樁基旋挖鉆機施工專項方案

1、地鐵生物醫(yī)藥基地車站跨街連廊工程樁基（旋挖鉆機）施工專項方案編制審核北京市市政工程管理處有限公司第三項目部2013年11月一、工程概況 3.二、施工準備 4.三、測量放線 5.四、泥漿配置 5.五、護筒埋設 6.六、鉆機就位及鉆孔 6.七、清孔 8.八、鋼筋籠制作與安裝 9.九、安放導管 11十、 砼的拌合、運輸 11十一、 灌注水下混凝土 1.2十二、 樁基完整性檢測 1.3十三、 施工過程中可能出現(xiàn)的情況的處理措施 1. 3十四、 斷樁處理預案 1.4.十五、 冬季施工措施 1.7.17、工程概況地鐵生物醫(yī)藥基地車站跨街連廊項目連接新源大街西側(cè)的生物醫(yī)藥基地地 鐵站和東側(cè)的 16 號商業(yè)樓

2、，是地鐵一體化的大型城市綜合體的重要組成部分， 為方便周邊居民利用軌道交通和商業(yè)設施提供通道。連廊所跨越新源大街為城市次干路，規(guī)劃紅線為40米，2塊板結(jié)構(gòu)， 3上 3下，車行道寬度為14m，人行步道寬度為4.5m。連廊主體結(jié)構(gòu)為長74.746m,寬4.80m預應力鋼筋混凝土現(xiàn)澆連梁，兩側(cè)邊 跨為懸臂結(jié)構(gòu)，地鐵一側(cè)主梁懸臂長度為6.742m，與地鐵車站二層銜接。在混凝土主梁上做雨棚， 在主梁四周設置裝飾板， 不在新源大街兩側(cè)設置梯道。 連廊 下部結(jié)構(gòu)為墩柱、承臺、樁基。墩柱采用現(xiàn)澆片墩，片墩順橋向?qū)?m，片墩橫橋向頂寬3.3m,底寬2.3m，與上部主梁通過板式橡膠支座連接，墩柱上設置抗 震錨栓，

3、中墩設置防撞島，其中靠近地鐵車站墩柱與車站結(jié)構(gòu)凈距為6.25m。承臺尺寸為6.5mx2.5mx2.15m,承臺基坑自現(xiàn)況地面挖深約 3.2m，基坑開挖按1:0.5 放坡，基坑上口線距地鐵車站結(jié)構(gòu)約 4.2m。樁基為D=150cm鉆孔灌注樁，長度 2022m，靠近地鐵車站側(cè)兩顆樁距車站結(jié)構(gòu)約 6m。樁基共計 10顆，其中靠近地鐵車站一側(cè) 2顆樁因考慮地鐵安全因素采用全 套筒護壁成孔工藝施工（另報方案） ，其余 8 顆樁采用旋挖鉆機成孔，本方案只 針對采用旋挖鉆機成孔 8 顆樁編制。施工總工期：計劃開工日期 2013年1 1月26日，竣工日期 2014年3月1日。 施工總體計劃按兩階段安排：第一階

4、段：自2013年11月26日至2013年12月5日，鉆機進場，完成Z1Z3 軸灌注樁 6 顆，鉆機退場。第二階段：自 2014年 2月 25日至 2014年 3月 5日，鉆機進場，完成 Z4 軸灌注樁 2 顆，鉆機退場。二、施工準備1、圍擋及防護設施搭設該工程跨越現(xiàn)況新源大街， 第一階段需施工的 6棵樁中 2顆位于路中隔離帶 內(nèi)，其余 4 顆位于道路兩側(cè)人行步道外側(cè)， 緊鄰步道。 樁基施工期間首先要考慮 新源大街上正常行駛的車輛人員交通安全， 根據(jù)施工組織設計及大興交通隊批復 的交通安全方案，將道路兩側(cè) 50 米范圍人行步道采用圍擋全部封閉，道路外側(cè) 距路邊緣石 2.5 米處設置水碼，對機動車

