滿堂支架作業(yè)指導書

1、中國建筑股份有限公司沈丹客專TJ-3標滿堂支架現(xiàn)澆箱梁作業(yè)指導書前 言作業(yè)指導書是根據(jù)分部、分項工程施工具體要求，針對特殊工程、關(guān)鍵工序向施工人員交代作業(yè)程序、方法及注意事項，落實各項驗收規(guī)范和標準，指導現(xiàn)場施工作業(yè)、嚴格控制工程質(zhì)量，確保施工安全，滿足環(huán)保要求，統(tǒng)籌人員、材料、機械等需要制定的作業(yè)及工藝標準。為滿足對沈丹客專TJ-3標一工區(qū)滿堂支架現(xiàn)澆箱梁施工進行標準化管理的需要，一工區(qū)工程部根據(jù)項目部下發(fā)的橋梁施工專項方案交底的指導思想，參照高速鐵路橋涵工程施工質(zhì)量驗收標準（TB10752-2010）、鐵路混凝土工程施工質(zhì)量驗收標準（TB10424-2010）、鐵路混凝土梁支架法現(xiàn)澆施工技

2、術(shù)規(guī)程（TB10110-2011）等規(guī)范標準，結(jié)合各工點現(xiàn)場情況，按照工程施工順序，編制本作業(yè)指導書。由于編制人員水平有限，有未盡完善之處，希望現(xiàn)場技術(shù)人員及施工人員不吝指教，以便及時修改完善。 2012年6月目 錄1 適用范圍12 作業(yè)準備13 技術(shù)要求14 施工程序及工藝流程15 施工要求35.1 支架設(shè)計35.2 地基處理45.3 支架搭設(shè)45.4 支架預(yù)壓65.5 模板施工75.6 鋼筋加工、安裝95.7 混凝土灌注和養(yǎng)護145.8 預(yù)應(yīng)力張拉215.9 孔道壓漿及封端245.10 支架松架及拆除266 勞動組織267 材料要求278 設(shè)備機具配置279 質(zhì)量控制及檢驗279.1 質(zhì)量

3、驗收標準27箱梁質(zhì)量驗收標準289.2 質(zhì)量檢驗及保證措施2910 安全及環(huán)保要求3110.1 安全技術(shù)措施3110.2 環(huán)保措施321中國建筑股份有限公司沈丹客專TJ-3標一工區(qū)滿堂支架現(xiàn)澆箱梁作業(yè)指導書碗扣式滿堂支架現(xiàn)澆箱梁施工作業(yè)指導書1 適用范圍TJ-3標一工區(qū)橋梁工程碗扣式滿堂支架現(xiàn)澆梁施工。2 作業(yè)準備2.1 組織鋼材、水泥、砂石等材料進場、檢驗，取得各種原材料及其抽檢試驗報告、混凝土配合比設(shè)計報告以及有關(guān)資料。2.2 組織相關(guān)人員進場并進行技術(shù)、技能培訓，合格后方可上崗。2.3 確定模板及支架施工設(shè)計荷載，進行模板及支架的結(jié)構(gòu)強度、剛度和穩(wěn)定性檢算并繪制模板結(jié)構(gòu)設(shè)計圖及支架搭設(shè)設(shè)

4、計圖，委托專業(yè)生產(chǎn)廠家進行模板加工。2.4 模板進場后進行試拼裝，對模板結(jié)構(gòu)形式和尺寸進行全面檢查。2.5 支承墊石混凝土澆筑完成，并達到設(shè)計強度要求。2.6 支架地基基礎(chǔ)處理完成，并滿足要求。2.7 測量模板控制點，做好模板施工放樣工作。3 技術(shù)要求本工程施工應(yīng)滿足下列相關(guān)規(guī)范、標準要求，確保工程質(zhì)量：高速鐵路橋涵工程施工質(zhì)量驗收標準 TB10752-2010高速鐵路橋涵工程施工技術(shù)指南鐵建設(shè)【2010】241號鐵路混凝土工程施工質(zhì)量驗收標準 TB10424-2010鐵路混凝土工程施工技術(shù)指南 鐵建設(shè)【2010】241號鐵路橋涵設(shè)計基本規(guī)范TB10002.1-2005 J460-2005鐵路

5、混凝土耐久性暫行規(guī)定鐵建設(shè)【2005】157號鐵路混凝土梁支架法現(xiàn)澆施工技術(shù)規(guī)程TB10110-2011沈丹客專橋通圖及相關(guān)設(shè)計圖紙4 施工程序及工藝流程滿堂支架現(xiàn)澆箱梁施工包括支架設(shè)計、地基處理、支架搭設(shè)、支架預(yù)壓、支座安裝、模板安裝、鋼筋加工安裝、混凝土澆注、養(yǎng)護、預(yù)應(yīng)力筋初張拉、支架拆除、終張拉、壓漿及封錨等工序。滿堂支架在現(xiàn)場搭設(shè)，進行模板安裝調(diào)整、預(yù)壓及預(yù)拱度設(shè)置。鋼筋在加工場集中加工、專用運輸車運輸?shù)绞┕蛭?、吊車吊裝到橋上作業(yè)面現(xiàn)場綁扎；預(yù)應(yīng)力孔道采用金屬波紋管成孔；底、腹板鋼筋綁扎完成后，安裝內(nèi)模，最后進行頂板、翼緣板鋼筋綁扎；混凝土在拌和站集中拌和、混凝土輸送車運輸，混凝土泵

6、車或輸送泵泵送入模，插入式振動器進行梁體混凝土振搗；梁體養(yǎng)護采用自然養(yǎng)生；預(yù)應(yīng)力筋張拉采用兩端張拉工藝，真空壓漿、封端；滿堂支架落架、拆除，前移至下一孔作業(yè)。滿堂支架施工工藝見圖4-1。圖4-1：滿堂支架現(xiàn)澆箱梁施工工藝流程圖。支架設(shè)計 地基處理支 架 搭 設(shè)安裝底模支架堆載、預(yù)壓卸載 安裝、調(diào)整底模側(cè)模安裝底板、腹板鋼筋及預(yù)應(yīng)力管道道腹板內(nèi)模安裝頂板內(nèi)模安裝安裝頂板鋼筋及預(yù)應(yīng)力管道監(jiān)理工程師檢查合格不合格模板調(diào)整混凝土澆注監(jiān)理工程師檢查合格不合格混凝土拌制、運輸初張拉養(yǎng)生、混凝土強度達到設(shè)計的80%拆松內(nèi)模、側(cè)模支架、模板拆除終張拉養(yǎng)生、混凝土強度、彈性模量達到設(shè)計值，齡期不小于10天壓漿、

7、封錨5 施工要求5.1 支架設(shè)計根據(jù)現(xiàn)場地質(zhì)，地形，標高情況進行支架設(shè)計，確定支架高度。滿堂支架采用483.5小鋼管，碗扣連接。鋼管縱向間距均為0.6m，腹板實心板下橫橋向鋼管間距按0.3m布置，頂板及底板下方橫向鋼管間距為60cm，橫橋向鋼管布置間距為：6×60+4×30+6×60+4×30+6×60cm。鋼管豎向步距為1.2m，為確保支架的整體穩(wěn)定性，立桿與水平桿之間用剪刀撐進行聯(lián)結(jié)。支架縱、橫向每隔四排應(yīng)從底到頂連續(xù)設(shè)置豎向剪刀撐，剪刀撐水平傾角應(yīng)在45°60°之間。縱、橫向橫桿于地基面以上30cm布設(shè)一道，以上每1.

