地下油庫工程施工

1、8.13.罐室隧洞工程施工8.13.1工程概況油料倉庫擴建工程：已建成洞庫主體長493.69m，寬3m，高3.7m。已立1000m³油罐4個，本次擴建8個。工程類別：該工程防常規(guī)武器為1級，防化為3級，防偽為2級。防火等級：一級。防水等級：一級。通道：凈寬3m，高3.7m，長10m。罐室:開挖直徑16.1m，開挖高度17m。采用鋼筋混凝土襯砌結(jié)構(gòu)。8.13.2.施工方案在罐室開挖爆破施工中,先從下通道開挖一寬3m、高2m的斜井向上至罐帽球冠底部，再擴挖罐帽球冠部分，罐帽擴挖完成后進行被復，然后再以斜井作為臨空面沿斜井分層逐圈擴挖罐體。開挖時罐室石碴通過斜井自由下落到下通道出碴（油料庫

2、罐室開挖施工順序、油料庫罐室出碴示意見圖如下）。8.13.3施工工藝流程本罐室工程施工工藝流程如下圖。8.13.4施工方法（1）通道開挖通道開挖采用手持風鉆水平鉆孔，全斷面開挖，23m一個循環(huán)，采用光面爆破。開挖視圍巖情況及時支護。通道開挖示意圖如下。施工順序：全斷面開挖全斷面支護拱墻襯砌。超前地質(zhì)預報判定圍巖級別鉆爆設計鉆爆作業(yè)超前預支護通風、排危開挖斷面檢測是否需要超前預支護初期支護是否進入下步工序一循環(huán)出碴運輸施工方法：采用手持風鉆水平鉆孔、光面爆破。每次循環(huán)進尺23m。人工安裝錨桿并進行錨固或注漿，采用濕噴機進行噴砼。根據(jù)量測要求布設量測點，并及時進行分析反饋指導施工。開挖、支護和出碴

3、施工工序詳見下圖“全斷面法施工工步序圖”。隧道斷面開挖施工工藝流程圖全斷面法施工步序圖（2）斜井開挖通道開挖完成后，從下通道開挖一寬3m、高2m的斜井向上至罐帽球冠底部。利用CAD軟件精確計算出斜井的角度、長度及通道處的開口位置，并繪制出現(xiàn)場施工圖紙。施工時用全站儀和水準儀及時跟蹤測量，保證斜井的開挖角度。為減少人工出碴，斜井從下向上反向掘進。施工時在開挖完成的井壁上鉆孔預埋鋼筋，一方面做施工人員上下的爬梯，另一方面在預埋鋼筋上搭設木板用做作業(yè)平臺。斜井主要用于罐帽及罐體開挖時滑碴（斜井開挖示意見圖5.2.2-1、），斜井開挖步驟如下：上下通道開挖完成后。下通道開挖至罐體1/2處。由下通道從下

4、向上反向開挖掘進斜井。（3）罐帽擴挖首先由斜井直接進入罐帽，并沿直線開挖至罐帽另一側(cè)。罐帽開挖先從拱角I-2部開挖至罐頂，再沿罐帽切線向中間光爆開挖，然后從罐頂中間向兩側(cè)沿切線逐步開挖采用光面爆破、短進尺、弱爆破，施工時用全站儀和水準儀及時跟蹤測量，保證罐帽球冠體開挖輪廓線，確保罐帽開挖成型良好。碴體通過斜井由下引道出碴，主要選用小型自卸載重農(nóng)用車作為運輸設備，ZL30B裝載機和PC60挖掘機配合裝碴（罐帽擴挖方法示意見圖5.2.3-1，），罐帽擴挖步驟如下：a、從I-1斷面（上引洞）直開挖到罐帽另一端。b、從I-2處開始反向挑頂，依次I-2I-3I-4I-5I-6I-5I-4I-3I-2。c