5、與非機動車、行人進行分流；路中隔離 帶兩側(cè) 40米范圍自路緣石向外 5 米設置水碼，以保證樁基施工場地與車行道分 隔；設置交通標志、設置對來往車輛進行提示。 （圍擋搭設范圍及交通標志、設 施的設置見專項方案）施工圍擋搭設高度為2m。圍擋搭設采用4.5腳手管，立桿及斜撐間距為2 米。2、地下管線探查圍擋搭設完成后即對樁位處地下管線進行探查。探查采用挖探坑方式進行， 在每軸兩顆樁中間處東西向人工開挖深 1.5米寬 0.5米長 2.5米探坑，對圖紙中 標明及建設單位物探提供的樁周邊地下管線通過探坑查明位置， 對探查出的圖紙 及建設單位未提供的管線需及時通知監(jiān)理及建設單位， 并協(xié)助建設單位查明管線 產(chǎn)

6、權(quán)單位，提出處理意見。3、場地平整、臨時水電接入與鉆機進場將樁位附近路緣石、 方磚步道拆除后對場地進行粗略平整， 旋挖鉆機作業(yè)場 地平整尺寸為10米X 10米，平整后用裝載機輪胎進行碾壓，地基不好處對作業(yè) 面換填處理，壓路機碾壓，以滿足鉆孔設備的穩(wěn)定性要求。 鉆機及配套設備開始 進場，按平面圖布置泥漿箱及鉆機位置。 臨時用水、用電在靠近地鐵車站2顆樁 施工時已接入施工現(xiàn)場，鉆機自帶動力，現(xiàn)場用電主要解決造漿設備、水泵及鋼 筋籠組裝等工作，施工現(xiàn)場用電采用三相五線制系統(tǒng)和三級配電二級保護方式， 工作接地電阻值不得大于4Q;供電線路始端、末端必須做重復接地。用電設備 實行“一機一閘一漏一箱”制；不

7、得用一個開關(guān)直接控制兩臺以上的用電設備； 臨時用水主要為在泥漿箱內(nèi)造漿及沖洗導管提供水源。一- 岀入口 施工醴泥舉箱遏 /、測量放線鉆孔樁放線根據(jù)樁位坐標，用全站儀由控制樁直接放出樁位，經(jīng)復核及監(jiān)理 工程師檢驗合格后，進行拴樁。拴樁采用十字交叉法，兩條線接近于直角。做好拴樁圖，記錄拴樁點與樁位 之間的距離，以便及時恢復樁位，進行檢驗。施工時，注意對拴樁點的保護。四、泥漿配置1、泥漿配置在專用泥漿箱中進行2、工地試驗確定泥漿配合比，通過試驗確泥漿配合比為:水：粘土：膨潤土= 1: 0.4: 0.08 （質(zhì)量比）；3、根據(jù)泥漿配合比，在泥漿箱中加入水、粘土、膨潤土，用專用攪拌機攪拌至 均勻。4、檢

8、測泥漿相對密度、粘度、含砂率、膠體率、PH各項指標，合格后方可使用 泥漿各項指標如下：鉆孔方法相對密度g/cm3粘度Ts膠體率%含砂率%PH值旋挖鉆1.051.15大于17大等于95不大于2大于6.55、注意事項：泥漿配制前在泥漿池底部和四周鋪設塑料布，防止泥漿滲漏鉆孔過程中每進尺510米時測定泥漿各項技術(shù)指標，不滿足要求時及時調(diào) 整，保持各項指標符合要求。五、護筒埋設1、護筒采用厚不小于5mm后的鋼板制作，護筒直徑比樁孔直徑大 20cm,護筒長 度3m。2、埋設護筒采用鉆機帶動護筒施壓下埋。3、測量員對要埋設護筒的樁位進行放樣，約請監(jiān)理單位復核，將護筒中心對準 樁位中心，校核鉆機及護筒垂直度