8、2米布設(shè)一道，可調(diào)頂托部位布設(shè)一道橫桿。為減少支架立桿接頭數(shù)量，保證支架穩(wěn)定性，立桿長度宜不小于1.8m。立桿頂設(shè)置頂托以便調(diào)整標高，頂托上縱向鋪設(shè)一層I12工字鋼作為下分配梁，上分配梁10x10cm方木鋪設(shè)于下分配梁上，間距30cm，上分配梁上方鋪設(shè)一1.8cm厚竹膠板。支架頂面四周設(shè)置寬度不小于90cm的作業(yè)平臺，平臺應(yīng)滿鋪腳手板并在四周設(shè)置高度不小于18cm的擋腳板。平臺攔桿高1.2米，并掛設(shè)防護安全網(wǎng)，底網(wǎng)為鐵絲網(wǎng)，側(cè)網(wǎng)為綠色密目網(wǎng)。支架構(gòu)造注意事項如下：1）同一橋垮的支架宜采用同類型支架材料構(gòu)筑，不宜將不同類型、直徑、壁厚或材質(zhì)的鋼管材料混合使用。2）為了保證支架整體穩(wěn)定性，采用鋼管

9、和扣件將橋墩與支架抱緊連接，高度方向上每隔2.4m設(shè)一道。確保碗扣支架的穩(wěn)定性。3）底座螺桿插入立桿內(nèi)的長度不得小于15cm，伸出立桿的長度不應(yīng)大于15cm；頂托螺桿插入立桿的長度不得小于15cm，伸出立桿的長度不得大于30cm，也不得小于10mm。4）剪刀撐采用與立桿規(guī)格相同的鋼管，每根剪刀撐鋼管的長度不宜小于6m，用旋轉(zhuǎn)扣件與立桿扣接；當剪刀撐不能與立桿扣接時，應(yīng)與該立桿相鄰的水平桿扣接；扣接的立桿和水平桿數(shù)量不得小于4根；扣接點距碗扣節(jié)點的距離不應(yīng)大于15cm。剪刀撐應(yīng)采用搭接接長，搭接長度應(yīng)大于100cm，搭接處應(yīng)等間距設(shè)置三個旋轉(zhuǎn)扣件扣緊，扣件邊緣至桿端的距離應(yīng)大于10cm。 5）作

10、業(yè)平臺腳手板長度宜大于2m，并應(yīng)支承在三根以上水平桿上，且與水平桿連接固定；腳手板鋪設(shè)宜采用搭接方式，搭接接頭應(yīng)設(shè)置在水平桿上，搭接長度應(yīng)大于20cm，接頭伸出水平桿的長度不應(yīng)小于10cm；擋腳板應(yīng)設(shè)置在支架立桿的內(nèi)側(cè)并固定在立桿上；作業(yè)平臺欄桿的立柱與支架應(yīng)連接牢固，立柱頂部和中部內(nèi)側(cè)應(yīng)各設(shè)置一道水平桿。5.2 地基處理地基處理前，對處理范圍測量放樣，標示出處理邊界，處理范圍一般比支架平面投影周邊寬100cm以上。支架范圍內(nèi)地面附著物和腐殖土、淤泥、凍融循環(huán)深度內(nèi)的凍土等軟弱土質(zhì)應(yīng)全部清除，清理后的坑槽應(yīng)及時填筑，避免積水浸泡。橋梁墩臺的基坑應(yīng)填筑到承臺頂面以上，且不低于地下水位；地基表層清

11、除后的坑槽應(yīng)填筑到原地滿以上，并分層進行、逐層壓實。墊層施工前，對處理后地基進行承載力試驗，確定實際承載力，及時調(diào)整處理層結(jié)構(gòu)和厚度，檢測方法可以輕型采用靜力觸探、K30等。地基承載力合格后施工墊層，施工墊層時應(yīng)控制其頂面標高和平整度，并在基礎(chǔ)周邊設(shè)置排水溝，將地表水引排到基礎(chǔ)5m以外。排水溝及墊層基礎(chǔ)至排水溝之間宜采用砂漿抹面封閉。對地勢變化較大且不宜回填的地方，墊層頂面不能設(shè)置在同一高程時，采用設(shè)置縱向臺階，分層夯實的辦法處理，并采取加固措施保證臺階穩(wěn)定。臺階分層高度以支架的最小步距為準，即下層臺階的支架搭設(shè)后，其頂面橫桿務(wù)必與上層臺階的支架橫桿在同一水平線上，以保證支架整體的剛度和穩(wěn)定性

12、。5.3 支架搭設(shè)根據(jù)支架設(shè)計圖進行放樣，測出支架立桿位置和支架混凝土基礎(chǔ)標高，按照技術(shù)交底要求進行支架施工，保證精度，滿足安全施工要求。支架搭設(shè)順序為：在牢固的地基上橫向、縱向彈線定位擺放底托豎立桿搭設(shè)并扣緊安裝縱、橫向橫桿，并與立桿扣緊安裝第二層及以上支架加設(shè)剪力撐(安裝調(diào)節(jié)桿)安裝頂托在頂托上居中安裝縱向工字鋼鋪設(shè)橫向方木。桿件組裝順序是：立桿底座立桿橫桿斜桿接頭鎖緊腳手板上層立桿立桿連接鎖橫桿。有關(guān)注意事項：（1）地基基礎(chǔ)表面要堅實平整，墊板放置穩(wěn)定、密貼，不允許有浮動松動現(xiàn)象，地基處理砼硬化面與底座間用砂漿找平，安裝前應(yīng)根據(jù)支架設(shè)計圖在墊層頂面標識出支架立桿的平面位置線；立桿頂托上的

13、承重工字鋼接頭一般設(shè)置在頂托上，同一斷面的工字鋼接頭數(shù)量不應(yīng)超過50%，上層方木應(yīng)交錯搭接在工字鋼上。（2）支架安裝應(yīng)從一端向另一端或從跨中向兩端延伸，按照墊木、底座、立桿、水平桿（水平加固桿件）、剪刀撐的順序自下向上逐層搭設(shè)，每層高度不宜大于3m。（3）在搭設(shè)過程中，應(yīng)注意調(diào)整支架的垂直度,支架立桿在1.8m高度內(nèi)垂直度偏差不大于5mm；支架全高的垂直度偏差應(yīng)小于支架高度的1/600，且不得大于35mm。各層支架安裝過程中，應(yīng)及時校正立桿間距、垂直度、縱橫向直線度和水平桿水平度等，避免誤差累積導致支架質(zhì)量不合格。（4）碗扣式鋼管支架的首層應(yīng)采用不同長度的立桿交錯布置，使相鄰立桿的接頭設(shè)置在不

14、同步距內(nèi)。（5）水平桿安裝時應(yīng)控制直線度和水平度；各層水平框架的縱、橫向直線度應(yīng)小于立桿間距的1/200，相鄰水平桿的高差應(yīng)小于±5mm。（6）接頭是立桿與橫桿、斜桿的連接裝置，應(yīng)確保接頭鎖緊。組裝時，先將上碗扣擱置在限位銷上，將橫桿、斜桿等接頭插入下碗扣，使接頭弧面與立桿密貼，待全部接頭插入后，將上碗扣凸頭扣緊，直至上碗扣被限位銷卡緊不再轉(zhuǎn)動為止。如發(fā)現(xiàn)上碗扣扣不緊，或限位銷不能進入上碗扣螺旋面，應(yīng)檢查立桿與橫桿是否垂直，相鄰的兩下碗扣是否在同一水平面上（即橫桿水平度是否符合要求）；下碗扣與立桿的同軸度是否符合要求；下碗扣的水平面同立桿軸線的垂直度是否符合要求；橫桿接頭與橫桿是否變

