焊接通用技術(shù)條件

1、-作者xxxx-日期xxxx焊接通用技術(shù)條件【精品文檔】焊接通用技術(shù)條件SDZ018-85本標(biāo)準(zhǔn)適用于水利電力系統(tǒng)一般機(jī)械及鋼結(jié)構(gòu)產(chǎn)品的手工電弧焊和埋弧自動焊。凡產(chǎn)品圖樣或技術(shù)文件中無特殊要求時，均應(yīng)符合本標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。1 一般技術(shù)要求1.1 焊接工作應(yīng)配備專職的焊接技術(shù)人員、焊接檢查和檢驗人員。1.2 焊工應(yīng)經(jīng)專門的技術(shù)訓(xùn)練，從事、類焊縫焊接的工人，需按SDZ009-84手工電弧焊及埋弧自動焊焊工考試規(guī)則或其他有關(guān)焊工考試規(guī)則進(jìn)行考試，并取得第三方公證單位認(rèn)可的焊工合格證。1.3 焊接原材料和焊接材料的型號、規(guī)格和訂貨要求應(yīng)符合圖樣和技術(shù)文件規(guī)定，材料的代用應(yīng)執(zhí)行代用制度。材料進(jìn)廠時，應(yīng)按材料

2、標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定檢查驗收，必要時可進(jìn)行抽檢復(fù)驗。對無牌號、規(guī)格、無質(zhì)量保證書的原材料和焊接材料，只有經(jīng)過檢驗和鑒定，確定其規(guī)格、型號、質(zhì)量狀態(tài)后，方可使用。1.3.1 焊接材料的選用，應(yīng)根據(jù)母材的化學(xué)成份、機(jī)械性能、焊接接頭的抗裂性、焊前預(yù)熱、焊后熱處理及使用條件等因素綜合考慮。參照表1選用。表1 焊接材料的選用及預(yù)熱、焊后熱處理規(guī)范注：回火加熱速度不大于200/小時，保溫時間一般為0.04時/毫米，最低不少于兩小時，以2.53/分鐘的速度緩冷至300后空冷。1.3.1.1 同種鋼材之間的焊接，焊接材料的選用，一般應(yīng)符合下列要求：a.焊接接頭的機(jī)械性能應(yīng)與母材相當(dāng)；b.工藝性能良好；c.低碳鋼及低合

3、金鋼焊接的焊條應(yīng)符合GB981-76低碳鋼及低合金高強(qiáng)度鋼焊條的要求。1.3.1.2 異種鋼之間的焊接，焊接材料的選用應(yīng)符合下列要求：a.兩側(cè)均非奧氏體不銹鋼時，可根據(jù)合金元素含量較低(或強(qiáng)度等級較低)的一側(cè)鋼材選用。b.其中一側(cè)是奧氏體不銹鋼時，可選用含鎳、鉻量比不銹鋼更高的焊條(焊絲)。1.4 焊前準(zhǔn)備。1.4.1 焊接前必須根據(jù)材料的可焊性、結(jié)構(gòu)特點、設(shè)計要求、設(shè)備能力、使用條件及施工環(huán)境等因素編制合理的焊接工藝。1.4.2 首次使用的鋼種以及改變焊接材料類型、焊接方法和焊接工藝，必須在施工前進(jìn)行焊接工藝試驗。并按有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行工藝評定。1.4.2.1 工藝試驗所取得的焊接位置，應(yīng)包括現(xiàn)場