9、后，用旋挖鉆機帶動護筒鉆沉。4、測量護筒頂高程，根據(jù)樁頂設計高，計算樁孔需挖的深度。六、鉆機就位及鉆孔1、確定鉆機位置，在鉆機位置四周灑白灰線標記。2、標記位置，定位。將旋挖鉆機開至白灰線標記位置，不再挪動。3、連接護樁、拉十字線調(diào)整鉆頭中心對準樁位中心。通過鉆機自身的儀器設備調(diào)整好鉆桿、桅桿的豎直度并鎖定。4、 開始鉆孔作業(yè)，鉆進時應先慢后快，開始每次進尺為40-50cm，確認地下是 否不利地層，進尺 5 米后如鉆進正常，可適當加大進尺，每次控制在 70-90cm。5、成孔、成孔檢查（1）成孔達到設計標高后，對孔深、孔徑、孔壁垂直度、沉淀厚度等進行 檢查，檢測前準備好檢測工具，測繩等。標定測

10、繩，測繩采用鋼絲測繩， 20 米 以內(nèi)測錘重 2Kg， 20 米以上測錘重 3Kg。（2）測量護筒頂標高， 根據(jù)樁頂設計標高計算孔深。 以護筒頂面為基準面， 用測繩測量孔深并記錄， 測量時測量五處 （中心一處，四周對應護樁各測量一處） 孔深按最小測量值， 當最小測量值小于設計孔深時繼續(xù)鉆進。 現(xiàn)場技術(shù)人員應嚴 格控制孔深，不得用超鉆代替鉆渣沉淀。（3） 檢測標準：孔深、孔徑不小于設計規(guī)定；鉆孔傾斜度誤差不大于1；沉渣厚度符合設計規(guī)定：對于直徑w1.5m的樁，w 200mm；樁位誤差不大于50mm。6、鉆孔過程中鉆機操作要領和注意事項： 、在鉆進過程中應時刻注意鉆機儀表， 如儀表顯示豎直度有變化

11、，應及時 進行調(diào)整，調(diào)整后鉆進。 、鉆孔過程中每進尺510米時測定泥漿各項技術(shù)指標，不滿足要求時及 時調(diào)整。 、鉆進過程中生成的泥漿，導入泥漿沉淀箱，沉淀后循環(huán)使用，施工完成 后用泥漿車將其運至指定地點以防對環(huán)境造成污染。 、鉆進過程中注意孔內(nèi)水壓差 、鉆進時記錄每次的進尺深度并及時填寫鉆孔施工記錄，交接班時應交待 鉆進情況及下一班的注意事項。 、因故停鉆時，孔口應護蓋，嚴禁鉆頭留在孔內(nèi)，以防埋鉆。同時保持孔 內(nèi)有規(guī)定的水頭（即應高于地下水位或空外水位 1.0-2.0m）和要求的泥漿濃度、 粘度，以防坍孔。 、在鉆進過程中，設專人對地質(zhì)狀況進行檢查。 、在鉆進過程中，要根據(jù)地質(zhì)情況調(diào)整鉆機的鉆

12、進速度。在粘土層內(nèi)，鉆機的進尺控制在80-90cm/次旋挖，在砂土層中，鉆機的進尺控制在40-50cm/次旋挖。 、在鉆進過程中，鉆桿的提升速度控制在 0.4米/s。七、清孔1 、孔底清理緊接終孔檢查后進行。鉆到預定孔深后，必須在原深處進行空轉(zhuǎn)清 土（ 10 轉(zhuǎn)/分鐘），然后停止轉(zhuǎn)動，提起鉆桿。2、注意在空轉(zhuǎn)清土時不得加深鉆進 ,提鉆時不得回轉(zhuǎn)鉆桿。3、調(diào)整泥漿指標，試驗室試驗人員檢測成孔后泥漿比重、粘度、含砂率，是否 符合灌注水下混凝土要求。（泥漿相對密度1.03-1.1；粘度17 20Pa.s含砂率： V2%;膠體率：98%），如不符合要求則下導管，將泥漿泵與導管連接，通過 導管由孔底注入

