐層檢查缺陷，經(jīng)自檢合格后，方可焊接次層，直至完成。5.7.3 施焊過程中，應特別注意接頭和收弧的質量，收弧時應將溶池填滿，多層多道縫的接頭應錯開。儀表管的焊接嚴禁一次完成成型。5.7.4 施焊過程除工藝和檢驗上要求分次焊接外，應連續(xù)完成，若被迫中斷，應采用防止裂紋產生的措施，再施焊時，應認真檢查并確認無裂紋后，方可按工藝要求繼續(xù)施焊。5.7.5 焊口焊完后應進行清理，經(jīng)自檢合格后，在焊縫附近打上焊工代號。5.7.6 焊接接頭有缺陷時，可采取挖補方式返修，在同一位置挖補次數(shù)不得超過二次。補焊應按工藝要求進行。5.8 焊接質量檢驗及標準（

26、1）焊縫外觀檢查質量應符合下列要求。焊縫邊緣應圓滑過渡到母材，焊縫外形尺寸應符合設計要求，其允許尺寸見表 2。表 2：焊縫外形允許尺寸（ mm）焊接接頭類別IIIIII接頭形式位置焊縫余高平焊0 20 304對其它位置345接焊縫余平焊22<3接高差其它位置2<3<4頭焊縫寬度比坡口增寬<445每側增寬<223角焊貼角焊焊角（ 2 3）（ 2 4）（ 35）接頭焊角尺寸差<223焊角 20± 1.5± 2± 2.5坡口20±2± 2.5±3角焊焊 角尺 20<223寸差20<3<3

27、<4注： a.焊縫表面不允許有深度大于1mm 的尖銳凹槽，且不允許低于母材表面。b.搭接角焊縫的焊角與部件厚度相同。焊縫表露缺陷應符合表 3 的要求。表 3：焊縫表露缺陷允許范圍焊接接頭類別質量要求缺陷名稱IIIIII裂紋、未融合不允許深 度 10 且 深 度 15 且 1.5mm，總長度 2mm，總長度根部未焊透不允許焊縫全長的焊縫全長的10，氬弧焊打底15。焊縫不允許氣孔、夾渣不允許深度 0.5mm，焊深度 0.5mm，焊深度 0.5mm，焊縫兩側總長度：管縫兩側總長度：管縫兩側總長度：管不要求修件焊縫全長的件焊縫全長的件焊縫全長的咬磨的焊縫10 且 40mm 。20。板件焊縫20邊

28、板件不大于焊縫全長的 15。板件焊縫長的長的 10。15要求修磨不允許的焊縫板件和直徑 108mm的管件： 3mm管件直徑 <108mm 時以通球為準，要根部凸出2mm求是：管外徑 32mm時，為管內徑的85管外徑 <32mm 時，為管內徑的75內凹1.5mm2mm2.5mm（ 2）焊縫的無損探傷檢驗及結果的評定應按火力發(fā)電廠焊接技術規(guī)程的標準進行。外徑大于 159mm，工作溫度高于 450的蒸汽管道，進行 100%射線或超聲檢測，光譜 100%，硬度 100%。工作壓力大于8MP a 的汽、水、油、氣管道，進行50%射線或超聲檢測，光譜 100%，硬度 100%。6、冷拉口的施工

29、6.1 進行冷拉前應滿足下列要求：(1) 冷拉區(qū)域各固定支架安裝牢固，各固定支架間所有焊口(冷拉口除外 )焊接 完畢并經(jīng)檢驗合格，要作熱處理的焊口應作過熱處理；(2) 所有支吊架已裝設完畢，冷拉口附近吊架的吊桿應預留足夠的調整裕量。 彈簧支吊架彈簧應按設計值預壓縮并臨時固定，不使彈簧承擔整定值外的荷載；(3)管道坡度方向及坡度應符合設計要求。6.2冷拉時，先進行橫向冷緊，冷緊口的兩管頭宜同時進行，使用手拉葫蘆選擇合理的冷拉支點進行冷緊。其縱向的冷拉，則可用手拉葫蘆結合千斤頂，利用主廠房的柱等結構作支點，冷緊口兩管頭應同時相互配合隨時調整進行冷拉。6.3當冷緊口上管頭與玲緊口下管頭逐漸合攏緩慢閉