15、形；橫桿接頭的弧面中心線同橫桿軸線是否垂直；下碗扣內(nèi)有無砂漿等雜物。（7）碗扣架構(gòu)件主要是焊接而成，故檢驗的關(guān)鍵是焊接質(zhì)量，要求焊縫飽滿，沒有咬肉、夾碴、裂紋等缺陷。鋼管應(yīng)無裂縫，凹陷、銹蝕。（8）碗扣架的施工和使用由專人負責，并設(shè)安全監(jiān)督檢查人員，確保腳手架的搭設(shè)和使用符合設(shè)計和有關(guān)規(guī)定的要求。（9）在使用過程中，定期對碗扣架進行檢查，嚴禁在地上亂堆亂放，及時清理各層堆積的雜物。（10）不得將碗扣架及桿件等物從過高的地方拋擲，不得隨意拆除已投入使用的構(gòu)件。（11）支架搭設(shè)完畢后，由技術(shù)人員、安質(zhì)人員及試驗人員共同檢查支架搭設(shè)質(zhì)量，經(jīng)檢查符合鐵路混凝土梁支架法現(xiàn)澆施工技術(shù)規(guī)程后方可進行試壓。5

16、.4 支架預(yù)壓預(yù)壓過程是通過等效荷載，堆載于底模上，模擬梁體自重和施工荷載作用下，支架結(jié)構(gòu)的變形，同時調(diào)整澆注前模板的預(yù)拱，使得混凝土澆筑后的梁底線形復(fù)核設(shè)計。因此，預(yù)壓重量應(yīng)盡可能真實地反應(yīng)梁體自重和施工荷載，對于鋼束的張拉產(chǎn)生的梁體上撓及由于二期恒載和運營階段混凝土徐變造成的梁體下?lián)希┕ぶ锌梢圆挥杩紤]。根據(jù)工程數(shù)量及鋼筋混凝土的容重，計算出梁體不同截面的重量，得出不同截面的施工荷載縱向線集度，進行預(yù)壓荷載的縱向分布；同時，由于梁體橫向截面特性，對同一截面的底腹板、翼板部位分別進行分析，得出荷載橫向線集度，進行預(yù)壓荷載的橫向分部；對于施工階段的臨時荷載和混凝土入模、振搗等施工荷載，根據(jù)施工

17、規(guī)范及相關(guān)計算參考手冊取值；施工階段不考慮雨雪等其他偶然荷載。以上為施工階段的全部荷載，為考察支架的安全性，在預(yù)壓時壓重采用梁體自重荷載的1.2倍。支架預(yù)壓加載和卸載應(yīng)按照對稱、分層、分級的原則進行，嚴禁集中加載和卸載。按最大施工荷載的60%、100%、120%三級進行，加載重量偏差應(yīng)控制在同級荷載的±%以內(nèi)。加載過程中如發(fā)生異常情況時應(yīng)立即停止加載，經(jīng)查明原因并采取措施保證支架安全后方可繼續(xù)加載。支架預(yù)壓時應(yīng)進行豎直和水平位移監(jiān)測，監(jiān)測內(nèi)容包括：基礎(chǔ)沉降變形、支架豎向位移、支架頂面水平位移。監(jiān)測點布置：監(jiān)測斷面應(yīng)設(shè)置在預(yù)壓區(qū)域的兩端及間隔1/4長度位置；每個監(jiān)測斷面的基礎(chǔ)及支架頂面

18、應(yīng)對稱混凝土梁中心線各布置5個以上監(jiān)測點。支架加載前，應(yīng)監(jiān)測記錄各監(jiān)測點初始值；每級加載完成1h后進行支架的變形觀測，以后每隔6h監(jiān)測記錄各監(jiān)測點的位移量，當相鄰兩次監(jiān)測位移平均值之差不大于2mm時，方可進行后續(xù)加載；全部預(yù)壓荷載施加完成后，應(yīng)間隔6h監(jiān)測記錄各監(jiān)測點的位移量，當連續(xù)12h監(jiān)測位移平均值之差不大于2mm時，方可卸除預(yù)壓荷載；支架卸載6h后，應(yīng)監(jiān)測記錄各監(jiān)測點位移量。支架預(yù)壓完成后，根據(jù)監(jiān)測數(shù)據(jù)計算分析基礎(chǔ)沉降量和支架彈性變形量、非彈性變形量和平面位移量，評價支架安全性和確定立模標高，形成支架預(yù)壓報告。5.5 模板施工現(xiàn)澆梁的模板安裝分兩個階段進行：第一階段為支架預(yù)壓階段只拼底模

19、板；第二階段為預(yù)壓觀測完成后重新安裝調(diào)整外模板（外模板包括側(cè)模版和底模板）同時安裝內(nèi)模板。模板統(tǒng)一由吊車配合吊裝，外模板采用大塊的鋼模板，內(nèi)模板采用輕型型鋼骨架結(jié)合竹膠板加工。 底模板拼裝支架底模板鋪設(shè)后，測放箱梁底模板中心及底模邊角位置和梁體橫斷面位置。底模標高=設(shè)計梁底+支架的變形（±前期施工誤差的調(diào)整量），來控制底模立模。底模標高和線形調(diào)整結(jié)束，經(jīng)自檢合格后，立側(cè)模和翼板底模，測設(shè)翼板的平面位置和模底標高（底模立模標高計算及確定方式類同箱梁底板）。在縱橫分配梁上安裝箱梁底模板時，應(yīng)避免鋼模板單側(cè)懸空現(xiàn)象，采用下墊方木解決。在調(diào)節(jié)橋面標高時，由于標高的調(diào)節(jié)經(jīng)常出現(xiàn)其他部位的頂托松

20、動現(xiàn)象，只要及時旋緊頂托即可。 側(cè)模板、翼緣板的安裝外側(cè)模板及翼緣板采用定型鋼模板。安裝前檢查模板板面是否平整、光潔，模板接口處應(yīng)清除干凈。檢查所有模板連接端部和底腳有無碰撞而造成影響使用的缺陷或變形，模板接縫處是否有開裂破損，如有均應(yīng)及時整修。模板安裝完畢后，必須對其平面位置、頂部高程進行檢查，符合設(shè)計要求后方可繼續(xù)施工。鋼模安裝應(yīng)做到位置準確，連接緊密，側(cè)模與底模接縫密貼且不漏漿。預(yù)埋件的安裝應(yīng)嚴格按設(shè)計圖紙施工，確保每孔梁上預(yù)埋件位置準確無誤。拼裝由釘子連接緊固，拉桿和拉筋加強，調(diào)整可調(diào)頂托加固定位，不再另設(shè)支撐桿件。底模在正常使用時，應(yīng)隨時用水平儀檢查底板的下沉量，不符合規(guī)定處均應(yīng)及時

21、整修。澆筑混凝土時，隨時檢查模板、觀測支架的變形穩(wěn)定性情況，有超過允許偏差變形值的可能時，應(yīng)及時糾正。模板在設(shè)計制造時，應(yīng)有足夠的強度、剛度及穩(wěn)定性，確保梁體各部位結(jié)構(gòu)尺寸正確及預(yù)埋件的位置準確。模板的全長及跨度不考慮反拱度。 內(nèi)模制作及拼裝內(nèi)模在腹板鋼筋綁扎完成、底板鋼絞線錨墊板安裝后進行拼裝。一次性全部拼裝完成，在梁底板處不封閉，留約2m寬。內(nèi)模板全部采用優(yōu)質(zhì)的竹膠板，采用型鋼框架作為內(nèi)模背楞，型鋼框架定位采用10型鋼。內(nèi)摸支撐于預(yù)先預(yù)制的混凝土墊塊上，墊塊強度不小于C50。在內(nèi)模底板上鋪設(shè)縱向方木，然后把內(nèi)支撐鋼管支立在方木上，承受頂板方木所傳遞的頂板荷載；橫向內(nèi)支撐采用普通鋼管與支拖支