13、符合要求的稀釋泥漿，進行循環(huán)。4、灌注前試驗人員再次檢測泥漿指標，其比重、粘度、含砂率符合灌注混凝土 標準時清孔結(jié)束。5、清孔后，用測繩檢測孔深。八、鋼筋籠制作與安裝1、鋼筋籠的制作因現(xiàn)場條件限制， 鋼筋籠加工在場外基地進行， 鋼筋切斷、 焊接在基地加工 完成后運至現(xiàn)場組裝， 組裝好鋼筋籠用炮車運輸就位， 吊車安放。 根據(jù)鋼筋籠設 計長度（19.19m），鋼筋籠按整節(jié)加工，不分段。鋼筋在到達加工廠的時候除檢查外觀質(zhì)量外， 應分批驗收， 每批重量不大于60t，每批鋼筋取試件四根，二根做拉力試驗，二根做冷彎試驗。鋼筋表面潔凈， 無油漬銹蝕、污垢，沒有裂紋、磷落和斷裂，并保持平直。鋼筋骨架的加工步驟

14、為：按設計尺寸作好加頸筋圈，用粉筆標出主筋位置， 將加工好的主筋分別和加勁鋼筋點焊在一起， 然后擱在支架上按設計要求的尺寸 纏上螺旋筋， 再點焊牢固。 在每節(jié)鋼筋骨架的下端應加焊加強箍筋一道， 以防止 下端鋼筋在骨架入孔時插入孔壁或掛在導管上。2、鋼筋籠安裝 、對鋼筋籠加焊加強筋，防止在運輸安裝過程中鋼筋籠變形。 、鋼筋籠采用吊車安放，起吊鋼筋籠時，吊鉤處用滑輪和鋼絲繩連接鋼扁 擔，勾掛鋼筋籠。起吊用雙吊點，第一吊點設在骨架的上部，使用主鉤起吊。第 二吊點設在骨架的中點到三分點之間。 起吊時，先起吊第一吊點， 將骨架稍提起， 再與第二吊點同時起吊。 待骨架離開地面后， 第二吊點停止起吊并松鋼絲

15、繩， 直 到骨架與地面垂直后第一吊點停止起吊，解除第二吊點鋼絲繩。 、緩慢移動鋼筋籠，將鋼筋籠吊到孔位上方，對準孔位、扶穩(wěn)，緩慢下放， 依靠第一吊點的滑輪和鋼筋籠自重，眼觀使鋼筋籠中心和鉆孔的中心一致。 、以護筒頂面為基準面，量測鋼筋籠，當鋼筋籠到達設計位置時，焊吊筋固定。當鋼筋籠需接長時，先將第一節(jié)鋼筋籠利用架立筋臨時固定在護筒部位, 然后吊起第二節(jié)鋼筋籠，對準位置用焊接或套筒連接。焊接時可以使用多臺電焊 機同時焊接。 、鋼筋籠固定，可以采用在鋼筋籠主筋上焊定四根吊筋，吊筋圈內(nèi)穿穿杠, 將鋼筋籠固定（見下圖）。槽鋼 、鋼筋籠安放完成后，在鋼筋籠對稱鋼筋上幫十字線，連接單樁護樁，拉十字線，用吊

16、垂檢查兩十字交叉點是否重合。 不符合要求時，應調(diào)整穿杠上的鋼 筋籠吊筋，使之重合。 、下鋼筋籠的同時安裝聲測管，本工程聲測管采用 t=3mm金屬管，金屬 管連接采用螺紋連接，鋼筋籠下方到底前將聲測管灌滿水并用塞子塞好， 防止?jié)?筑工程中混凝土進入聲測管堵塞聲測管。此事要配專人負責。 、鋼筋骨架的制作和吊放的允許偏差為：主筋間距土 10m m；螺旋筋間距土 10m m；骨架外徑土 10mm ；骨架傾斜度土 0.5%;骨架保護層厚度土 20mm；骨架中心平面位置20mm；骨架頂端高程+20mm.骨架底面咼程± 50mm。九、安放導管1、砼采用導管灌注，導管內(nèi)徑為 300mm,螺絲扣連接。