5、、從II-1開始由中間向兩側(cè)罐帽沿切線開挖。具體順序：II-1II-2II-3II-4II-5II-6。罐帽擴挖方法示意圖（4）罐帽支護、襯砌罐帽擴挖完成后，應立即進行支護。利用罐體（未開挖）平臺直接噴設計厚度的混凝土封閉巖面。再按照設計要求鋪設防水卷材、施作錨桿、綁扎鋼筋，澆筑罐帽被復混凝土。罐帽施工具有跨度大，高度大、面積大、曲面、厚度薄、操作空間小以及機械化程度較低等特點。罐帽采用滿堂支架法施工，即采用鋼管腳手架配合方木梁及竹膠板。支架采用外徑50mm、壁厚3.5mm的鋼管腳手架，立桿排列呈放射狀布置，徑向間距為0.9m，環(huán)向間距為0.9m，立桿步距為1.0m，模板采用2.4m*1.2m

6、厚度為14mm的竹膠板。因罐帽為球冠形，模板拼裝時各塊板間的空隙采用三角形板嵌補，模板下墊120*100mm方木作為橫梁，間距為30cm，方木橫梁置于環(huán)形腳手架頂托上，并用鐵絲綁扎牢固。腳手架間的相互連接用支架定型扣件連接。罐帽襯砌模架剖面見下圖。罐帽被復模架剖面圖（5）罐身開挖罐帽被復完成且混凝土達到28天強度后開始罐身柱體開挖。罐體采用逐層從中心向四周輻射開挖的辦法。利用斜井為光爆臨空面，垂直打眼，逐層剝落，并把碴體從斜井中下自由滑至底下通道，用小型自卸載重農(nóng)用車作為運輸設備，選用ZL30B裝載機和PC60挖掘機配合裝碴。由于罐室施工過程中，爆破振動會對鄰近罐室施工產(chǎn)生較大影響，而且在洞內(nèi)

7、會產(chǎn)生較大噪聲。因此爆破施工時需要嚴格控制爆破參數(shù)，保證振動速度不超標，施工中必須采取減震措施，保證洞庫內(nèi)其他罐室施工的安全。罐身開挖時由于罐帽混凝土已被復，而且罐帽離罐身開挖距離較近，應采取措施防止罐身爆破震動力造成罐帽混凝土開裂，以及飛石砸傷罐帽表面，防止罐帽發(fā)生安全事故。罐身爆破時應采取減震措施，以確保罐帽安全。（6）罐身襯砌罐身襯砌根據(jù)現(xiàn)場實際情況，采取一次分層襯砌的施工方案，即水平方向整體一次澆筑砼，垂直方向整個罐身分次澆筑。罐身模板采用鋼模，采用切實可行的方法加固模板，確保其不變形、移位。罐身砼采用地泵泵送入模。砼采用水平分段，豎向分層，兩側(cè)對稱的方式進行澆筑，確保罐身砼達到設計要

8、求的幾何尺寸。砼澆筑完成后按照要求進行保溫保濕養(yǎng)護。（7）罐帽施工測量與監(jiān)控罐帽控制測量采用全站儀作導線控制網(wǎng)，施工測量時將大地坐標在CAD中轉(zhuǎn)換成施工坐標系，以罐室上支引道方向為Y軸，以下支引道方向為X軸建立平面坐標系。罐室平面擴挖時根據(jù)罐室平面半徑，確定每班鉆孔時的深度。罐帽測量時根據(jù)罐帽半徑計算出每開挖一班時的高程位置，采用全站儀激光準確繪出開挖輪廓線，并用紅鉛油標記，嚴格控制開挖邊線。在洞室轉(zhuǎn)折點處埋設中線樁，設置臨時水準點。每次放線時，對上次爆破效果檢查一次，并及時將結(jié)果告知爆破人員，技術人員對測量數(shù)據(jù)進行計算分析，修正鉆孔角度，以達到最佳爆破效果。8.14儲油罐制作安裝施工方案、方

9、法8.14.1施工順序：施工順序：材料驗收工裝準備基礎驗收部件預制罐底施工（錐體施工）罐體施工開孔組焊梯子平臺附屬設施沖水試驗表面處理防腐涂裝工程交工驗收8.14.2擬投入的人員、工器具（1）作業(yè)人員：鉚焊班（16人）：班長2人、鉚工2人、氣焊2人、電焊8人、輔助工人2人綜合班（9人）：班長1人、管工1人、電工1人、油工2人、起重2人、鉗工2人、（2）施工機具：倒鏈：1T、3T、5T的各3臺，10噸的16臺，千斤頂：10T的2臺鋼絲繩：17的20根、14的8根垂直吊鉤：10T的16個電焊機：ZX-450B的8臺、ZX-630的4臺、真空箱：1套焊條烘干箱：10臺焊條筒：10個氣焊工具：4套消防