22、撐內(nèi)側(cè)模。模板拼裝時，側(cè)模與翼板底模、側(cè)模與箱梁底模接縫內(nèi)貼加密封條，保證模板接縫嚴密、不漏漿，并在底模板的適當位置設(shè)一塊活動模板，在箱梁澆注砼前，將模板安裝、鋼筋綁扎、預(yù)應(yīng)力筋定位及內(nèi)模固定等工序操作后遺留的雜物用空壓機清理干凈。根據(jù)本工程特點選用內(nèi)模拼成整體后用寬膠帶粘貼各個接縫處以防止漏漿。內(nèi)模安裝完后，檢查各部位尺寸。模板工程注意事項如下：1）梁體底模和外側(cè)模應(yīng)根據(jù)計算預(yù)拱度值并結(jié)合支架預(yù)壓成果設(shè)置預(yù)拱度，確保梁體線形符合要求。預(yù)拱度一般按梁體兩端支點為零、跨中為最大值、其余按二次拋物線分配的原則進行設(shè)置。2）梁體外側(cè)模安裝過程中及完成后，均應(yīng)采用臨時錨固或支撐措施防止其失穩(wěn)。3）內(nèi)模

23、安裝應(yīng)在梁體底板、腹板鋼筋及腹板內(nèi)預(yù)應(yīng)力筋安裝完成后進行；內(nèi)模宜拼裝成節(jié)段后用吊裝就位，應(yīng)采取措施防止吊裝變形，采用散拼內(nèi)模時，內(nèi)?？蚣芘c內(nèi)模宜同時安裝；內(nèi)模在箱梁底板頂面部分不應(yīng)封閉，梁體內(nèi)箱下倒角宜設(shè)置適當寬度的壓腳模板；內(nèi)模的支架立桿應(yīng)采用架立鋼筋支撐，不得直接插入梁體底板混凝土內(nèi)。4）端模宜采用整體鋼模，預(yù)留孔位置和尺寸應(yīng)符合設(shè)計和工藝要求。安裝前對模板進行檢查，然后將波紋管逐根插入端模各自的孔內(nèi)，并按設(shè)計位置、尺寸和角度設(shè)置張拉槽口。5）內(nèi)模須在混凝土強度達到設(shè)計強度的80%以上時方可拆除。拆除是要緩慢勻速進行，并有專人指揮，拉出后應(yīng)及時拆卸滑道并清點各種配件。6）梁體混凝土芯部與表

24、層、箱內(nèi)與箱外、表層與環(huán)境溫差均不宜大于15，并應(yīng)保持梁體棱角完整。6）梁體外模拆除宜在縱向預(yù)應(yīng)力張拉完成后進行，否則應(yīng)考慮其拆除對底模支架的不利影響。5.6 鋼筋加工、安裝鋼筋進場必須在檢測合格后，方可進入鋼筋加工程序。鋼筋下料、加工在鋼筋加工場集中生產(chǎn)，經(jīng)驗收合格后通過運輸車運至施工橋位處。對于簡支梁，由汽車吊或塔架吊裝至橋面上胎架內(nèi)進行綁扎。簡支梁鋼筋綁扎順序：先綁扎底板、腹板鋼筋成網(wǎng)片吊裝，安裝內(nèi)模后綁扎頂板鋼筋網(wǎng)，預(yù)應(yīng)力管道及梁體其它預(yù)埋件跟隨底、腹、頂板鋼筋綁扎時及時組織安裝。施工中嚴格控制波紋管定位鋼筋網(wǎng)位置，確保管道圓順，鋼筋骨架內(nèi)預(yù)埋鋼件支立內(nèi)模。鋼筋砼凈保護層要滿足設(shè)計要求

25、，合理設(shè)置同標號砼墊塊，綁扎牢固。梁體側(cè)面和底面的墊塊至少應(yīng)為4個/m2，綁扎墊塊和鋼筋的鐵絲頭不得伸入保護層內(nèi)。預(yù)應(yīng)力孔道采用波紋管成孔，金屬波紋管的接長采用大一號同型波紋管作接頭管，接頭管長不少于300mm。接頭裝置避開孔道彎曲處，管兩端用密封膠帶纏封接頭，避免混凝土澆筑時水泥漿滲入管內(nèi)。5.6.1鋼筋的運輸及貯存（1）進場的鋼筋須按牌號、規(guī)格、廠名、級別分批架空堆置在倉庫（棚）內(nèi)。當在倉庫（棚）外存放時，必須使鋼筋架空地面，并有防雨淋、防污染等措施。（2）鋼筋在運輸、貯存過程中須防止銹蝕、污染和避免壓彎。裝卸鋼筋時，不得從高處拋擲。（3）鋼筋使用須隨開捆（盤）隨使用，做好開捆（盤）鋼筋的

26、防護工作。5.6.2鋼筋加工工藝鋼筋加工工藝流程見圖5-1。圖5-1：鋼筋加工工藝流程圖所示盤圓調(diào)直、切斷鋼筋存放場領(lǐng)料鋼筋切斷鋼筋對焊鋼筋彎制鋼筋運輸、分類堆碼、標識各規(guī)格鋼筋批量加工鋼筋綁扎鋼筋在鋼筋加工棚內(nèi)加工，載重汽車運輸至工地，在現(xiàn)場進行安裝成型。鋼筋嚴格按設(shè)計圖紙進行加工，加工前必須填寫下料單和技術(shù)交底，經(jīng)主管領(lǐng)導批準后方可進行加工。鋼筋安裝時確保安裝位置準確，線形順直，鋼筋間距及保護層厚度符合要求。鋼筋保護層采用外購混凝土保護墊塊，梅花形布置。梁體鋼筋整體綁扎，先進行底板及腹板鋼筋的綁扎，然后進行頂板鋼筋的綁扎，當梁體鋼筋與預(yù)應(yīng)力鋼筋相碰時，可適當移動梁體鋼筋或進行彎折。1）鋼筋

27、調(diào)直鋼筋加工前須調(diào)直，鋼筋調(diào)直采用3t慢速卷揚機對鋼筋進行冷拉調(diào)直，鋼筋的矯直伸長率為：I級鋼筋不得大于2%；級鋼筋不得大于1%。鋼筋拉伸調(diào)直后不得有死彎（發(fā)現(xiàn)死彎，須截去），如發(fā)現(xiàn)鋼筋脆斷、劈裂、拉不直等異?，F(xiàn)象須及時對材質(zhì)進行復(fù)查。每根鋼筋總的冷拉次數(shù)不得多于兩次。2）鋼筋切斷（1）將同規(guī)格鋼筋根據(jù)不同長度長短搭配，統(tǒng)籌排料；一般為先斷長料，后斷短料，減少短頭，減少損耗。（2）斷料時避免用短尺量長料，防止在量料中產(chǎn)生累計誤差。為此，在工作臺上標出尺寸刻度線并設(shè)置控制斷料尺寸用的擋板。（3）在切斷過程中，如發(fā)現(xiàn)鋼筋有劈裂、縮頭或嚴重的彎頭必須切除；如發(fā)現(xiàn)鋼筋的硬度與該鋼種有較大的出入，須及時

28、向場試驗室反映，查明情況。（4）鋼筋的斷口不得有馬蹄形或起彎等現(xiàn)象。（5）鋼筋的長度須力求準確，其允許偏差±10mm。3）鋼筋彎制鋼筋彎曲前，對形狀復(fù)雜的鋼筋，根據(jù)鋼筋設(shè)計尺寸，用石筆將各彎曲點位置劃線。鋼筋在彎曲成型時，心軸直徑大于或等于鋼筋直徑的 2.5倍，由于成型軸和心軸在同時轉(zhuǎn)動，就會帶動鋼筋向前滑移，因此，鋼筋彎90°時，彎曲點約與心軸內(nèi)邊緣齊；彎180°時彎曲點線距心軸內(nèi)邊緣為1.01.5d。鋼筋須在常溫下加工，彎制鋼筋須從中部開始，逐步彎向兩端，彎鉤須一次成型。4）鋼筋焊接鋼筋采用閃光對焊和電弧焊工藝。對焊工藝：采用連續(xù)閃光焊，其工藝過程包括：連續(xù)閃