4、作業(yè)中所有的焊接位置。當(dāng)現(xiàn)場實際焊接作業(yè)中，存在明顯的妨礙焊接過程的障礙時，應(yīng)在試驗中考慮設(shè)置模擬障礙。1.4.2.2 工藝試驗所使用的母材及焊接材料，應(yīng)與工程上使用的相同。1.4.2.3 工藝試驗結(jié)果評定內(nèi)容，除無損探傷、拉伸及冷彎試驗外，還應(yīng)根據(jù)材料性質(zhì)提出有關(guān)力學(xué)性能試驗、金相試驗、抗裂試驗和化學(xué)試驗等。1.4.2.4 在焊工考試和工程施焊前，必須具有合格的試驗評定結(jié)果，該結(jié)果應(yīng)由技術(shù)負(fù)責(zé)人驗證。1.4.3 焊接材料的使用。1.4.3.1 焊條應(yīng)根據(jù)說明規(guī)定進(jìn)行烘干，烘干的焊條應(yīng)在100150保溫，隨用隨取。烘干的焊條位置于空氣中超過四小時，重新烘干，重新烘干次數(shù)不超過兩次。1.4.3.

5、2 焊絲表面不得有油污、水、鐵銹等，不得有小角度彎曲。1.4.3.3 焊劑顆粒度應(yīng)符合說明書要求，焊劑使用前應(yīng)烘干，烘干溫度和保溫時間，按說明書要求進(jìn)行，烘干的焊劑要隨用隨取。1.4.4 鋼結(jié)構(gòu)焊縫分類參照表2。表2 鋼結(jié)構(gòu)焊縫分類2 零件加工及裝配2.1 零件加工坡口型式的選用，應(yīng)考慮晝減少填充金屬，保證焊透，防止產(chǎn)生裂紋及未熔等缺陷，還應(yīng)考慮加工方便，焊工操作方便以及減少應(yīng)力與變形等因素。具體坡口選用型式可按GB985986-80焊接接頭的基本型式與尺選用，或參照SDZ008-84水工建筑物金屬結(jié)構(gòu)焊接技術(shù)規(guī)程中的表2選用。、類焊縫坡口的加工應(yīng)采用機(jī)械加工，類焊縫則可采用熱加工方法加工坡口

6、。坡口加工完成后應(yīng)進(jìn)行檢查，對超過規(guī)定的表面不平，局部凹凸、裂紋、夾層等缺陷應(yīng)予清除和修整。2.1.1 型鋼、鋼板的零件，切割后的未注公差尺寸的極限偏差應(yīng)符合表3的規(guī)定。2.1.2 彎曲加工的圓弧形零件，直徑小于1米的，用弦長等于或小于0.8直徑的弧形樣板進(jìn)行檢查，間隙不得大于1毫米，直徑大于1米小于3米時，用弦長等于或不小于1米的弧形樣板進(jìn)行檢查，間隙不得大于1.5毫米，直徑大于3米時，用等于或不小于1.5米弦長的弧形樣板進(jìn)行檢查，間隙不得大于2毫米。2.1.3 邊緣刨加工的零件，其未注公差尺寸的極限偏差應(yīng)符合GB1804-49公差與配合未注公差尺寸的極限偏差的Js14或js14的規(guī)定。2.

7、1.4 零件經(jīng)矯正后的形位公差應(yīng)符合下列規(guī)定。2.1.4.1 型鋼、鋼板的平面度、垂直度、不扭曲度應(yīng)符合表4的規(guī)定。2.1.4.2 鋼板零件刨邊后，邊棱的直線度不得大于邊棱長度的0.5/1000，且不大于1.5毫米。2.1.4.3 型鋼及鋼板切割后，厚度方向的垂直度偏差：當(dāng)板厚10毫米時，不超過1毫米；1020毫米時，不超過1.5毫米；20毫米時不超過2毫米。切口處邊緣不得有裂縫及超過1毫米的缺棱，飛刺應(yīng)加以清理。2.1.4.4 鋼板零件邊棱之間的垂直度與平行度不得大于相應(yīng)尺寸公差之半。2.1.4.5 型鋼零件切割斷面對其表面之垂直度，以及型鋼零件切割斷面之間的平行度，不得大于型鋼零件切割斷面