17、2、導管使用前使用氣泵進行水密承壓試驗。試壓前將導管一頭封閉，從另一端 將導管內(nèi)注滿水， 用帶有進氣管的導管封閉端頭將導管封閉， 將氣泵氣管與導管 進氣管連接，加壓至0.6Mpa（壓力不小于孔內(nèi)水深1.3倍的壓力，也不應小于導 管壁和焊縫可能承受灌注混凝土時最大內(nèi)壓力的 1.3倍，按 40米水深壓力進行 試壓，試壓壓力為0.6Mpa。）。持壓2分鐘，觀察導管有無漏水現(xiàn)象。3、檢查導管外觀，導管內(nèi)壁應圓滑、順直、光潔和無局部凹凸。局部沾有灰漿 處應清理干凈，有局部凸凹的導管不予使用。4、導管試拼、編號根據(jù)護筒頂標高， 孔底標高， 考慮墊木高度， 計算導管所需長度對導管進行試拼（標準導管長度一般為

18、4m、3m、2.5m、2m、1m、0.5m），符合長度要求后， 對導管進行編號。試拼時最上端導管用單節(jié)長度較短的導管（ 0.5m），最底節(jié)導 管采用單節(jié)長度較長的導管（ 4.0m）。5、導管采用吊車配合人工安裝，導管安放時，眼觀，人工配合扶穩(wěn)使位置居鋼 筋籠中心， 然后穩(wěn)步沉放、 防止卡掛鋼筋骨架和碰撞孔壁。 安裝時用吊車先將導 管放至孔底，然后再將導管提起 40cm，使導管底距孔底40cm。6、導管高度確定后，用枕木調(diào)整導管卡盤高度，用卡盤將導管卡住。 十、砼的拌合、運輸1、混凝土拌合坍落度控制在 200220m m。每車混凝土到場后，攪拌站應提供 開盤鑒定、 原材料檢驗合格證明、 氯離子含

19、量計算書等質(zhì)量證明文件， 試驗人員 檢測混凝土的坍落度和到場溫度，不合格不予驗收、使用。、混凝土運輸采用罐車運輸，冬季施工時，罐車運輸罐應用棉被或其他保 溫材料包裹保溫，以減少混凝土在運輸過程中的溫度損失。 十一、灌注水下混凝土1、每車混凝土灌注前檢測混凝土出場、入模的坍落度和出場、入模溫度，坍落 度應在200-220mm之間，溫度應在5C度以上。2、混凝土由罐車運至現(xiàn)場后，采用吊車吊儲料斗運進行灌注。為確保灌注的順利進行，砼灌注前要首先準確計算出首批砼方量，埋置深度（1.0m ）和填充導管底部的需要。首批砼的數(shù)量按下式確定：V>nXD2 （H1+H2） /4 > 2.72m3 （

20、充盈系數(shù)按 1.1 考慮）式中：V 灌注首批混凝土所需數(shù)量（m3）;D 樁孔直徑（m）H 1樁孔底至導管底端間距，一般為 0.4m；H 2導管初次埋置深度（m）;3、首批混凝土灌注后，灌注砼由砼運輸車溜槽直接對料斗放料進行灌注。4、灌注中，每車混凝土灌注完成或預計拔導管前量測孔內(nèi)砼面位置，以便及時 調(diào)整導管埋深。導管埋深一般控制在 46m之間。5、在灌注將近結(jié)束時， 核對砼的灌入數(shù)量， 以確定所測砼的灌注高度是否正確。 灌注完的樁頂標咼應比設計標咼咼出 1m，咼出部分在砼強度達到80%以上后鑿 除，鑿除時防止損毀樁身。6、在灌注混凝土將近結(jié)束時，應核對混凝土的灌入數(shù)量，以確保所測混凝土的 灌注

