大型室外管廊管道施工方案

1、目錄一、工程概況二、編制依據(jù)三、材料檢驗四、管道預制五、管道安裝六、管道焊接及無損檢測七、管道試壓八、勞動力組織九、主要機具十、質量保證體系十一、管道安裝HSE技術措施及安全風險預防措施一、工程概況 由于整個工程具有工作量較大，施工場地受到限制的因素比較多，施工難度大，安裝質量要求高等特點，該工程施工質量的好壞，對整個廠區(qū)各裝置運行的效果都很重要，也是衡量施工單位技術水平、取得信譽的關鍵所在。因此，我們在施工中一定要嚴格執(zhí)行國家、部有關標準，一絲不茍地把好質量關，加上精心組織、合理安排，才能保質保量，安全、準點地完成管道施工任務。二、編制依據(jù)2.1石油化工劇毒、可燃介質管道工程施工及

2、驗收規(guī)范SH3501-2002 2.2工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范GB50235-97 2.3現(xiàn)場設備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范GB50236-98 2.4工業(yè)金屬管道工程質量檢驗評定標準GB50184-93 2.5石油化工管道器材標準SH3401-96SH3410-96 2.6建筑排水硬聚乙烯管道工程技術規(guī)程CJJ/T29-98 2.7 設計院設計的圖紙及設計技術交底三、材料檢驗 1、所有管道組成件（管子、管件、閥門、法蘭、補償器、安全保護裝置）及管道支撐件必須具有制造廠的質量證明書及出廠標志，其質量不得

3、低于國家現(xiàn)行行業(yè)標準的規(guī)定，無質量證明文件的產(chǎn)品不得使用。 2、管道組成件及管道支撐件的材質、規(guī)格、型號、質量應符合設計文件的規(guī)定，并應按國家現(xiàn)行標準進行外觀檢驗，其表面應符合下列要求，不合格者不得使用。 2.1無裂紋、縮孔、夾渣、折疊、重皮等缺陷； 2.2銹蝕、凹陷及其它機械損傷的程度不應超過產(chǎn)品相應標準允許的壁厚負偏差； 2.3螺紋、密封面坡口的加工精度及粗糙度應達到設計要求或制造標準； 2.4螺栓、螺母的螺紋應完整，無劃痕、毛刺等缺陷，螺栓、螺母應配合良好，無松動或卡澀現(xiàn)象； 2.5法蘭密封面、金屬環(huán)墊、纏繞式墊片不得有徑向劃痕

4、、松散、翹曲等缺陷； 2.6有產(chǎn)品標識。 3、管道組成件及管道支承件在施工過程中應妥善保管，不得混淆或損壞，管子管件到現(xiàn)場后，按本項目部關于環(huán)己酮工程材料色標的有關規(guī)定及時進行標記移植，其色標或標記應明顯清晰。不銹鋼材質的管道組成件及管道支承件，在儲存期間不得與碳素鋼接觸。 4、所有管道材料（包括焊材）使用前要報審，報審檢驗合格后方可使用。 5、閥門按附表中規(guī)定的比例（至少一個）進行殼體壓力試驗和密封試驗外，不合格者不得使用。 6、閥門的殼體試驗壓力不得小于公稱壓力的1.5倍，試驗時間不少于5分鐘，以殼體、填料無滲漏為合格；密封試驗壓力為公稱壓

5、力的1.1倍，停壓4分鐘，以密封面沒有泄漏為合格。試驗合格的閥門應及時排盡閥門內(nèi)部積水、吹干。試完壓的閥門，封閉出入口，做出明顯標記，并做好試驗記錄。 7、焊條（焊絲）應有質量證明書、標志齊全、包裝完整，無藥皮破損、受潮。按GB3223檢驗，保管。 8、SHC、SHB類管子管件還應進行如下檢驗： 8.1合金鋼管道組成件主體的關鍵合金成分，應根據(jù)規(guī)定的比例采用光譜分析或其他方法進行半定量分析復查，并作好標識。 8.2使用前應按設計文件要求核對管子的規(guī)格、數(shù)量和標識。 8.3管子的質量證明書應包括以下內(nèi)容： 1）產(chǎn)品標準號； 2