8、之間的尺寸公差之半。2.1.4.6 氣割邊棱，不得有裂紋、熔渣及氧化鐵皮，其割痕深度不得大于表5的規(guī)定，割痕內(nèi)允許有少量高溫氧化膜存在。2.1.5 在焊縫及其邊緣上不宜開孔，必須要開孔時，應(yīng)在1.5倍孔徑范圍內(nèi)全部進(jìn)行無損探傷。2.2 零部件拼裝2.2.1 拼裝焊接零件時，其相互位置偏差應(yīng)符合下列規(guī)定：2.2.1.1 拼裝對接接頭應(yīng)符合表6的規(guī)定。2.2.1.2 鋼板對接在寬度方向的偏差2mm(見圖1)。2.2.1.3 型鋼對接在高度方向的偏差1mm(見圖2)。2.2.2 拼裝焊接工字梁及箱形梁應(yīng)符合表7的規(guī)定2.2.3 拼裝型鋼組合斷面的結(jié)構(gòu)時，應(yīng)符合表8的規(guī)定。2.2.4 拼裝管路時，管路

9、中心線的同軸中應(yīng)符合下列規(guī)定：a.當(dāng)管壁厚度小于或等于5毫米時，向軸度小于或等于0.5毫米。b.當(dāng)管壁厚度大環(huán)于5毫米時，同軸度小于或等于管壁厚度的0.1倍。c.管路的同軸度最大不得超過2.5毫米。2.2.5 設(shè)備、容相等鋼板管相部位節(jié)組對時，縱向之間距離應(yīng)大于三倍板厚，且應(yīng)小于100毫米，同一管節(jié)相鄰兩條縱向之間應(yīng)大于500毫米。2.2.6 不同厚度鋼板對象，鋼的厚度且大于4毫米時，應(yīng)相鄰，傾斜寬度不小于4倍厚度量。焊接3.1 焊接條件3.1.1 焊件應(yīng)放置穩(wěn)固，以避免產(chǎn)生變形和附加壓力。3.1.2 不許在焊接部位以外地方引弧、試電流、焊接臨時支架和其他非結(jié)構(gòu)件。裝配時留下的焊痕，應(yīng)補(bǔ)焊磨平

10、，對于合金鋼則應(yīng)補(bǔ)作磁粉探傷，著色檢查。3.1.3 露天施工，五級風(fēng)以上或有穿堂風(fēng)時應(yīng)有擋風(fēng)措施。凡遇雨、雪、大霧等情況，無措施不得焊接。3.2 手工電弧焊3.2.1 裝配點焊時應(yīng)使用與產(chǎn)品焊接時相同牌號的焊條，并應(yīng)遵守相同的工藝條件(如預(yù)熱等)。焊點應(yīng)有一定強(qiáng)度，但厚度不應(yīng)超過正常焊縫的二分之一。一般厚46毫米，長3060毫米。對于冬季施工的低合金鋼構(gòu)件，焊點厚度可適當(dāng)加大至8毫米，長80100毫米，間距不小于400毫米，并注意引弧，熄弧均應(yīng)落在距焊縫端部1530毫米處。3.2.2 點焊焊縫應(yīng)保證與母材兩則有良好的溶合，不得有夾渣、理解紋等缺陷，否則正式焊接時必須清除重焊。對于、類焊縫，點焊

11、應(yīng)由合格焊工承擔(dān)。3.2.3 大型薄板結(jié)構(gòu)件應(yīng)在裝配位置進(jìn)行焊接，并采用偶數(shù)焊工由中心向外轉(zhuǎn)對稱分段焊接。所有焊工同時施焊，其焊接規(guī)范(焊條直徑、電流強(qiáng)度、焊接層次、焊接速度)及焊接方位的對稱性應(yīng)基本一致。3.2.4 超過1000毫米以上的焊縫應(yīng)采用分段退焊。3.2.5 多層多道焊時，層間接頭應(yīng)錯開30毫米以上。3.2.6 為降低焊接應(yīng)力，用跟蹤錘擊法，錘頭半徑為5毫米，錘擊不應(yīng)在表層和每道進(jìn)行，且應(yīng)避免在300500蘭脆區(qū)進(jìn)行。3.2.7 厚板大剛度結(jié)構(gòu)件焊接，每條焊縫應(yīng)連續(xù)焊接，不宜中斷。必要時可采取預(yù)熱、控制層間溫度、緩冷和后熱消氫處理等措施。后熱消氫處理，目的是防止延遲裂紋，其措施如下