29、光和頂平鍛過程。施焊時，先閉合一次電路，使兩鋼筋端面輕微接觸，此時端面的間隙中即噴射出火花般融化的金屬微粒閃光，接著徐徐移動鋼筋使兩端面仍保持輕微接觸，形成連續(xù)閃光。當閃光到預(yù)定的長度，使鋼筋端頭加熱到將近熔點時，就以一定的壓力迅速進行頂鍛。先帶電頂鍛，再無電頂鍛到一定長度，焊接接頭即告完成。電弧焊：鋼筋焊縫長度單面焊為10d，雙面縫為5d，且焊縫飽滿。5）鋼筋安裝（1）鋼筋綁扎前須先核對成品鋼筋的鋼號、直徑、形狀、尺寸和數(shù)量是否與料單和設(shè)計圖紙、技術(shù)交底相符，如有錯漏，須糾正增補。（2）鋼筋綁扎用的鋼絲，采用20#鐵絲綁扎直徑12以上鋼筋，22#鐵絲綁扎直徑10以下鋼筋。（3）除設(shè)計特殊規(guī)定

30、者外，梁中箍筋須與主筋垂直；（4）箍筋的末端要向內(nèi)彎曲；箍筋的轉(zhuǎn)角與鋼筋的交點均須綁扎牢固；（5）箍筋接頭（彎鉤接合處），在梁中須沿縱向方向交叉布置；（6）綁扎用的鐵絲要向內(nèi)彎，鐵絲頭不得伸入保護層內(nèi)。（7）在鋼筋交叉點處，按逐點改變繞絲方向（8字形）交錯扎結(jié)，或按雙對角線（十字形）方式扎結(jié)。（8）為確保鋼筋位置準確，根據(jù)實際情況加強架立鋼筋的設(shè)置，采用增設(shè)架立筋數(shù)量或增設(shè)W形或矩形的架立鋼筋等措施。（9）鋼筋安裝時應(yīng)進行除銹除污處理。鋼筋安裝時必須在頂板上架立臨時操作過道，謹防施工時因操作人員踩、碰而產(chǎn)生的鋼筋下陷、波紋管位移等現(xiàn)象。（10）所有梁體預(yù)留孔處均需增設(shè)相應(yīng)的螺旋鋼筋，其中橋面泄

31、水孔處鋼筋可適當移動，并增設(shè)螺旋筋和斜置的井字形鋼筋進行加強。（11）墊塊應(yīng)與梁體同等壽命，且保證梁體的耐久性。梁體縱向預(yù)應(yīng)力孔道采用80（15-75、15-95鋼絞線）或90（15-115、15-125鋼絞線）的金屬波紋管成型。 梁體鋼筋綁扎好后，按預(yù)應(yīng)力筋的設(shè)計坐標測量放樣，并用紅油漆標志；將相應(yīng)規(guī)格的波紋管穿入，用定位鋼筋固定，定位鋼筋布置采用由梁端錨下向跨中每間隔60cm（在鋼束曲線段加密到30cm）布設(shè)一道，定位網(wǎng)采用12的HPB235鋼筋，并與梁體普通鋼筋骨架焊接形成整體，定位網(wǎng)鋼筋需現(xiàn)場自行設(shè)計。波紋管的接頭采用大一直徑級別的，其長度宜為被連接管道內(nèi)徑的5-7倍，且不小于30長的

32、同材質(zhì)管道套住兩端接頭，兩頭旋入長度應(yīng)大致相等，采用點焊固定（連接時應(yīng)不使接頭處產(chǎn)生角度變化），然后在接縫左右各5長度范圍內(nèi)纏一層黑膠布，在黑膠布上包三層塑料薄膜，再纏一層黑膠布，并用20#鐵絲捆綁數(shù)道，以防漏漿。為了使孔道灌漿密實和便于孔邊排氣，在每根管道的兩端和跨中設(shè)置三處灌漿(泌水、排氣)孔，其做法是：在波紋管上開洞，上覆蓋海棉墊片與帶嘴的塑料弧形壓板，用鐵絲綁扎牢固，然后采用最小內(nèi)徑為20mm塑料管插在嘴上并將其引出梁頂面，高于頂面5060cm。金屬波紋管應(yīng)采用無齒鋸切割，使用過程中嚴禁踩踏。施工技術(shù)要求(1)安裝時，金屬波紋管表面應(yīng)清潔，內(nèi)外表面應(yīng)無銹蝕、油污、附著物、孔洞和不規(guī)則的

33、褶皺，咬口無開裂、脫扣。(2)定位:按施工設(shè)計圖紙預(yù)應(yīng)力筋的設(shè)計坐標測量放樣，并用紅油漆標志，穿入相應(yīng)規(guī)格的波紋管后，用定位鋼筋與梁體普通鋼筋骨架焊接形成整體來固定波紋管,安裝完成后各尺寸與位置準確，管道應(yīng)平順，定位網(wǎng)誤差見表5-1:表5-1 波紋管安裝誤差項 目標 準縱向允許平直段±6mm縱向允許彎曲段±8mm橫向誤差±3mm豎向誤差±3mm注:定位網(wǎng)孔應(yīng)大于管道外徑23mm。定位網(wǎng)距設(shè)置間距為600mm在彎折點加密為300mm（3）穿入順序：由下向上、由里向外，施工中，金屬波紋管接頭處避免反復(fù)彎曲,防止管壁開裂,波紋管接頭處內(nèi)套管要旋緊,外要包裹嚴密

34、；管道之間的連接以及管道與喇叭管的連接應(yīng)確保其密封性，防止灌注混凝土時堵管。（4）波紋管安裝后，應(yīng)檢查其位置，嚴格按照坐標控制曲線形狀是否符合設(shè)計要求，波紋管的固定是否牢靠，接頭是否密封完好。（5）波紋管應(yīng)順直無死彎, 波紋管中心位置在跨中4m范圍內(nèi)（高低及橫向）偏差不大于4mm，其余部位不大于6mm。（6）每處灌漿孔的所有孔均需臨時加固，防止彎曲折斷。（7）波紋管綁扎完成后，由專職質(zhì)檢人員檢查，填寫檢查記錄5.7 混凝土灌注和養(yǎng)護5.7.1 混凝土原材料管理1）混凝土的原材料應(yīng)按技術(shù)質(zhì)量要求由專人采購與管理，采購人員和施工人員之間對各種原材料應(yīng)有交接記錄。2）混凝土原材料進場前，應(yīng)對原材料的

35、品種、規(guī)格和數(shù)量以及質(zhì)量證明書等進行驗收核查，并按有關(guān)標準的規(guī)定取樣和復(fù)驗。經(jīng)檢驗合格的原材料方可進場。3）混凝土各種原材料應(yīng)有固定的堆放地點和明確的標識，標明材料名稱、品種、生產(chǎn)廠家、生產(chǎn)日前和進場日期。骨料堆場應(yīng)事先進行硬化處理，并設(shè)置必要的排水條件。4）混凝土用水泥、礦物摻和料等應(yīng)采用散料倉分別存放。袋裝粉狀材料在運輸和存放期間應(yīng)用專用庫房存放，且應(yīng)特別注意防潮，不得露天堆放。5）混凝土原材料進場后，應(yīng)及時建立“原材料管理臺帳”，主要包括進貨日期、材料名稱、品種、規(guī)格、數(shù)量、生產(chǎn)單位、供貨單位、“質(zhì)量證明書”編號、“復(fù)試檢驗報告”編號及檢驗結(jié)果等?！霸牧瞎芾砼_帳”應(yīng)填寫正確、真實、項目