6、）鋼的牌號； 3）爐罐號、批號、交貨狀態(tài)、重量和件數(shù)； 4）品種名稱、規(guī)格及質量等級； 5）產(chǎn)品標準和訂貨合同中規(guī)定的各項檢驗結果； 6）制造廠檢驗印記。 8.4若到貨管子鋼的牌號、批號、交貨狀態(tài)與質量證明文件不符，該批管子不得使用。 8.5閥門安裝前，應按設計文件中的閥門規(guī)格書，對閥門的閥體、密封面及有特殊要求的墊片和填料的材質進行抽檢，每批至少抽查一件。合金鋼閥門的閥體逐件進行光譜分析，若不符合要求，該批閥門不得使用。 8.6合金鋼管道組成件的快速光譜分析，每批應抽檢5%，且不少于一件，若有不合格，按規(guī)定數(shù)加倍抽檢察院，

7、若仍有不合格，則該批管道組成件不得使用，并作好標識和隔離。 四、管道預制 1、為了保證管道施工質量和進度，提高管道施工機械化水平，部分管道采用先預制，后安裝的方法施工。 2、盡可能加大管道預制深度，預制過程使用流水作業(yè)，盡可能的提高機械化程度。 3、預制程序： 圖紙審核確定預留活口領料核對材料標記下料坡口坡口加工組對點焊焊接無損檢測最終尺寸核對線號標注管線清掃清潔度確定封口分線貯放。  4、管道預制要求：管道安裝的基本順序：先地下管，后地上管；先大管，后小管；先主管，后伴管；先干線，后支線；先高壓管，后中低壓管。4.1管道安

8、裝時，不宜采用臨時支吊架，更不得用鐵絲、麻繩、石塊等作為臨時支吊架，盡早安裝正式支吊架。管架制安嚴格按設計圖紙進行，未經(jīng)設計單位書面同意，嚴禁變動其型式和規(guī)格，特別是熱力管線、機器出入口管線和高壓管線更要一絲不茍。4.2管道對口時，在距離接口中心200mm處測量平直度，當管子公稱直徑小于100mm時，允許偏差為1mm；當管子公稱直徑大于等于100mm時，允許偏差為2mm。但全長允許偏差均為 10mm。4.3管道連接時，不得用強力對口、加偏墊或加多層墊等方法來消除接口端面的偏斜、空隙、錯口等缺陷。4.5法蘭連接應與管道同心，保證螺栓能自由穿入，安裝方向一致。螺栓緊固應均勻對稱，松緊適當

9、，緊固后的螺栓和螺母平齊。設計溫度高于100的管道用螺栓、螺母和不銹鋼材質的螺栓、螺母安裝時，涂抹指定的油脂（二硫化鉬油脂石墨機油或石墨粉等）。4.6不銹鋼管道的安裝，盡量避免與其他材質的接觸。4.7墊片使用嚴格按設計圖進行，不得混用。墊片周邊應整齊，尺寸與法蘭密封面相符。4.8高壓管道支吊架應按設計規(guī)定或工作溫度要求，加置木塊、軟金屬片、絕熱墊木等墊層，并預先將支吊架絕熱防腐；4.9管道上儀表取源部件的開孔和焊接在管道安裝前進行。4.10管道安裝允許偏差管道安裝允許偏差    （單位：mm）項    目 允許偏差

10、坐標 架空及地溝 室外 25室內(nèi) 15埋地 60標高 架空及地溝 室外 ±20室內(nèi) ±15埋地 ±25水平管道平直度 DN100 2L，且50DN100 3L，且80力管垂直度 5L，且30成排管道間距 15交叉管的外壁或絕熱層間距 20注：L管子有效長度   DN管子公稱直徑4.11管線切割及坡口加工1）對于鋼管，無論其材質，應盡可能采用切割機切割。2）不銹鋼管道采用等離子切割時，應采取適當?shù)拇胧?nèi)表面進行防護。3）管材切割后的剩余部分及時作標記移植，以免材質不清。4）按圖紙要求的幾何形狀及尺寸加工坡口，坡口端面要與管子軸線垂直，