10、水帶：若干米（根據(jù)現(xiàn)場情況定）金屬切割機：1臺；2.2m半自動卷板機：1臺8.14.3預制8.14.3.1一般規(guī)定(1)儲罐在預制、組裝、檢驗過程中按如下規(guī)定使用樣板：弧形樣板的弦長為2m,直線樣板長度為1m,測量焊縫角變形的弧形樣板的弦長為1m。(2)鋼板切割及焊縫坡口加工應符合如下規(guī)定：·鋼板的直線切割采用自動或半自動火焰切割機切割加工，罐頂板和罐底板邊緣板采用手動火焰切割加工；·鋼板邊緣加工面應平滑，不得有夾渣、分層、裂紋及溶渣等缺陷?；鹧媲懈钇驴诋a(chǎn)生的表面硬化層應磨除；·焊縫的坡口型式和尺寸按施工圖要求加工。(3)所有預制構(gòu)件在保管、運輸、及現(xiàn)場堆放時，應

11、采取有效措施防止變形、損傷、和腐蝕。(4)每張鋼板在下料前，必須在規(guī)定位置按排版圖要求標注編號、長寬及對角線尺寸，以便安裝時調(diào)整。8.14.3.2底板預制:(1)底板須按實際到料尺寸、蘭圖罐底板尺寸及GBJ12890中規(guī)定進行排板，罐底排板圖繪制原則如下：排板圖繪制時按設計直徑放大1.5，以補償焊接過程中的收縮量。中幅板寬度1000，長度2000；底板任意相鄰焊縫之間的間距200；弓形邊緣板沿罐底半徑向尺寸700。排版布置時弓行邊緣板的對接接頭采用不等間隙設置；外側(cè)間隙為6-7mm，內(nèi)側(cè)間隙為-12mm。(1)底板下料時按排版圖尺寸及編號進行下料,以便于罐底鋪設。(2)下料方法按“一般規(guī)定”執(zhí)

12、行。底板預制應平整，局部凸凹用直線樣板檢查，其間隙不應大于5mm。8.14.3.4壁板預制：(1)壁板須按實際到料尺寸、藍圖壁板尺寸及GBJ12890中規(guī)定進行排板，罐壁排板圖繪制原則如下：壁板寬度不得小于1000,長度不得小于6000。排板時各圈壁板縱向焊縫向同一方向逐圈錯開，其間距以1/3板長為宜，且不得小于500。(2)底圈壁板的縱向焊縫與罐底邊緣板對接焊縫之間的距離不得小于300，壁板開孔接管或開孔接管補強板的外緣與罐壁縱向焊縫間距不得小于200，與環(huán)向焊縫間距不得小于100。包邊角鋼對接接頭與壁板縱向焊縫之間的距離不得小于200。壁板下料尺寸主要影響罐體的垂直度，且難于處理，下料時必

13、須嚴格控制。（3）壁板下料方法按本條“一般規(guī)定”執(zhí)行。壁板坡口加工，壁板環(huán)縫板邊用刨邊機加工坡口和鈍邊。壁板縱縫用半自動機切割機加工坡口和鈍邊（4）壁板壓頭、滾圓按“卷板機操作規(guī)程”執(zhí)行。壁板卷制后，應立置在平臺上用標準樣板檢驗。垂直方向上用直線樣板檢查，間隙不得大于1mm；水平方向上用弧形樣板檢查，間隙不得大于4mm。滾板機滾壁板前應設置鋼架平臺,長度小于最長壁板長度,上面安裝6組輥輪,便于鋼板找正,減小進料時阻力。滾板時用吊車配合進送，進送速度與滾板速度一致，以保證曲率半徑的準確性，滾好的板經(jīng)檢驗合格后輕放到胎具上，胎具預制須經(jīng)質(zhì)檢人員檢查，合格后方可投入使用。（5）壁板預制留300尾板，