36、齊全。5.7.2 混凝土原材料1）水泥（1）鐵路簡支箱梁應(yīng)采用品質(zhì)穩(wěn)定的普通硅酸鹽水泥，其強度等級應(yīng)為52.5。其性能指標除應(yīng)符合硅酸鹽水泥、普通硅酸鹽水泥（GB1752007）的要求外，還應(yīng)符合規(guī)范中的相應(yīng)規(guī)定。（2）水泥檢驗:同廠家、同批號、同品種、同強度等級、同出廠日期且連續(xù)進場的散裝水泥每500t為1批，不足上述數(shù)量時也按一批計，對水泥進行強度、表比面積、安定性和凝結(jié)時間的試驗。任何新選貨源和使用同廠家、同批號、同品種的水泥達3個月及出廠日期達3個月的水泥，應(yīng)按上述規(guī)定進行復(fù)驗。2）礦物摻和料（1）配制混凝土所用的礦物摻和料要求品質(zhì)穩(wěn)定、來料均勻、來源固定。應(yīng)選用能抑制堿集料反應(yīng)的摻和

37、料，并應(yīng)有相應(yīng)的檢驗證明和生產(chǎn)廠家出具的產(chǎn)品檢驗合格證書。礦物摻和料應(yīng)符合規(guī)范中的相應(yīng)規(guī)定。（2）礦物摻和料檢驗：同廠家、同批號、同品種、同出廠日期的產(chǎn)品每200t為1批，不足上述數(shù)量時也按一批計，對礦物摻和料進行細度、燒失量、含水率、SO3等項目的試驗。任何新選貨源和使用同廠家、同批號、同品種的產(chǎn)品達3個月及出廠日期達3個月的產(chǎn)品，應(yīng)按上述規(guī)定進行復(fù)驗。3）骨料（1）細骨料: 細骨料采用顆粒堅硬、級配良好的粒徑在5mm以下的優(yōu)質(zhì)中砂，細度模數(shù)為2.33.0，含泥量不應(yīng)大于2%，其中泥塊含量不大于0.5。細骨料檢驗：連續(xù)進場的同料源、同品種、同規(guī)格的細骨料每400m3（600t）為一批，不足上

38、述數(shù)量時也按一批計，檢驗外觀、篩分、細度模數(shù)、含泥量、泥塊含量、有機物含量等指標。任何新選料源和連續(xù)使用同料源、同品種、同規(guī)格的細骨料達一年，應(yīng)按上述規(guī)定進行復(fù)驗。（2）粗骨料：由質(zhì)地堅硬、粒徑范圍宜在525mm（大體積混凝土除外）符合連續(xù)級配要求的碎石組成。針片狀顆粒含量不應(yīng)大于5%，含泥量不大于0.5，泥塊含量不大于0.2。粗骨料檢驗：連續(xù)進場的同料源、同品種、同規(guī)格的細骨料每400m3（600t）為一批，不足上述數(shù)量時也按一批計，檢驗粗骨料的壓碎值、針片狀含量、含泥量、泥塊含量等指標。任何新選料源和連續(xù)使用同料源、同品種、同規(guī)格的細骨料達一年，應(yīng)按上述規(guī)定進行復(fù)驗。4）外加劑配制耐久混凝

39、土所用的化學外加劑應(yīng)符合規(guī)范中的相應(yīng)規(guī)定。 外加劑檢驗：同廠家、同批號、同品種、同出廠日期的產(chǎn)品每50t為一批，不足50t時也按一批計，檢驗勻質(zhì)性、水泥凈漿流動度、Na2SO4、Cl-含量、堿含量等指標。任何新選貨源和使用同廠家、同批號、同品種的產(chǎn)品達6個月及出廠日期達6個月的產(chǎn)品，應(yīng)按上述規(guī)定進行復(fù)驗。5）拌和水耐久混凝土拌和用水應(yīng)符合規(guī)范中的相應(yīng)規(guī)定。拌和水檢驗：同一水源的漲水季節(jié)檢驗一次。檢驗PH值、不溶物含量、可溶物含量、氯化物含量、硫酸鹽含量、堿含量等指標，新水源和同一水源的水使用達一年，應(yīng)按上述規(guī)定進行復(fù)驗。5.7.3 混凝土配合比設(shè)計簡支箱梁混凝土設(shè)計強度C50，混凝土配合比由我

40、單位中心試驗室設(shè)計，并由鐵一院監(jiān)理站進行平行試驗。5.7.4 混凝土配制1）拌和站所使用的稱料衡器應(yīng)經(jīng)過檢驗校正，精度應(yīng)準確到±0.1%，并在有效期內(nèi)?；炷涟柚魄?，應(yīng)測定砂、石含水率，混凝土配料應(yīng)根據(jù)砂、石含水率測試結(jié)果和理論配合比調(diào)整材料用量，提出施工配合比。2）混凝土原材料每盤稱量偏差應(yīng)符合規(guī)范中的規(guī)定。5.7.5 混凝土攪拌混凝土采用攪拌效率高、均質(zhì)性好的強制式攪拌機攪拌。拌和設(shè)備能自動控制混合料的配合比，水灰比以及自動控制進料和出料并自動控制混合料的拌和時間。必須嚴格控制用水量，確保符合設(shè)計的水膠比，砂石中的含水量應(yīng)仔細測定，并從用水量中扣除。且根據(jù)施工過程中的晴雨情況，及

41、時測定，及時調(diào)整，確保施工配合比與設(shè)計配合比拌制的混凝土相一致?；炷翑嚢钑r應(yīng)采取措施控制混凝土拌制溫度。拌制混凝土時，應(yīng)根據(jù)當時的氣溫條件，調(diào)整拌和用水溫度，氣溫低時采用熱水拌和，但水溫最高不超過80，混凝土的入模溫度不宜低于5；氣溫高時采用低溫水拌制，并采取對骨料用涼水沖洗降低石料溫度，從而降低混凝土拌和溫度措施，進而達到控制混凝土的入模溫度不高于30的要求?；炷撩勘P攪拌時間應(yīng)大于2min。5.7.6 混凝土運輸1）混凝土運輸設(shè)備應(yīng)能保證澆注工作連續(xù)進行，混凝土通過攪拌車混凝土泵料斗澆注，混凝土在運輸過程中，要采取措施減少坍落度的損失（如夏季用草袋包裹，并澆水降溫），防止混凝土出現(xiàn)離析、

42、假凝現(xiàn)象。嚴禁在運輸途中向混凝土內(nèi)加水。2）采用混凝土泵運送混凝土時,應(yīng)按照泵送混凝土施工技術(shù)規(guī)程（JGJ/T10-95）的規(guī)定進行施工外，還應(yīng)注意在滿足泵送工藝的前提下，泵送混凝土的坍落度應(yīng)盡量小，以免混凝土產(chǎn)生離析。3）混凝土攪拌車運送混凝土到現(xiàn)場后，采用混凝土泵車將混凝土直接輸送到澆注部位?；炷帘脝雍?，先泵送適量水濕潤輸送泵管道?；炷灵_始泵送時應(yīng)處于慢速、勻速并隨時觀察泵的狀態(tài)。泵送速度，應(yīng)先慢后快，逐步加速。同時，應(yīng)觀察混凝土泵的壓力和各系統(tǒng)的工作情況，待各系統(tǒng)運轉(zhuǎn)順利后，方可以正常速度進行泵送。4）混凝土泵送應(yīng)連續(xù)進行，必要時，甚至可以采用降低泵送速度以維持連續(xù)性?；炷凛斔屯?/p>