11、坡口要用磨光機打磨出金屬光澤。 4.12預制管道組合件，應具有足夠的剛度，不得產(chǎn)生永久性變形，必要時可加臨時支撐。4.13焊口組對焊接前應先檢查坡口質量，檢查合格后方可施焊。4.14焊口完成后按規(guī)定比例探傷檢驗，對不合格部分必須返修，同一部位非合金鋼管道不得超過3次，其余鋼種管道不得超過二次。 4.15管道預制完畢，應仔細核對最終尺寸，標注管線號，清除管內(nèi)雜物，并采取措施封口，防止雜物進入。五、管道安裝  1、管道安裝前應具備下列條件： 1.1管子、管件、閥門等已檢查合格，并具備有關的檢驗記錄； 1.2管子、管件及閥門等已按設計要求核

12、對無誤，內(nèi)部已清理干凈，不含雜物； 1.3現(xiàn)場情況具備安裝條件，滿足安裝要求，各種手續(xù)已經(jīng)齊全； 1.4核對動靜設備廠家提供的配對法蘭、墊片、螺栓規(guī)格型號、尺寸； 1.5管道預制完畢后，必須仔細按圖紙核對，確認無誤后方可安裝。 壁厚t（mm） 間隙c（mm）鈍邊p（mm）坡口角度（°） 備注310  12  12  6575  1014  13  13  5565  2、管道安裝程序： 管道預制檢查 管道下料 管道現(xiàn)

13、場焊接 焊縫外觀檢查 管道吊裝 管道封閉接口 管道打壓3、管道安裝：a、本工程管廊上面管道多層復雜，安裝時首先根據(jù)廠區(qū)的復雜施工現(xiàn)場結合管廊的施工進度，合理的選擇施工部位，不影響交通，節(jié)約空間。b、管道施工時在合適的管廊一端部架設滿堂腳手架設置操作平臺，根據(jù)圖紙管廊上面的各種管線分類編號，依次焊接、吊裝、順管、進管廊、最后固定。4、管道安裝應按先主管后支管、先大管后小管的順序進行安裝，管架制作、安裝應同管道安裝應同步進行。 5、管道安裝的位置、標高、坡度，支架型式及位置均應嚴格按設計圖紙施工。管道安裝完畢后應按設計要求逐個核對支、吊架的型式，材質和位置以及數(shù)量。 6、安裝不

14、銹鋼管道及合金鋼管道時，不得用鐵質工具敲擊，不銹鋼管道與支架之間應墊入不銹鋼或氯離子含量不超過50ppm的非金屬墊片。 7、在合金鋼管道上不應該焊接臨時支撐物，合金鋼管道系統(tǒng)安裝完畢后，應檢驗材質標記。 8、蒸汽伴管的施工應在被伴的主管線安裝完后進行，伴熱管應與主管平行安裝，水平伴熱管安裝在主管下方或靠近支架的側面，不得將伴熱管直接點焊在主管上。 9、當被伴熱的管道材質為不銹鋼，而伴熱管道是碳鋼，因此在伴熱管和主管之間應采用隔離層，且主管與伴熱管采用不引起滲碳物質的材料綁扎。 10、從分配站到各被伴熱主管和離開主管到收集站之間的伴熱管安裝，應排列整齊，不