21、咼度是否正確。在灌注過程中，應通過泥漿泵將孔內(nèi)泥漿排放至泥漿箱中， 以備下顆樁循環(huán)使用。灌注完畢后，拔出護筒。7、控制要點： 、灌注開始后，應連續(xù)地進行，準備好導管拆卸機具，縮短拆除導管的時 間間隔，防止塌孔。 、開始灌注時，砼面高度將至鋼筋籠底部時要放慢灌注速度，當孔內(nèi)混凝土頂面距鋼筋籠底部 1m 時，混凝土灌注速度應控制在 0.2 m/min 左右，并仔細 量測砼表面高度，以防鋼筋籠上浮，當混凝土拌和物上升到鋼筋籠底口4m 以上時，提升、拆除導管，使混凝土灌注導管底口高于鋼筋籠底部 2m 以上，恢復 0.5m/min 左右的正常灌注速度。 、鉆孔灌注樁施工全過程中，現(xiàn)場技術(shù)員應真實可靠地做

22、好記錄，記錄結(jié) 果應經(jīng)監(jiān)理工程師認可，如鉆孔記錄、終孔檢查記錄、砼灌注記錄。 十二、樁基完整性檢測樁基質(zhì)量檢測應按設計和規(guī)范規(guī)定達到 7 天強度以后進行。每根樁均按設計要求 進行超聲波或低應變無損檢測， 然后進行工程樁樁位驗收。 此項工作由我公司會 同建設單位、 監(jiān)理單位、 設計單位四方共同參加進行， 驗收合格后繪制樁位竣工 圖，提交建設單位、 設計單位認可并簽證。 成樁檢驗及質(zhì)量檢驗標準， 嚴格按城 市橋梁工程施工與質(zhì)量驗收規(guī)范執(zhí)行。十三、施工過程中可能出現(xiàn)的情況的處理措施1、砼堵管處理用吊車將料斗連同導管一起吊起，在 50c m范圍內(nèi)小幅度上下提升三次，應 注意的是切不可把導管提出砼面以外

23、。為避免此類事故發(fā)生，應嚴格要求做到： 導管要牢固不漏水； 砼和易性坍落度要好； 砼澆注必須要在初凝前完成， 導管埋 深控制在46m。2、鋼筋籠上浮預防措施 、砼底面接近鋼筋骨架時，放慢砼澆注速度，澆筑速度控制在0.2m/min左右； 、砼底面接近鋼筋骨架時，導管保持較大埋深，導管底口與鋼筋骨架底端 盡量保持較大距離； 、砼表面進入鋼筋骨架一定深度后，提升導管使導管底口高于鋼筋骨架底 端一定距離。 、在保證鋼筋籠中心位置不變的情況下，通過四根定位鋼筋將鋼筋籠固定 在鋼護筒上。十四、斷樁處理預案鉆孔灌注樁基礎目前已形成了一套比較成熟的施工技術(shù)。 但是由于鉆孔灌注 樁的施工受多種因素影響， 處理不

24、好就容易引起斷樁， 因此編制斷樁處理預案是 十分必要。1、斷樁原因斷樁是指鉆孔灌注樁在灌注混凝土的過程中，泥漿或砂礫進入水泥混凝土， 把灌注的混凝土隔開并形成上下兩段， 造成混凝土變質(zhì)或截面積受損， 從而使樁 不能滿足受力要求。常見的斷樁原因大致可分為以下幾種情況：a. 由于混凝土坍落度過小，或石料粒徑過大、導管直徑較小，在灌注過程 中堵塞導管，且在混凝土初凝前無法疏通好，不得不提起導管，形成斷樁。b. 由于運輸或等待時間過長等原因使混凝土發(fā)生離析，又沒有進行二次攪拌，灌注時大量骨料卡在導管內(nèi)，不得不提出導管進行清理，引起斷樁。C.由于水泥結(jié)塊或者在冬季施工時因集料含水量較大而凍結(jié)成塊，攪拌時

