精益生產(chǎn)理論基本知識(shí)PPT課件

1、主要內(nèi)容 精益生產(chǎn)方式的由來 精益生產(chǎn)內(nèi)容簡介 精益生產(chǎn)的5個(gè)理念 如何推行精益生產(chǎn)第1頁/共45頁一、精益生產(chǎn)方式的由來豐田生產(chǎn)方式豐田佐吉（作為自動(dòng)紡織機(jī)的發(fā)明者名垂青史）的長子 豐田喜一郎1935年終于研制成功A1型試制轎車。豐田汽車公司經(jīng)歷了13年努力，共生產(chǎn)了2685輛汽車，而福特的魯奇廠一天就生產(chǎn)7000輛汽車。經(jīng)歷了戰(zhàn)爭摧殘的日本沒有大量外匯去購買國外的新技術(shù)世界大型汽車制造公司嚴(yán)格限制日本向他們的經(jīng)濟(jì)領(lǐng)域出口汽車日本國很小，需求復(fù)雜，包括官員的豪華轎車，運(yùn)貨的載重汽車，以及農(nóng)村用的小型客貨兩用車第2頁/共45頁 戰(zhàn)后的日本，社會(huì)混亂、經(jīng)濟(jì)蕭條。 豐田的經(jīng)營狀況很糟：49年底公司

2、急需2億日元的過年周轉(zhuǎn)資金、到了如果得不到銀行融資便會(huì)倒閉、被人收購的境地。 銀行答應(yīng)提供資金，但有附加條件： “分離銷售公司”與“裁減過剩人員”。 豐田喜一郎對(duì)分離銷售公司可以忍痛接受；但他以前宣布過不裁員，既不想放棄對(duì)員工的承諾，也不想放棄重建公司的機(jī)會(huì)。而工會(huì)方面認(rèn)為“公司肯定裁員”，在4月7日開始實(shí)行罷工。豐田面臨進(jìn)退兩難的處境，發(fā)表了包括“募集1600名自愿辭職員工”內(nèi)容的重建方案。在此期間，豐田的汽車產(chǎn)量直線下降、公司每天虧損慘重，豐田喜一郎主動(dòng)承擔(dān)領(lǐng)導(dǎo)責(zé)任、6月5日毅然決定辭去總經(jīng)理職務(wù)，此后1700名員工自愿辭職。 6月10日，歷時(shí)二個(gè)月的罷工終于結(jié)束，豐田恢復(fù)正常生產(chǎn)。 留下

3、的經(jīng)營者和全體員工痛定思痛，決不想讓悲劇重演，在大野耐一的領(lǐng)導(dǎo)、推進(jìn)下產(chǎn)生了準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)方式、加上自働化，進(jìn)而產(chǎn)生了TPS 。 TPS : Toyotas Production SystemTPS:危機(jī)的產(chǎn)物第3頁/共45頁 上個(gè)世紀(jì)七十年代，第四次阿拉伯戰(zhàn)爭爆發(fā)，石油危機(jī)驟起。 全球經(jīng)濟(jì)的大衰退，百業(yè)蕭條， 在全球性的能源危機(jī)中，世界各 國制造業(yè)，特別是汽車產(chǎn)業(yè)驚奇 的發(fā)現(xiàn)唯有日本豐田汽車公司能 在逆流中穩(wěn)健的挺進(jìn)，即使減產(chǎn) 仍然獲得高額利潤。 一個(gè)人，和他的一個(gè)團(tuán)隊(duì)，運(yùn)用 了與眾不同的一個(gè)方法- “日本復(fù)活之父”、 “生產(chǎn)管理的教父” “穿著工裝的圣賢” 第4頁/共45頁第5頁/共45頁第6

4、頁/共45頁 可見成本 直接人工：獎(jiǎng)金工資 直接材料材料：原輔材料 制造費(fèi)用：設(shè)備購買、維護(hù) 能源成本：水電氣汽 管理成本：管理費(fèi)用、培訓(xùn)費(fèi)用 不可見成本 庫存資金成本：資金占用 質(zhì)量成本：不合格品、廢品 浪費(fèi)成本：七種浪費(fèi)第7頁/共45頁 產(chǎn)品的價(jià)格由市場(chǎng)決定，因此成本的高低將直接影響企業(yè)利潤的多少，只有不斷的降低成本，企業(yè)才可能獲得好的經(jīng)濟(jì)效益。 在生產(chǎn)的過程中存在著各種浪費(fèi)，這些浪費(fèi)嚴(yán)重的影響著公司的成本和勞動(dòng)效率，為了使公司得到效益，我們必須不斷消除浪費(fèi) 徹底的消除浪費(fèi)，降低成本，獲得企業(yè)整體利潤的增加。第8頁/共45頁2004年7月20日中國汽車報(bào)日前，韓國汽車工業(yè)協(xié)會(huì)按年銷量、銷售