43、畢應(yīng)對混凝土泵車進行清洗。5.7.7 混凝土澆筑1）澆筑混凝土前，應(yīng)對模板、鋼筋、支架和預(yù)埋件進行檢查，并作好記錄，符合設(shè)計要求后方可澆注。模板內(nèi)的雜物、積水和鋼筋上的污垢應(yīng)清理干凈。涂脫模劑，并對模板支撐情況進行檢查，模板如有縫隙，應(yīng)填塞嚴密。適當灑水濕潤，經(jīng)監(jiān)理工程師檢查合格后，進行混凝土澆筑。2）混凝土在混凝土攪拌站集中拌制，混凝土要滿足施工所需的和易性、流動性和可靠性，混凝土強度達到設(shè)計標號和滿足耐久性等技術(shù)要求。3）用混凝土輸送泵泵送至待澆梁體，同時采用兩臺輸送泵對稱泵送澆筑。在澆注過程中應(yīng)嚴格按照混凝土泵送工藝進行。4）采取措施控制混凝土入模溫度，氣溫高時不大于30。氣溫高時選擇室

44、外氣溫較低時澆注混凝土；混凝土冬季最低入模溫度5，選擇室外氣溫較高時澆注混凝土。5）混凝土運輸?shù)焦さ睾筮M行現(xiàn)場檢查監(jiān)控：按要求做坍落度試驗，并觀察混凝土的粘結(jié)性、保水性和均勻性，符合規(guī)范要求才能使用；制作混凝土試塊，以便測定混凝土強度和彈性模量。6）混凝土澆筑順序：縱橋向應(yīng)按“斜向分段、水平分層”的方法從低端往高端澆筑，斜向分段長度宜為4-5m，分層厚度根據(jù)混凝土生產(chǎn)供應(yīng)能力、澆筑速度、搗固能力和梁體結(jié)構(gòu)特點等條件確定，一般不宜超過40cm；橫橋向應(yīng)按“先底板與腹板倒角，后底板，再腹板，最后頂板”的順序進行澆筑，兩側(cè)腹板混凝土的高度應(yīng)保存基本一致。7）在混凝土澆筑過程中，混凝土入模高度以不發(fā)生

45、混凝土離析控制為度，控制混凝土自由傾落高度不超過2m，控制出料口下面混凝土堆積高度不超過1m。8）混凝土入模時要下料均勻，混凝土的振搗與下料交替進行。梁體混凝土采用插入式的振動器振搗，派有經(jīng)驗的混凝土工負責，操作插入式振動器時宜快插慢拔，插入式的振動器移動間距不超過其作用半徑的1.5倍，與側(cè)模應(yīng)保持510cm的間距，插入下層混凝土510cm左右，將所有部位均振搗密實，密實的標志是混凝土停止下沉，不再冒氣泡、表面呈現(xiàn)平坦、泛漿。每處振搗完畢后，慢慢提出振動棒，避免碰撞模板、鋼筋、預(yù)應(yīng)力管道和其他預(yù)埋件。9）箱梁底板混凝土施工：首盤混凝土從梁的一端距端頭約45m段通過腹板對稱澆筑底板與腹板交接處，

46、在確認混凝土和易性滿足角隅處澆筑需要后（坍落度達到200220mm），適時轉(zhuǎn)至兩端頭角隅處澆筑。對稱向中間澆筑，直至澆筑至會合處。主要采用插入式振動棒搗固密實，并輔以附著式振動器進行振搗。梁端部由于鋼筋比較稠密，采用30mm插入式振動棒進行振搗，保證支座板及防落梁預(yù)埋鋼板處混凝土的密實度。為保證搗固的有效性，事先標識搗固通道。澆筑隅角處混凝土時要讓混凝土充分翻漿,從腹板翻出的混凝土基本是密實的混凝土,只有充分翻漿才能保證腹板下梗肋處的混凝土密實。10）箱梁腹板混凝土施工：隅角處混凝土澆筑完成后,腹板混凝土澆筑采用斜向分段水平分層的方式推進,每層混凝土厚度不超過30cm，共分6層。澆筑順序與第一

47、步基本相同。生產(chǎn)中采用帶有刻度的導向竹棍作為混凝土分層厚度控制標桿。待腹板澆筑完畢后，通過頂板預(yù)留的孔洞補充澆筑底板剩余混凝土，此時振搗時注意不能對已澆筑梗脅混凝土擾動，以免造成倒角混凝土掉落，形成倒角不飽滿，這樣澆筑后可以對腹板混凝土形成一定的阻力。兩側(cè)腹板澆筑速度保持同步,以防止兩邊混凝土面高低懸殊,而造成內(nèi)模偏移。在腹板混凝土澆筑過程中，派專人值班用小錘敲擊內(nèi)外模板，通過聲音判斷腹板內(nèi)混凝土是否密實。11）箱梁頂板混凝土施工：兩側(cè)腹板澆筑完成后，開始澆筑頂板混凝土，澆筑順序同第一步，采用分段連續(xù)澆筑的方式進行，每段35米。頂板混凝土采用插入式振動棒振搗，橋面采用振動梁振搗及人工收漿抹面。

48、控制好頂板標高，頂板表面進行二次收漿抹面，及時養(yǎng)護，防止裂紋。為以后的橋面防水層施工提前做好準備。梁體混凝土澆筑完成后應(yīng)及時采用保濕材料覆蓋并保濕、保溫養(yǎng)護。12）梁體混凝土澆筑過程中，應(yīng)安排人員對支架、模板隨時檢查，如有異常情況，應(yīng)立即暫停混凝土澆筑，待查明原因并妥善處理后方可繼續(xù)施工。12） 指定專人填寫施工記錄，包括原材料質(zhì)量、混凝土坍落度、拌合時間、質(zhì)量、澆筑和振搗方法、澆筑進度和澆筑過程中出現(xiàn)的問題及處理方法、結(jié)果。5.7.8 混凝土養(yǎng)護混凝土終凝后，及時進行養(yǎng)護，防止由于大面積混凝土養(yǎng)護不及時，而產(chǎn)生裂縫。澆注完畢后的1h內(nèi)采用土工布覆蓋混凝土表面保溫保濕，并混凝土初凝后灑水養(yǎng)護，

49、采用沿箱梁頂板、腹板、空箱布設(shè)水管道，水管密鉆3mm小孔，通過水泵、水管道、小孔均勻灑水養(yǎng)護，并維持箱梁混凝土始終保持濕潤。混凝土養(yǎng)護時間須符合表4-3所示。在任意養(yǎng)護時間澆在混凝土表面的養(yǎng)護水與混凝土表面之間的溫差不得大于15。為避免和減少內(nèi)外溫差引起的裂紋，應(yīng)采取抽排風等方式進行箱梁空箱內(nèi)降溫。混凝土的養(yǎng)生設(shè)專門班組負責。表5-2:混凝土保溫保濕養(yǎng)護的最低期限大氣環(huán)境日平均氣溫T（）潮濕養(yǎng)護期限（D）大氣潮濕（RH50）無風，無陽光直射5T101410T201020T7大氣干燥（20%RH50）有風，或陽光直射5T102110T201420T10大氣干燥（RH20）大風，大溫差5T1045