14、以保證組裝尺寸。8.14.3.5頂板預制(1)頂板須按實際到料尺寸、藍圖頂板尺寸進行排板并符合下列規(guī)定：頂板任意兩條相鄰焊縫間距不得小于200。單塊頂板拼接采用對接接頭，50°±5°V型坡口，P=0，B=0。(2)單塊頂板拼接組對在平臺上進行剛性固定。焊接順序：采用分段退焊法從中間向兩邊焊接，同時在已焊接點200mm處邊捶擊邊焊接。頂板拼接應平整，局部凸凹用直線樣板檢查，其間隙不應大于5mm，局部超標采用火焰加熱捶擊法進行矯正。(3)瓜皮板下料時要充分利用材料,通過合理計算、做出瓜皮板下料樣板，用樣板在鋼板上劃線、套料，下料方法按“一般規(guī)定”執(zhí)行。(4)加強肋板采

15、用扁鋼加工，其弧度在型鋼機上加工，用弧形樣板檢查其間隙不得大于2mm。加強肋的拼接采用搭接接頭，搭接長度不小于加強肋寬度的2倍。(5)加強肋與頂板組焊前，應預制罐頂胎具，胎具須經(jīng)質(zhì)檢人員檢查，合格后方可使用。(6)加強肋與頂板組焊在胎具上進行，胎具分組裝胎具和承放胎具。加強肋與頂板組對在組裝胎具上進行，焊接前進行剛性固定。焊接時分段退焊，焊接結(jié)束25分鐘后去除固定卡具，將已焊好頂板吊到承放胎具上，進行下張頂板組焊。(7)瓜皮板預制成形后，用弧形樣板檢查，其間隙不得大于10，否則進行校正直至合格。(8)加強圈、脹圈、包邊角鋼等弧形構(gòu)件用型鋼機加工成型后，用弧形樣板檢查其間隙不得大于2。放在平臺上

16、檢查，其翹曲變形不得超過構(gòu)件長度的0.1，且不得大于4。盤梯及勞動保護預制按鋼結(jié)構(gòu)件及蘭圖執(zhí)行。(9)清掃孔、人孔等接管預制按蘭圖執(zhí)行。(10)儲罐的所有預制構(gòu)件應用油漆作出清晰標識。8.14.4安裝焊接8.14.4.1一般要求(1)組裝前，將構(gòu)件坡口和搭接部位兩側(cè)的泥土、鐵銹、油污及水等清理干凈。(2)拆除組裝用的工卡具時，不得損傷母材。表面焊疤應打磨平滑，深度超過0.5mm的劃傷、電弧檫傷、焊疤等有害缺陷，應打磨平滑。打磨修補后的鋼板厚度，大于等于鋼板名義厚度減去鋼板厚度負偏差，缺陷深度或打磨深度超過mm時，應進行補焊，并打磨平滑。組裝過程中采取有效措施，防止儲罐發(fā)生失穩(wěn)破壞。(3)基礎檢

17、查罐底鋪設前，須按土建基礎設計文件和如下規(guī)定對基礎表面尺寸進行檢查，合格并辦理隱蔽工程報驗手續(xù)和中間驗收合格后方可進行罐底板鋪設。罐底鋪設前，基礎混凝土強度應達到設計標號的75%。檢查基礎預留沉降量并符合設計要求。罐基礎外形尺寸誤差及平整度應符合如下要求：1）中心標高允許偏差為±10mm；中心坐標允許偏差±10mm。直徑允許偏差40mm2）基礎表面沿罐壁四周方向的平整度，每2m弧長內(nèi)任意兩點的高度差應10mm，整個圓周上任意兩點的高度差應20mm；徑向平整度不超過10mm3）基礎防潮層表面應平整密實，無突出的隆起、凹陷及貫穿裂紋。凹凸度檢驗方法：以基礎中心為圓心，以不同直徑