5、額、所獲利潤狀況列出了全球現(xiàn)居前五名的大型汽車生產(chǎn)企業(yè)。按2003年所獲利潤額排序，日本豐田公司排名第一，穩(wěn)坐“頭把交椅” 。第9頁/共45頁07、08年全球車企銷量前10名第10頁/共45頁 準(zhǔn)時(shí)化 必要的物品 必要的時(shí)間提高效率 必要的數(shù)量減少庫存 （專線生產(chǎn)和拉動(dòng)生產(chǎn)）準(zhǔn)時(shí)化豐田生產(chǎn)方式標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)自働化第11頁/共45頁第12頁/共45頁停線生產(chǎn)線的再啟動(dòng)防止再發(fā)生，事后管理找出不良原因，制定對(duì)策第13頁/共45頁準(zhǔn)時(shí)化豐田生產(chǎn)方式標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè) 自働化自働化設(shè)備智能化后工序是前工序的上帝服務(wù)意識(shí)產(chǎn)品質(zhì)量是由各個(gè)工序創(chuàng)造的生產(chǎn)質(zhì)量是生產(chǎn)出來的而不是檢驗(yàn)出來的自働化第14頁/共45頁第15頁/

6、共45頁 源于日本：豐田公司的JIT生產(chǎn)方式 產(chǎn)生美國： 美國麻省理工學(xué)院組織世界上14個(gè)國家的專家、學(xué)者，花費(fèi)5年時(shí)間，耗資500萬美元，經(jīng)理論化后總結(jié)出來的。 年出版了改變世界的機(jī)器 它是當(dāng)前工業(yè)界最佳的一種生產(chǎn)組織體系和方式。 第16頁/共45頁不投入多余的生產(chǎn)要素，只是在適當(dāng)?shù)臅r(shí)間生產(chǎn)必要數(shù)量的市場(chǎng)急需產(chǎn)品（或下道工序急需的產(chǎn)品）精益生產(chǎn)（Lean Production ）精，即少而精益，產(chǎn)生效益所有經(jīng)營活動(dòng)都要有益有效，并且具有經(jīng)濟(jì)效益第17頁/共45頁(1)價(jià)值：以客戶的觀點(diǎn)定義價(jià)值，而且通過對(duì)各個(gè)環(huán)節(jié)中采用的杜絕一切浪費(fèi)（人力、物力、時(shí)間、空間）的方法與手段滿足顧客對(duì)價(jià)格的要求。

7、(2)價(jià)值流：從原材料到成品賦予價(jià)值的全部活動(dòng)(3)價(jià)值流動(dòng)：讓價(jià)值增值環(huán)節(jié)無間斷的流動(dòng)起來；去掉生產(chǎn)環(huán)節(jié)中一切無用的東西，每個(gè)工人及其崗位的安排原則是必須增值，撤除一切不增值的崗位；精簡產(chǎn)品開發(fā)設(shè)計(jì)、生產(chǎn)、銷售、管理中一切不產(chǎn)生附加值的工作。(4)需求拉動(dòng)：讓用戶按需要拉動(dòng)生產(chǎn)，而不是把用戶不太想要的產(chǎn)品強(qiáng)行推給客戶；(5)盡善盡美：用盡善盡美的價(jià)值創(chuàng)造過程為用戶提供盡善盡美的價(jià)值。追求精益求精和不斷改善。精益生產(chǎn)的5 5個(gè)理念第18頁/共45頁制造鏈保障系統(tǒng)水、電、煤、冷、氣監(jiān)控體系 供應(yīng)鏈供應(yīng)鏈 原輔材料包裝物配送銷售財(cái)務(wù)控制質(zhì)量控制客戶鏈第19頁/共45頁第20頁/共45頁5s目視化平

8、準(zhǔn)化快速換產(chǎn)看板TPM提高效率，杜絕浪費(fèi)提高防范 企業(yè)環(huán)境標(biāo)準(zhǔn)化全員改善 TPS卓越經(jīng)營準(zhǔn)時(shí)化自働化第21頁/共45頁 第一個(gè)層次是5s管理，重在規(guī)范現(xiàn)場(chǎng)，建立標(biāo)準(zhǔn)，為提高效率做準(zhǔn)備。（點(diǎn)） 第二個(gè)層次是環(huán)節(jié)的精益化，通過員工不斷創(chuàng)新，減少8大浪費(fèi)使每個(gè)環(huán)節(jié)效率提高。（點(diǎn)） 第三個(gè)層次是各線路的精益化。（線） 第四個(gè)層次是生產(chǎn)系統(tǒng)精益化。（面） 第五個(gè)層次是整個(gè)企業(yè)經(jīng)營管理的精益化。（面）第22頁/共45頁 以試點(diǎn)單位為突破口，建立標(biāo)準(zhǔn) 以點(diǎn)帶面，復(fù)制推廣 發(fā)揮總部職能，人才統(tǒng)籌調(diào)用，雙向促進(jìn) 每季度一個(gè)主題 定期現(xiàn)場(chǎng)交流第23頁/共45頁 6S現(xiàn)場(chǎng)管理 開好班前會(huì) 創(chuàng)新改善 減少7大浪費(fèi) 價(jià)