50、10T203520T28養(yǎng)護采用覆蓋澆水的方法，利用平均氣溫高于+5的自然條件下，用土工布對底板頂及頂板頂混凝土表面加以履蓋并澆水，使混凝土在一定的時間內(nèi)保持水泥水化作用所需要的適當溫度和濕度條件，按以下規(guī)定執(zhí)行。1）混凝土澆筑完畢，立即將梁體用土工布包裹。在混凝土達到初凝后進行灑水養(yǎng)護，同時將箱內(nèi)蓄水保濕，在混凝土獲得正常硬化程度之前須經(jīng)常維持一定的濕潤狀態(tài)。2）拆模后，及時對梁體覆蓋灑水，養(yǎng)護時間不少于最低期限要求，覆蓋灑水頻率以確保混凝土養(yǎng)護期間一直處于潮濕環(huán)境為準。3）在任意養(yǎng)護時間，若淋注于混凝土表面的養(yǎng)護水溫度低于混凝土表面溫度，兩者溫差不得大于15。4）本地地處東北地區(qū)，春秋季節(jié)

51、氣溫較低，在環(huán)境溫度低于5時，梁表面須噴涂養(yǎng)護劑，采取保溫措施；禁止對混凝土灑水。5）混凝土養(yǎng)護期間，須采取措施保證混凝土芯部與表層、表層與環(huán)境溫差不超過15。采用便攜式數(shù)字溫度計的分別在跨中1/4截面、梁端及孔道部位定時測試。并采用計算機無線測溫系統(tǒng)測量梁體1/4、3/4跨截面底腹混凝土芯部溫度。5.8 預(yù)應(yīng)力張拉5.8.1 張拉準備和要求錨固體系采用OVM系列錨具，張拉體系采用YCW250-200B型千斤頂。初張拉：混凝土強度達到80%設(shè)計強度后進行早期部分張拉。終張拉：混凝土強度達到100%設(shè)計強度時，彈性模量達到100%及齡期滿足10d方能進行終張拉。為了使梁體不發(fā)生早期裂縫，應(yīng)在混凝

52、土強度達到設(shè)計強度80%時拆除內(nèi)模,外模只拆不移的情況下張拉部分預(yù)應(yīng)力，張拉值應(yīng)按設(shè)計圖規(guī)定值。在進行第一孔梁張拉時需要對管道摩阻損失、錨圈口摩阻損失進行測量。根據(jù)實測結(jié)果對張拉控制應(yīng)力作適當調(diào)整，確保有效應(yīng)力值。箱梁兩側(cè)腹板宜對稱張拉，其不平衡束最大不超過一束，張拉同束鋼絞線應(yīng)由兩端對稱同步進行，且按設(shè)計圖規(guī)定的編號及張拉順序張拉。5.8.2 鋼絞線張拉持荷5min初張拉程序： 0 初始應(yīng)力（0.2com）com 錨固油缸回程。終張拉程序：持荷5min A.已進行初張拉的預(yù)應(yīng)力筋0 初拉控制應(yīng)力 k終拉控制應(yīng)力 錨固 油缸回程。持荷5min B.未進行初拉的預(yù)應(yīng)力筋0 0.2com k 終拉

53、控制應(yīng)力 錨固 油缸回程。張拉方法張拉準備階段：初張拉前，調(diào)整兩側(cè)鋼絞線外露長度使兩端基本均勻一致。將工作錨的錨環(huán)套入鋼絞線束，將鋼絞線按自然狀態(tài)依順時針方向插入夾片。用限位板或特制的套管擠推夾片使其進入錨環(huán)內(nèi)，并使其端部整齊，外露長度一致。將鋼絞線尾端100mm處綁扎成束，以利于千斤頂安裝。安設(shè)千斤頂使中線與孔道中線初對中，為方便工具錨缸脫，千斤頂須預(yù)先出頂23cm。安裝工具錨于千斤頂前端，精確對中，鋼絞線須在工作錨與工具錨之間順直無扭結(jié)。工具錨夾片安裝完成后，應(yīng)用特制的套管擠壓工具錨夾片，使其進入工具錨環(huán)內(nèi)，并使端部整齊，外露長度基本一致。但不得過力擠壓工具錨夾片，以防對張拉時鋼絞線受力狀

54、態(tài)的自動調(diào)整不利。為使工具錨缸脫方便，可在工具錨夾片與錨環(huán)之間墊入塑料布或涂少許黃油。初始應(yīng)力階段：初始應(yīng)力即初應(yīng)力主要是為了使鋼絞線從松弛狀態(tài)達到受力狀態(tài)，消除伸長值測量誤差，并使同束各根鋼絞線受力趨于一致。張拉時升壓須平穩(wěn)，升壓速度可用油泵側(cè)面的節(jié)流閥進行控制。當油表指針接近控制應(yīng)力油表讀數(shù)值時須減緩升壓速度，要求做到“慢張”，有利于鋼絞線的自行調(diào)直。初始應(yīng)力值為錨外張拉力的20%。當鋼絞線張拉到初始應(yīng)力值時，松開千斤頂?shù)趵K，使千斤頂自動對中，同時用標定過的鋼板尺測出油缸外露長度及擠緊的工具錨夾片的外露長度，在張拉記錄表上進行記錄?？刂茟?yīng)力階段：油壓達到張拉噸位后關(guān)閉主油缸油路，并保持5分

55、鐘，須測量油缸伸出長度及工具錨夾片外露長度，并記錄。在保持5分鐘以后，若油壓稍有下降，須補油到設(shè)計噸位的油壓值，千斤頂回油，夾片自動鎖定則該束張拉結(jié)束，及時作好記錄。全梁斷絲，滑絲總數(shù)不得超過鋼絲總數(shù)的0.5%，且一束內(nèi)斷絲不得超過一絲，也不得在同一側(cè)。張拉值的大小以油壓表的讀數(shù)為主，以預(yù)應(yīng)力鋼絞線的伸長值加以校核，實際張拉伸長值與理論伸長值應(yīng)控制在6%范圍內(nèi)，每端錨具回縮量應(yīng)控制在6mm以內(nèi)。自錨階段：預(yù)應(yīng)力筋回縮自錨須在油泵停機狀態(tài)下打開頂部的控制閥（側(cè)面節(jié)流閥處于擰緊狀態(tài)）來完成。錨固結(jié)束后測量油缸長度，以便計算自錨階段的鋼絞線回縮量。油缸回程：開動油泵，打開控制閥及節(jié)流閥，使油缸回縮，

56、當油缸外露長度12cm時，關(guān)閉油泵完成油缸回程操作。卸除工具錨及千斤頂，測量工作錨夾片的外露量，并在距離夾片端頭一定距離（23cm）處的鋼絞線上用石筆劃出標記，觀察24小時再次測量，以判斷鋼絞線及夾片的回縮量。5.8.3 張拉其他規(guī)定張拉鋼絞線之前，對梁體應(yīng)作全面檢查，如有缺陷，須事先征得監(jiān)理工程師同意修補完好且達到設(shè)計強度，并將承壓墊板及錨下管道擴大部分的殘余灰漿鏟除干凈，否則不得進行張拉。高壓油表必須經(jīng)過校驗合格后方允許使用。校驗有效期不得超過一周。千斤頂必須經(jīng)過校正合格后方允許使用。校驗期限不得超過一個月。張拉前要對孔道、錨墊板進行檢查，錨墊板承壓面必須與孔道中心線相垂直，否則應(yīng)在錨板下墊薄鐵板調(diào)整垂直度。每跨梁張拉時，必須有專人負責及時填寫張拉記錄。千斤頂不準超載，不準超出規(guī)定的行程；轉(zhuǎn)移油泵時將油壓表拆卸下來另行攜帶轉(zhuǎn)送。張拉鋼絞線時，必須兩邊同時給千斤頂主油缸徐徐充油張拉，兩端伸長應(yīng)基本保持一致，嚴禁一端張拉。如設(shè)計有特殊規(guī)定時可按設(shè)計文件辦理。5.8.4 安全要求高壓油管使用前應(yīng)作耐壓試驗，不合格的不能使用。油壓泵上的安全閥應(yīng)調(diào)至最大工作油壓下能自動打開的狀態(tài)。油壓表安裝必須緊密滿扣