25、沒有將結(jié)塊打開，結(jié)塊卡在導管內(nèi)，而在混凝土初凝前不能疏通好，造成斷樁。d. 由于混凝土灌注過程中發(fā)生坍孔，無法清理，或使用吸泥機清理不徹底， 使灌注中斷造成斷樁。e. 由于檢測和計算錯誤，導管長度不夠使底口與孔底距離過大，首批灌注的 混凝土不能埋住導管底部，從而形成斷樁。f. 由于在提拔導管時， 盲目提拔， 將導管提拔過量， 使導管底口拔出混凝土 面，或使導管口處于泥漿層，形成斷樁。g. 在提拔導管時，鋼筋籠卡住導管，在混凝土初凝前無法提起，造成混凝土 灌注中斷，形成斷樁。h. 由于導管接口滲漏，使泥漿進入導管，在混凝土內(nèi)形成夾層，造成斷樁。i. 處理堵管時，將導管提升到最小埋置深度，猛提猛插

26、導管，使導管內(nèi)混凝 土連續(xù)下落與表面的浮漿、泥土相結(jié)合，形成夾泥縮孔。j. 由于導管埋置深度過深，無法提起導管或?qū)Ч馨螖?，造成斷樁。k. 由于其他意外原因（如機械故障、停電、材料供應不足等）造成混凝土不 能連續(xù)灌注，中斷時間超過混凝土初凝時間，致使導管無法提起，形成斷樁。由此可見， 鉆孔灌注樁的施工受多方面因素的影響， 灌注前應從各方面做好 充分的準備，盡可能避免意外情況發(fā)生。2、預防措施（ 1）施工材料集料的最大粒徑應不大于導管內(nèi)徑的 1/61/8以及鋼筋最小凈距的1/4,同 時不大于40mm。拌和前，應檢查水泥是否結(jié)塊；拌和前還應將細集料過篩，以免因細集料凍結(jié)成塊造成堵管。控制混凝土的坍

27、落度在1822cm范圍內(nèi)，混凝土拌和物應有良好的和易性。 在運輸和灌注過程中， 混凝土不應有離析、 泌水現(xiàn) 象。（2）混凝土灌注a. 根據(jù)樁徑和石料的最大粒徑確定導管的直徑，采用© 300mm大直徑導管。使用 前要對每節(jié)導管編號， 進行水密承壓和接頭抗拉試驗， 以防導管滲漏。 導管安裝 完畢后還應該建立復核和檢驗制度，尤其要記好每節(jié)導管的長度。b. 混凝土運至灌注地點時， 應檢查其均勻性和坍落度等， 如不符合要求， 應進行 第二次拌和，二次拌和后仍不符合要求時，不能使用。c. 下導管時，其底口距孔底的距離應不大于 4050cm （導管口不能埋入沉淀的回淤泥渣中）。首批灌注混凝土的數(shù)量應能滿足導管首次埋置深度（im和填充導管底部的需要。d. 關(guān)鍵設備（如發(fā)電機、托泵、起重設備、運輸車輛等）要有備用，材料要準備 充足，以保證混凝土能夠連續(xù)灌注。e. 首批混凝土拌和物下落后， 應連續(xù)灌注混凝土。 在隨后的灌注過程中， 一般控 制導管的埋置深度在26m范圍內(nèi)為宜，要適時提拔導管，不要使其埋置過深。f. 若使用傳統(tǒng)的運輸車從拌和站運送混凝土， 應配置多臺攪拌車運輸， 以保證凝 土灌注的連續(xù)性。3、處理斷樁的幾種方法 斷樁情況出現(xiàn)后應