15、得互相跨越和就近斜穿。11、高溫管道上的緊固螺栓，在投用時，必須按規(guī)定進行熱緊，以免溫度變化引起螺栓松動，造成泄漏。熱態(tài)緊固應在保持工作溫度2小時后進行，緊固應適度，并應有安全技術措施，保證操作人員安全。 12、管道安裝完成后，經(jīng)有關部門檢查合格，方能進行管道試壓工作，管道試壓應遵照施工驗收規(guī)范的規(guī)定，并與甲方共檢。13、管廊上面管道安裝示意圖如下：六、管道焊接及無損檢測 1、從事管道施工的焊工應按鍋爐壓力容器壓力管道焊工考試與管理規(guī)則進行考試，取得合格證書。無損檢測人員應按鍋爐壓力容器無損檢測人員資格考核規(guī)則進行考核，取得相應的資格證書。 2、按焊接工藝評定編制

16、焊接工藝卡，焊工嚴格按焊工工藝卡進行施焊。 3、焊條的藥皮不得有脫落或明顯裂紋，焊絲在使用前應清除其表面的油污、銹蝕等。焊條在使用前應按說明書或焊接作業(yè)指導書的要求進行烘烤，并在使用過程中保持干燥。 4、管道的施焊環(huán)境若出現(xiàn)下列情況之一，而未采取防護措施時，應停止焊接工作。 4.1電弧焊焊接時，風速大于或等于8m/s；  氣體保護焊焊接時，風速大于或等于2m/s；4.2相對濕度大于90%；4.3下雨。 5、焊縫外觀應成型良好，寬度以每邊蓋過坡口邊緣2為宜。角焊縫的焊腳高度應符合設計規(guī)定，外形應平緩過渡。 6、不準在母材上引弧

17、，引弧時要在坡口面內(nèi)或引弧板上進行。在焊接中應確保起弧與收弧的質量，收弧時應將弧坑填滿。多層焊的層間接頭應相互錯開。 7、不銹鋼管采用電弧焊時，焊接接頭組對前應在坡口兩側各100mm范圍內(nèi)涂白堊粉或其他防粘污劑。不銹鋼管道采用氬弧焊打底時，應向管道內(nèi)部充氬進行保護。 8、焊接接頭表面的質量應條例下列要求： 8.1不允許有裂紋、未熔合、氣孔、夾渣、飛濺存在； 8.2焊縫咬邊深度不應大于0.5，連續(xù)咬邊長度不應大于100，且焊縫兩側咬邊總長不大于該焊縫全長的10%； 8.3焊縫表面不得低于管道表面。焊縫余高h0.2b1，且不大于3。（b1為焊接接頭

18、組對后坡口的最大寬度） 9、對壁厚12mm的15CrMo材質的管道組成件焊縫需進行焊前預熱，對壁厚10mm的15CrMo材質的管道組成件焊后的焊接接頭要及時進行熱處理。9.1預熱應在坡口兩側均勻進行，內(nèi)外熱透并防止局部過熱，預熱溫度保持在150250之間。 9.2預熱范圍應為坡口中心兩側各不小于壁厚的三倍。 9.3焊接接頭的熱處理溫度為650700。 9.4熱處理的加熱范圍為焊縫兩側各不少于焊縫寬度的三倍，且不少于25mm，加熱區(qū)以外的100mm范圍內(nèi)應予以保溫，管道兩端應封閉。 9.5熱處理的加熱速度、恒溫時間及冷卻速度，應符合以下要求（為管

19、子的壁厚，以毫米為單位）：a升溫至300后，加熱速度不應超過5500/h計算，且不大于220/h；b恒溫時間按每毫米壁厚3分鐘計算，且總恒溫時間不得少于30分鐘，在恒溫期間內(nèi)，最高與最低溫度差應小于50；     c恒溫后的冷卻速度應按1500/h計算，且不大于275/h，冷至300后可 自然冷卻。9.6熱處理后應測量每項個焊口的焊縫、熱影響區(qū)、母材的硬度值,焊縫硬度不超過母材布氏硬度HB+100,檢驗數(shù)量不應少于熱處理焊口總數(shù)的10%。硬度值超過規(guī)定，加倍檢查。仍不合格重新熱 9.7經(jīng)焊后熱處理合格的部位，不得再從事焊接作