9、值流的分析和控制 信息流的分析和控制 物料流的分析和控制 第24頁/共45頁第25頁/共45頁 S是一種行動(dòng) 地物明朗化 行為規(guī)范化改變?nèi)说乃伎挤绞胶托袆?dòng)品質(zhì)從而改變公司的管理水準(zhǔn)第26頁/共45頁 可視化管理是指整理、整頓、清掃、安全活動(dòng)結(jié)束后，通過人的五感（視覺、觸覺、聽覺、嗅覺、味覺）能夠感知現(xiàn)場(chǎng)的正常與異常狀態(tài)的方法。可視化管理是用眼睛觀察的管理，體現(xiàn)了主動(dòng)性和有意識(shí)性。 可視化管理包括看板管理和目視管理在內(nèi)的所有現(xiàn)場(chǎng)管理內(nèi)容。 可視化管理的要求吸引眼球、及時(shí)更新、圖形化第27頁/共45頁第28頁/共45頁第29頁/共45頁第30頁/共45頁第31頁/共45頁第32頁/共45頁第33頁

10、/共45頁第34頁/共45頁 改善是精益生產(chǎn)的一個(gè)基本思想，日本的豐田公司能夠取得現(xiàn)在這樣輝煌的成就，靠的就是不斷的改善。 從局部到整體永遠(yuǎn)存在著改進(jìn)與提高的余地。改善要達(dá)到如下目的：1. 創(chuàng)造一個(gè)清潔、明亮、愉快的工作環(huán)境；2. 把自己復(fù)雜的工作變得簡單化，工作起來簡便、輕松、愉快；3. 員工的創(chuàng)意、想法引起公司的重視，使員工滿足于工作的成果，增加員工的成就感、歸屬感。4. 全體員工自發(fā)參與，提高創(chuàng)業(yè)心、研究心、從而使個(gè)體和集體的員工的素質(zhì)得以提高。通過工作來充實(shí)自己，從而自己的理想。5. 讓每個(gè)員工重視提案并投入到提案中，拿出好的提案并付諸于實(shí)踐。第35頁/共45頁改善提案活動(dòng)的4大基本原

11、則、全員參與的原則、經(jīng)常性（自主性）活動(dòng)的原則、創(chuàng)意力發(fā)揮的原則（創(chuàng)意力就是突破固定觀念、打破常規(guī)做法）、人們之間互相尊重的原則如何打破固定觀念？、不要把現(xiàn)在的狀態(tài)想做是理所當(dāng)然的，要經(jīng)常抱著不滿的狀態(tài)來看、對(duì)于別人不知道或沒行動(dòng)的方面集中考慮、要總想著比目前更好的是什么，并且設(shè)法應(yīng)用、思考、要習(xí)慣性的從白紙的狀態(tài)出發(fā)考慮第36頁/共45頁第37頁/共45頁等待的浪費(fèi)庫存的浪費(fèi)搬運(yùn)的浪費(fèi)動(dòng)作的浪費(fèi)過量生產(chǎn)的浪費(fèi)加工過程的浪費(fèi)缺陷的浪費(fèi)站在客戶的立場(chǎng)上，有4種工作是增值的：-使物料變形-組裝-改變性能- 部分包裝如何增加價(jià)值？如何減少浪費(fèi)？動(dòng)作作業(yè)浪費(fèi)60%10%30%動(dòng)作企業(yè)人員時(shí)間構(gòu)成第38頁/共45頁 過剩生產(chǎn)的浪費(fèi) 過多在庫的浪費(fèi) 等待的浪費(fèi) 搬運(yùn)的浪費(fèi) 加工本身的浪費(fèi) 組裝不良品的浪費(fèi) 動(dòng)作的浪費(fèi) 員工智慧的浪費(fèi)第39頁/共45頁第40頁/共45頁為什么?為什么?為什么?為什么?根本原因和糾正性的活動(dòng)查找根源：問五個(gè)為什么為什么？第41頁/共45頁構(gòu)筑精益變革之魂尋求企業(yè)發(fā)展契機(jī)第42頁/共45頁 精益化管理發(fā)展到今天，已經(jīng)不僅僅是一種生產(chǎn)方式，而是一種管理思想，