12、：焊后立即加熱，加熱溫度一般為250300，加熱范圍為沿焊縫兩側(cè)200毫米以內(nèi)，保溫時間12小時。3.2.8 低合金鋼重要結(jié)構(gòu)件的手工焊接，采用堿性焊條時，應(yīng)按下列原則施焊：a.必須短弧操作，弧長一般控制在焊條直徑的0.50.8倍之間，窄焊道，直流反接。b.運條角度應(yīng)垂直于坡口平面，加大在坡口兩側(cè)停留的時間，以保證良好的溶合。c.在引綿時不得拉長電弧烘烤焊縫：熄弧時應(yīng)填滿弧坑，防止弧坑裂紋；引弧和熄弧必須熔化在焊道內(nèi)。d.焊條在焊接方向與鋼板間夾角在6080之間。焊接過程不得隨意挑弧，以免破電弧的保護(hù)氣腔。3.2.9 允許不預(yù)熱焊接的最低環(huán)境溫度參考表9。表9 低合金鋼允許不預(yù)熱焊接的最低環(huán)境

13、溫度3.2.10 復(fù)雜的結(jié)構(gòu)應(yīng)分成部件拼焊，校正后進(jìn)行組裝。3.2.11 對于低合金鋼、厚板大斷面焊縫的焊接，應(yīng)采用多層多道焊。低氫焊條的擺寬度不超過焊條地徑的34倍。每層焊接厚度不超過焊條直徑的1.5倍。3.2.12 對于要求焊透的、類角焊縫，按焊透要求編制工藝并按、類焊縫質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行檢查。焊角要求圓滑過渡。3.2.13 、類焊縫在同一位置的返修應(yīng)按返修工藝進(jìn)行，返修次數(shù)不得超過兩次，超過兩次處理，應(yīng)經(jīng)單位施工負(fù)責(zé)人批準(zhǔn)并作好記錄。3.2.14 板端堆焊長肉高度不得大于板厚的二分之一，且不超過全長的15%。3.2.15 嚴(yán)禁向焊縫內(nèi)填加異物。3.2.16 對于要求焊透的雙面對接焊縫，反面施焊

14、前應(yīng)清根處理，經(jīng)檢查，無缺陷后方可進(jìn)行。3.3 埋弧自動焊及半自動焊3.3.1 平板長縫對接焊和角焊縫應(yīng)采用埋弧自動焊。焊肉厚度大于8毫米應(yīng)分層分道焊。3.3.2 自動焊對接接頭的點焊選用相似強(qiáng)度等級焊條，焊點厚度一般超過6毫米，長3060毫米。兩端引弧板應(yīng)點焊牢固。3.3.3 自動焊引弧板厚度應(yīng)與工件相同，接頭處應(yīng)焊透或墊以焊劑墊。無預(yù)留邊的焊件引弧板的坡口應(yīng)與工件相同。每塊尺寸應(yīng)不小于50×100毫米。3.3.4 對接焊縫焊接過程中要嚴(yán)格保證焊條對中，沿焊縫方向應(yīng)劃出檢查線，以便焊后檢查。3.3.5 焊劑復(fù)蓋要均勻一致，一般厚度為3050毫米。3.3.6 對接縫引弧，斷弧均應(yīng)在引