18、作同心圓，將各圓周分成若干等份，在等份點測量瀝青砂層的標高。同一圓周上的測點，其測量標高與計算標高之差不得大于12mm。4）基礎表面坡度應符合設計要求。(4)儲罐焊接前，應符合如下要求：按JB47082000進行焊接工藝評。從事儲罐的焊工須按GB5023698焊工考試的有關規(guī)定進行考試，考試試板的焊接方法、接頭型式、焊接位置及材料均應與施焊的儲罐一致，考試合格后方可施焊。已取得壓力容器焊工證的焊工，可不再考試，但應進行技術交底。(5)焊接要求：焊接施工按焊接方案進行。焊接材料由專人負責保管，使用時按產(chǎn)品說明書進行烘干。烘干后的焊條保存在100150的恒溫箱中隨用隨取。焊條在現(xiàn)場使用時，放在保溫

19、筒內(nèi)，超過允許使用時間后必須重新烘。焊接引弧和熄弧都在破口或焊道上進行。定位焊的長度為5060mm。檢查組對質(zhì)量，清除坡口面及坡口兩側(cè)20mm范圍內(nèi)的泥砂鐵銹、水分和油污，并充分干燥。焊接中保證焊道始端和終端的質(zhì)量。始端采用后退引弧法。終端將弧坑填滿。多層焊的層間接頭相互錯開。在下列任意焊接環(huán)境下，如不采取有效防護措施，不得施焊：1）雨天或雪天；2）焊接環(huán)境氣溫低于-20；3）大氣相對濕度超過90%。(6)從事儲罐的無損檢測人員必須持有鍋爐壓力容器無損檢測人員技術等級證書。(7)儲罐安裝過程中不應損壞基礎，如有損傷，必須進行修復。8.14.4.2罐底組裝(1)罐底鋪設前，其下表面應涂刷防腐涂料

20、，每塊底板邊緣50mm范圍內(nèi)不刷。(2)罐底鋪設前，應先劃十字中心線，劃出鋼板鋪設位置，劃線按排版圖尺寸進行。(3)罐底按排版圖布置鋪設，中幅板由中心向四周鋪設，之后進行邊緣板鋪設，鋪設過程中采用定位焊固定。(4)罐底鋪設接頭要求：中幅板搭接，搭接寬度允許偏差為±5mm；中幅板與邊緣板搭接，中幅板應搭在邊緣板的上面，搭接寬度適當放大；搭接接頭三層板重疊部分，應將上層底板切角。切角長度應為搭接長度的2倍，其寬度應為搭接長度的2/3，在上層底板鋪設前，應先焊上層底板覆蓋部分的角接接。邊緣板組對時，墊板與對界的兩塊邊緣板貼緊，間隙不得大于1mm。(5)罐底的焊接，采用收縮變形最小的焊接工藝

21、及焊接順序，按下列順序進行：底板焊接須在罐壁全部組焊完畢后進行；底板鋪設時采用定位焊固定，在焊接時，將影響收縮的焊點鏟開；罐底焊接順序：中幅板焊接、邊緣板邊緣300mm焊接罐底與罐壁連接的角焊縫焊接剩余邊緣板的焊接邊緣板與中幅板的焊接。中幅板焊接時，先焊短焊縫，后焊長焊縫。初層焊道采用分段退焊或跳焊法。在焊接短縫時，將長縫的定位焊鏟開，用定位板固定中幅板的長縫。焊接長縫時，由中心開始向兩側(cè)分段退焊，焊至距邊緣板300mm停止施焊。邊緣板焊接應先焊靠外邊緣300mm的部位，對接縫外端加引弧板，由罐內(nèi)中心向外施焊。邊緣板對接焊的初層焊，采用焊工均勻分布，采用隔縫對稱施焊方法。邊緣板由外邊緣向內(nèi)30

22、0mm范圍內(nèi)的焊縫，應打磨光滑。在罐底與罐壁連接的角焊縫焊完后，邊緣板與中幅板之間的收縮縫施焊前，應完成剩余的邊緣板對接焊縫的焊接。收縮縫的第一層焊接，采用分段退焊或跳焊法施焊。壁板與罐底角焊縫焊接時，由6對焊工從罐內(nèi)、外沿同一方向，同時分段焊接。三層板搭部位，按圖紙要求將上層板切角，在短縫焊接前，先將上層底板覆蓋部分的角焊縫焊完；焊接前應清理鋼板焊縫表面。底板之間相鄰焊縫錯開量不小于200。(6)為防止變形，焊前可在接頭邊緣150mm處焊接加強門型板，待焊接冷卻后再拆除。罐底焊縫焊接完畢后，進行下列檢驗：罐底所有焊縫利用真空箱法進行嚴密性試驗,試驗負壓值53Kpa,無滲漏為合格。試驗方法：在