20、業(yè)，否則應重新進行熱處理。 10、管道無損檢測按下列要求進行： 10.1 SHB、SHC類有毒、可燃介質的管道焊接接頭無損檢測后焊縫缺陷等級的評定按照壓力容器無損檢測JB4730的規(guī)定進行，其余的管道焊接接頭無損檢測后焊縫缺陷等級的評定按照鋼熔化焊對接接頭射線照相和質量分級GB3323的規(guī)定進行 10.2 抽樣檢測的焊接接頭，應由質量檢查員或監(jiān)理根據(jù)焊工和現(xiàn)場的情況隨機確定。 11、管道的焊縫應有焊接工作記錄和焊工布置圖、射線檢測布片圖。其內(nèi)容包括焊縫位置、焊縫編號、焊工代號、無損檢測方法、焊縫返修位置、熱處理記錄。 七、管

21、道試壓 1、編制試壓系統(tǒng)圖； 2、試壓條件 2.1所試驗的管道系統(tǒng)必須全部按施工圖、設計修改施工完畢，且安裝正確。試壓前，應進行三方共檢確認下列試壓條件。 2.2管道支、吊架正確安裝完畢，試壓臨時加固措施已完成。2.3焊接工作結束，并經(jīng)檢驗合格，焊口熱處理及拍片比例和擴拍比例達到規(guī)范要求。 2.4管線上不參加試驗的設備、閥門已用盲板隔離,安全閥已拆除，爆破板已拆除，膨脹節(jié)已設置了臨時約束裝置。 2.5施工記錄齊全。 2.6管道試壓用的壓力表已經(jīng)校核合格，壓力表精度不低于1.5級，表的滿刻度為試壓壓力的1.52倍，每一被測系統(tǒng)

22、至少設置2塊壓力表。 2.7試壓用臨時管線安裝完畢，試壓用盲板位置已經(jīng)做好標志。 2.8管道系統(tǒng)試壓前,應由監(jiān)理、施工單位和有關部門對下列資料進行審查確認： 1）管道組成件、焊材的制造廠質量證明文件； 2）管道組成件、焊材的校驗性檢查或試驗記錄； 3）管道系統(tǒng)隱蔽工程記錄； 4）進行無損檢測的管道，標明焊縫編號、焊工代號、焊接位置、無損檢測方法、返修，焊縫位置、擴探焊縫位置等可追溯性標識的單線圖；5）無損檢測報告；6）焊接接頭熱處理記錄及硬度試驗報告；7）靜電接地測試記錄；8）設計變更及材料代用文件。3、試壓過程 3.1管道

23、試壓系統(tǒng)在注水時，打開管道各高點排氣口，將空氣排盡待水注滿后逐個由低到高關閉排氣閥門，直至整個系統(tǒng)充滿水為止。 3.2整個系統(tǒng)充滿水后，用試壓泵向試壓系統(tǒng)加壓，強度試驗要求緩慢升至試驗壓力后，停壓10分鐘,再降壓設計壓力,停壓30分鐘檢查，以壓力不降、無滲漏為合格。 3.3管道的試壓應按設計提供的管道特性表中的試驗條件和壓力執(zhí)行. 3.4氣壓強度試驗時，應逐步緩慢增加壓力，當壓力升至試驗壓力50時，如未發(fā)現(xiàn)異狀或泄漏，繼續(xù)按試驗壓力的10逐級升壓，每級穩(wěn)壓3分鐘，直至試驗壓力。停壓10分鐘，再將壓力降至設計壓力，以肥皂水檢驗不泄漏為合格。 3.5系統(tǒng)試壓合格后，試驗用水應在合適地點排放，排放前需打開放空口緩慢泄壓，然后將水排盡，拆除所有試壓盲板，恢復管路系統(tǒng)。 3.6 SHB、SHC類管道氣體泄漏性試驗，應按設計文件規(guī)定進行，試驗壓力為設計壓力。 3.7氣體泄漏性試驗按下列規(guī)定進行： 1）泄漏性試驗應在壓力試驗合格后進行，