15、弧板上，一般距端部50毫米。環(huán)形縫引弧接頭應(yīng)與焊縫錯開100毫米以上。3.3.7 有上拱要求的梁，應(yīng)先焊腹板與下翼板連接的焊縫。3.3.8 供埋弧自動焊用工業(yè)電源，一次電壓波動不得大于±5%，工作過程電壓波不得大于±5伏。交流埋弧自動焊電弧電壓的波動值在±3伏之間，電流的波動在±50安之間，直流埋弧自動焊電弧電壓的波動值在±2伏之間，電流波動在±30安之間。超過上述范圍時應(yīng)停止焊接，檢查送絲、導(dǎo)電和供電系統(tǒng)。3.3.9 、類焊縫埋弧自動焊焊縫的缺陷用手工電弧焊修補(bǔ)，應(yīng)由合格焊工使用相似等級的焊條，選擇正確的工藝規(guī)范進(jìn)行焊補(bǔ)。3.3.1

16、0 大直徑壓力鋼管環(huán)縫埋弧自動焊，應(yīng)先焊接內(nèi)環(huán)縫并加焊劑墊，也可用手工焊封底。4 焊接變形的矯正及焊接結(jié)構(gòu)件的熱處理4.1 焊接變形的矯正，可用人工或在壓力機(jī)上進(jìn)行，但不準(zhǔn)在300500時進(jìn)行。4.2 用氣體局部加熱矯正時，其加熱溫度可在700850之間，對普通低合金鋼不宜超過900，且不準(zhǔn)水冷。4.3 對受力復(fù)雜的焊接結(jié)構(gòu)件和要求焊后精加工的構(gòu)件，焊后應(yīng)立即消除內(nèi)應(yīng)力，可用高溫回火，或200300局部低溫回火法消除內(nèi)應(yīng)力。4.4 焊接結(jié)構(gòu)件的熱處理，按規(guī)程或工藝進(jìn)行，參照表1。4.5 熱處理后的焊接結(jié)構(gòu)件應(yīng)由質(zhì)量檢查部門重新檢查。5 焊接件成品檢驗5.1 焊接件的非機(jī)械加工面和機(jī)械加工面的未

17、注公差尺寸之極限偏差應(yīng)符合GB1804-79中的Js15或js15之規(guī)定。5.2 焊接件平面之直線度在1000毫米長度內(nèi)不得大于1毫米，全長不大于165/1000，且不大于6毫米，直線度應(yīng)在被測平面之全長上檢查。5.3 焊接件平面的平面度，應(yīng)符合表10之規(guī)定。5.4 焊接件圓柱表面的圓柱度，應(yīng)在有直徑公差范圍之內(nèi)。5.5 焊接件表面之間的同軸度、垂直度、平行度與對稱度不得大于相應(yīng)尺寸公差之半(見表11)。6 焊縫檢驗6.1 焊縫應(yīng)符合圖樣、工藝文件和本標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定，分別進(jìn)行下列項目的檢驗；a.用肉眼或借助5倍放大鏡進(jìn)行外觀檢查，焊縫質(zhì)量應(yīng)符合表12的規(guī)定。b.、類焊縫的兩端，距焊縫中心50毫米處

18、應(yīng)有焊工鋼號印記。6.2 工作壓力小于3公斤的容器用煤油滲漏法檢驗焊縫的致密性。先將白煙粉涂于正面，背面刷煤油，滲透5-30分鐘觀察，白粉上無油漬為合格(試驗溫度不應(yīng)低于5)。6.3 對接焊縫X光透視檢驗依據(jù)DJ60-79或GB3322-82；超聲波檢驗依據(jù)JB1152-81，JB3144-82。檢驗應(yīng)著重在焊縫接頭處、交叉部位，經(jīng)過處理的焊縫及易出缺陷的部位。檢驗部位必須做好標(biāo)記。檢驗時發(fā)現(xiàn)有不能允許的缺陷時，應(yīng)在延伸方向可疑部位作補(bǔ)充檢查。如補(bǔ)充檢查仍不合格，則對該焊工在該條焊縫上所焊的全部焊縫進(jìn)行檢查。6.4 水壓試驗按下列規(guī)定進(jìn)行：a.水壓試驗在無損探傷和熱處理后進(jìn)行；b.試驗壓力不得小