23、罐底板焊縫表面涂刷肥皂水，將真空箱壓在檢查的焊縫上，用真空泵抽氣，使真空度不低于53Kpa，檢查所有焊縫表面，無氣泡產(chǎn)生，則為合格。無損檢測按標準規(guī)定執(zhí)行。8.14.4.3頂圈罐壁組裝（包括包邊角鋼組裝）(1)頂圈罐壁組裝前，應對預制的壁板進行尺寸檢驗，合格后方可組裝。需要校正時墊薄扁鐵，以避免錘痕。(2)底板鋪設完后，先劃出罐壁的圓周內(nèi)徑線，圓周內(nèi)徑線誤差1mm，橢圓度誤差1mm。在距圓周內(nèi)經(jīng)線內(nèi)側(cè)，每隔1m點焊壁板限位擋板。之后安裝脹圈并固定，脹圈分8段，由伸縮裝置連接。按排版圖劃出頂圈壁板每塊鋼板的準確位置，用吊車將鋼板就位，下端靠緊限位擋板，上端找正后用支撐加固。鋼板間用卡具固定，待整

24、圈鋼板圍定后，檢查整圈罐壁垂直度、錯邊量，合格后進行點焊固定。(3)包邊角鋼組對前，將其壓著的壁板縱縫焊完。同時注意角鋼接頭與縱縫的距離不得小于200mm。包邊角鋼與壁板組焊焊接順序：應先焊角鋼對接縫，焊內(nèi)部搭接間斷角焊縫，最后焊外部搭接連續(xù)角焊縫。壁板與包邊角鋼焊接時，焊工應對稱均勻分布，并應沿同一方向分段退焊。檢驗要求：包邊角鋼高出壁板的局部允許偏差為±4mm；包邊角鋼應緊貼壁板，其間隙不應大于2mm。焊接采用手工電弧焊，焊條為E4303，直徑為3.2、4.0。(4)頂圈壁板縱縫焊接時，10名焊工人均布，先焊外縫，再焊內(nèi)縫。采用手工電弧焊，焊條為E4303，直徑為3.2。(5)頂

25、圈壁板焊縫無損檢測按標準規(guī)定執(zhí)行。8.14.4.4頂板組裝(1)在罐底中心安裝頂蓋臨時支架，頂蓋臨時支架（支架高度比拱頂設計高度高50mm）。(2)在包邊角鋼和頂蓋臨時支架上，劃出每塊拱頂板的位置線，并焊上組裝擋板。(3)拱頂組裝時，先組對一塊瓜皮板，然后依次組對其余瓜皮板，調(diào)整搭接寬度，邊搭接邊點焊，搭接尺寸為40mm，允許誤差5mm。最后的瓜皮板組對時，注意調(diào)整搭接尺寸，確保處在允許誤差內(nèi)，同時注意調(diào)整死口凸凹度符合要求。最后組裝中心頂板。(4)拱頂焊接順序：先焊內(nèi)側(cè)焊縫（斷續(xù)焊），后焊外側(cè)焊縫。徑向的長焊縫采用隔縫對焊施焊方法，并由中心向外分段退焊。最后焊接包邊角鋼。罐頂板焊接采用手工電

26、弧焊，焊條為E4303，直徑為3.2。焊接時，16名焊工均布，沿同一方向施焊。(5)頂板焊接成形后，用弧形樣板檢查，間隙不得大于10mm。(6)安裝透光孔、通氣管及罐頂勞動保護、第一圈罐壁加強圈、通氣孔等。8.14.4.5其余罐壁組裝(1)拆除頂蓋臨時支架，在底板上按排版圖劃出第二圈壁板每塊鋼板的準確位置，用吊車將鋼板就位，下端靠緊限位擋板，上端靠緊第一圈壁板，鋼板間用卡具固定。(2)起升至限位裝置后停止，組對調(diào)整死口并點固縱環(huán)縫。由12個焊工同時進行焊接。(3)焊接順序：先焊縱向焊縫，后焊環(huán)向焊縫。當焊完相鄰兩圈壁板的縱向焊縫后，再焊其間的環(huán)向焊縫。焊接采用手工電弧焊。(4)壁板焊縫無損檢測