30、合，且管口的坡口問隙寬度符合焊接要求時，進行焊口的固定施焊操作，此時，不應松開手拉葫蘆等冷拉工具。6.4冷緊口的焊口，經(jīng)焊后熱處理檢驗合格，且檢查管道各支吊點處于正確的冷態(tài)線位置，此時方可松開冷拉工具，然后再打開被卡死鎖定的吊架彈簧，并進行彈簧的荷載安裝調整，使之處于均勻的荷載受力狀況下。7 管道試壓7.1 管道試壓前應滿足下列要求：支架安裝完畢，固定支架固定牢固；焊接、熱處理工作結束并經(jīng)檢驗合格；實驗壓力表經(jīng)校驗合格；在試壓前應將支架鎖定或墊牢固定好，防止因水重造成支吊架超載使其受損或變形。7.2 根據(jù)規(guī)范要求，試壓要點綜合如下：7.2.1 實驗壓力為設計壓力的1.5 倍，主蒸汽管道實驗壓力

31、為14.72Mpa，高壓給水管道實驗壓力為23.25Mpa7.2.2 水壓實驗時環(huán)境溫度應高于5；7.2.3 水壓實驗用水溫度530，且水溫高于環(huán)境露點溫度；7.2.4 水壓實驗用水水質：軟水、生活水或潔凈的工業(yè)水；7.2.5 水壓實驗時安裝2 塊經(jīng)校驗合格、精度1.6 級的壓力表，試壓泵出口與管道最高點各裝一塊，以最高點壓力表讀數(shù)為準；7.2.6 水壓實驗的壓力升降速度 0.3MPa/min；7.2.7 試壓在如下三個壓力階段停泵檢查：實驗壓力的10，實驗壓力，設計壓力（工作壓力）；7.2.8 實驗要求：實驗壓力穩(wěn)壓10min,降至工作壓力進行檢查，時間不限且不小于 10min，檢查期間壓力

32、應保持不變，檢查中焊縫、法蘭、螺紋連接處應無水珠和水霧，水壓實驗后沒有發(fā)現(xiàn)殘余變形等現(xiàn)象，則認為水壓實驗合格。7.3 試壓過程7.3.1 接通試壓灌水管道、頂部放氣管道、試壓泵管道及排水管道。7.3.2 盲板的加設、拆除與閥門的開閉(1)在設備的進出口法蘭處裝設盲板，并加以醒目的盲板標識，系統(tǒng)實驗合格后及時拆除。(2)安全閥應關嚴，必要時加設盲板，進行標識，實驗合格后拆除。(3)水壓實驗前管道系統(tǒng)的未端閥門應關嚴，實驗管路中部的閥門均應打開，系統(tǒng)實驗合格后各閥門應回復到關閉位置。(4)蒸汽管試壓時，總管進口一次閥應關嚴，中部焊接閥門可不打開而僅開旁路閥門，系統(tǒng)實驗合格后旁路閥門關閉。(5)系統(tǒng)

33、注水時，注水管路控制閥、頂部放空閥打開，排水管路控制閥關閉；管路注滿水后注水管路控制閥、頂部放空閥關嚴。(6)系統(tǒng)實驗合格，泄壓時，先開排水管路控制閥，末期壓力較低時（頂部表壓0.1MPa 左右），打開頂部放空閥，避免管路出現(xiàn)真空。7.3.3 升壓檢驗(1)向實驗系統(tǒng)注入潔凈用水，排凈系統(tǒng)內空氣，然后升壓。(2) 升至實驗壓力的 10左右時，停泵檢查一遍，無異常情況后升壓至實驗壓力，穩(wěn)壓 10min。(3)降壓至設計壓力，全面檢查管線，時間不限且不小于10min，檢查期間壓力應保持不變，檢查中焊縫、法蘭、螺紋連接處應無水珠和水霧，水壓實驗后沒有發(fā)現(xiàn)殘余變形等現(xiàn)象，則認為水壓實驗合格。7.4 實