27、按標準規(guī)定執(zhí)行。(5)以下各圈壁板組對、起升、焊接同本條以上順序進行，焊接后尺寸允許偏差符合標準規(guī)定。(6)壁板焊接完成后，內(nèi)浮頂儲罐內(nèi)壁采用手動砂輪機打磨平整。8.14.4.6修補(1)在制造、運輸過程中產(chǎn)生的各種表面缺陷的修補，按下列規(guī)定執(zhí)行：深度超過0.5mm的劃傷、電弧檫傷、焊疤等有害缺陷，應打磨平滑。打磨修補后的鋼板厚度，大于等于鋼板名義厚度減去鋼板厚度負偏差。缺陷深度或打磨深度超過mm時，應進行補焊，并打磨平滑。焊縫缺陷的補焊，按下列規(guī)定執(zhí)行：焊縫表面缺陷超過規(guī)定時，必須進行打磨或補焊。焊縫內(nèi)部的超標缺陷在焊接修補前，應探測缺陷的埋置深度，確定缺陷的清除面。清除深度不宜大于板厚的。

28、當采用碳弧氣刨時，缺陷清除后應修磨刨槽。（2）焊接的修補必須嚴格按照焊接工藝進行，修補長度，不小于mm。（3）同一部位的焊縫返修次數(shù)，不應超過二次，當超過二次時，必須有焊縫返修工藝且經(jīng)過項目總工程師批準。（4）返修后的焊縫，進行RT檢測，級合格。(5)盤梯安裝：在壁板倒裝過程中，先在預定安裝部位安裝三角架支腿，側(cè)板和踏板可在現(xiàn)場平臺上預制，安裝時先裝側(cè)板，后裝踏步，從下逐格向上安裝。(6)罐體所有接管（防旋轉(zhuǎn)裝置孔除外）、加強圈等應在罐體起升過程中按蘭圖組焊完。(7)罐體頂部的勞動保護應同頂板一同按蘭圖組焊完。(8)罐體接管應符合下列要求：開孔接管的中心位置偏差10mm，接管外伸長度的允許偏差

29、為±5mm；開孔補強圈的曲率應與罐體一致；焊接完畢后，由信號孔通入100200KPa壓縮空氣，檢查焊縫嚴密性，無滲漏為合格。開孔接管法蘭的密封面應平整，不得有劃痕、焊瘤等，法蘭的密封面應與接管軸線垂直，傾斜度1%（法蘭外徑）且3mm，法蘭螺栓孔應跨中安裝。8.14.4.7外觀檢驗(1)焊縫應進行外觀檢驗，檢查前應將熔渣、飛濺清理干凈。(2)焊縫的表面質(zhì)量，應符合下列規(guī)定：焊縫的表面及熱影響區(qū)，不得有裂紋、氣孔、夾渣和弧坑等缺陷；對接焊縫的咬邊深度，不得大于0.5mm；咬邊的連續(xù)長度，不得大于100mm；焊縫兩側(cè)咬邊的總長度，不得超過該焊縫長度的10%。(3)焊縫的缺陷不應超過下列規(guī)定

30、：邊緣板與底圈壁板的T形接頭和罐內(nèi)角焊縫靠罐底一側(cè)的邊緣，應平滑過渡，咬邊應打磨圓滑。壁板縱向?qū)咏宇^不得有低于母材表面的凹陷。壁板環(huán)向?qū)咏宇^和罐底對接接頭低于母材表面的凹陷深度，不得大于0.5mm，凹陷的連續(xù)深度不得大于10mm。凹陷的總長度不得大于該焊縫總長度的10%。(4)焊縫寬度，應按坡口寬度兩側(cè)各增加12mm確定。(5)內(nèi)浮頂儲罐罐壁內(nèi)側(cè)焊縫余高不得大于1mm。(6)罐壁上的工卡具焊跡，應清除干凈，焊疤應打磨平滑。(7)涂漆質(zhì)量按相關規(guī)范要求執(zhí)行。(8)儲罐充水試漏合格后，對儲罐進行二次除銹刷漆作業(yè)。(9)除銹刷漆作業(yè)順序為先罐內(nèi)后罐外，先罐頂再罐壁后罐底（罐底下表面除銹刷漆在鋪罐