34、驗完畢后，應及時拆除所有臨時管板，核對記錄。8、管道吹掃8.1 所有蒸汽管道在水壓實驗合格后分段進行吹掃。吹洗的順序一般按主管、支管、疏排管依次進行。8.2 吹掃前應將系統(tǒng)內的儀表加以保護，并將孔板、噴嘴、濾網(wǎng)、調節(jié)閥、安全閥、儀表、節(jié)流閥及止回閥芯等拆除或流經(jīng)旁路，妥善保管，待吹洗后復位。吹洗前應考慮管道支、吊架的牢固程度，必要時應予加固。8.3 管道吹洗掃，管端應進行封閉，以確保管內不受污染。8.4 蒸汽吹掃應達到如下要求:8.4.1 排汽管內徑宜等于或大于被吹掃管子的內徑，長度應盡可能短，以減小阻力。其應有牢固的支承，以承受排汽的反作用力。排汽管管口應朝上傾斜（30°為宜），排

35、向空處。8.4.2 吹掃壓應能保證吹掃時蒸汽對管壁的沖刷力大于額定工況下蒸汽對管壁的沖刷力。8.4.3 吹掃效果用裝于管內(或排汽口處 )的靶板進行檢查，靶板用鋁板制成，厚度 5mm，寬度為排汽管內徑的8%，長度縱貫管子內徑。在保證上述壓力的前提下，連續(xù)2 次更換靶板檢查，靶板上沖擊斑痕不得大于0.8mm，且斑痕不多于 8 點為合格。8.4.4 吹掃次數(shù)宜分兩次以上進行，相鄰兩次吹掃宜停留有12 小時的間隔時間。六、質量保證1.閥門質量保證1. 1 閥門到貨后先進入研門班進行解體檢查、打水壓并作好記錄。2. 1.2 閥門經(jīng)解體檢查并消除缺陷后，達到下列質量要求：組裝正確，動作靈活，開度指示器指

36、示正確，所有墊片、填料的規(guī)格質量符合技術要求。填料填裝正確，填料壓緊后應保證密封性且不阻礙閥桿的開閉。1.3 班組領用在搬運過程中禁止摔、砸、磕、碰，保證閥門完好無損；1.4 閥門安裝時，需把閥體內及相連接管道內清理干凈；1.5 電動頭安裝正確，電動頭與閥門頭部連接處要良好吻合，并按設計要求進行檢查與必要的調整，達到動作靈活，指示正確。2.支吊架質量保證2.1 支吊架的規(guī)格、材質復查無誤；2.2 嚴格按照設計要求偏裝后的根部尺寸與管部尺寸進行支吊架安裝；2.3 支吊架全部安裝后，統(tǒng)一進行支吊架調整，使其均布受力。2.4 支吊架調整后，各連接件的螺桿絲扣必須帶滿，鎖緊螺母應鎖緊，防止松動。2.5

37、 整定彈簧、恒吊在管道系統(tǒng)安裝結束后，固定銷應完整抽出，妥善保管；2.6 管道安裝完畢后，應按設計要求逐個核對支吊架的形式、材質和位置。3.施工過程中的質量保證在施工過程中由班長、技術員協(xié)助質量員進行全方位質量監(jiān)督。4.焊接質量保證4.1 焊口在焊接前，坡口表面的氧化鐵、毛刺、油漆、混凝土等雜物要清理干凈；4.2 焊接人員必須經(jīng)過考試，合格后方可上崗；4.3 技術員必須認真填寫焊接委托單，明確標明材質及介質參數(shù)，防止用錯焊條；4.4 潮濕的焊條必須烘干，電焊機電流控制必須準確，否則將影響焊接質量；4.5 焊口前必須進行預熱，焊口完畢必須進行熱處理，以保證焊接質量。5.質量控制點5.1 主蒸汽管道 :A. 停工待檢（ H） a:支吊架安裝。b:管道安裝B.現(xiàn)場見證（ W ） a:管道內部清潔。b:與主機自然對接。c:主蒸汽管道吹掃。七、安全措施1.安全規(guī)程的規(guī)定1.1 施工人員必須經(jīng)過體檢，三級安全教育合格后方可上崗，從事高空作業(yè)；1.2 技術員認真進行安全、技術交底，對安全技術不熟悉的人員不能獨立作業(yè)；1.3 班組長時刻要把安全放在首位，以身作則，真正起到安全監(jiān)督作用。違反安全的錯誤指令，施工人員有權拒絕施工。2.安全施工要求2.1 進入現(xiàn)場必須正確佩戴安全帽，兩M 以上的高空、懸空作業(yè)無