31、底前預先完成）；除銹采用石英砂噴射除銹，除繡等級為Sa2.5級。（10）當天除銹完成的鋼板表面應及時刷漆，否則采取蓬布搭蓋的方式加以保護。除銹刷漆作業(yè)采用搭設腳手架鋪設木跳板進行，罐內(nèi)部搭設滿堂紅腳手架兩層用于罐頂與罐壁上沿除銹刷漆，罐底與罐內(nèi)壁下沿除銹刷漆時拆除由人孔運到罐外。罐外部圍罐一周搭設搭設腳手架鋪設木跳板共8層，每層約2m，最上一層要搭至包邊角鋼處。（12）按照施工圖紙要求的涂料進行涂漆。涂漆前技術人員要根據(jù)涂料特性對施工人員進行技術交底。(13)涂漆質(zhì)量按相關規(guī)范要求執(zhí)行。8.14.5儲罐安裝技術措施。8.14.5.1罐壁組裝(1)頂板組焊完畢，拆除頂板臨時支架，在罐底板上固定倒

32、鏈提升裝置。其徑向尺寸以倒鏈邊緣與壁板內(nèi)側(cè)400mm左右。(2)在底板上按排版圖劃出第二圈壁板每塊鋼板的準確位置，用吊車將鋼板就位，下端靠緊限位擋板，上端靠緊第一圈壁板，鋼板間用卡具固定。(3)采用手動倒鏈倒裝起罐，倒鏈裝置起升前應與底板垂直并固定牢固。倒鏈一端連接在立柱上，一端連接在罐壁的吊耳上，并檢查連接是否牢固，無誤后方可起升。倒鏈同時起升，確保操作安全可靠。壁板每起升0.40.5m應停止，檢查各裝置是否受力均勻、起升高度誤差是否符合要求，否則進行調(diào)整，確保一同起升。起升過程中，隨時觀察起升狀態(tài)及倒鏈受力情況，發(fā)現(xiàn)異常立即停止，查清原因后再繼續(xù)進行。(4)起升至限位裝置后停止，組對調(diào)整死

33、口并點固縱環(huán)縫。由焊工同時進行焊接。焊接采用手工電弧焊，焊條為E4303，直徑為3.2。以下各圈壁板組對、起升、焊接同本條上述工序，焊接后尺寸允許偏差符合標準規(guī)定。(5)量油裝置安裝：在罐頂部的量油孔中心放下線錘，在蓋板上做出記號，確定安裝位置按量油裝置尺寸開孔。按已開孔的周邊，將支撐梁架用螺栓固定在橫梁上。將下漏斗筒涂上密封膠，放上漏斗筒，然后一起用螺栓將蓋板固定在中間。將尼龍繩的一端固定在事先焊于罐頂量油孔蓋的半環(huán)上，尼龍繩的另一端從罐頂量油孔里放下至鋁浮盤的量油口附近，穿過軸套固定在密封球上，從罐頂拉致力尼龍繩，密封球能順利被提起，松開尼龍繩，密封球能順利蓋嚴量油口為合適。防旋轉(zhuǎn)裝置安裝

34、：在儲罐頂部的防旋轉(zhuǎn)套管中心放下線，在蓋板上確定位置并用鐵剪裁出一個25mm的孔。將防旋轉(zhuǎn)鋼絲繩用一個普通套環(huán)套上，并用鋼絲繩夾緊固在調(diào)節(jié)螺栓的圈環(huán)上。將防旋轉(zhuǎn)裝置的鋼絲繩從套管中放下，穿過鋼絲繩套管系統(tǒng)。根據(jù)防旋轉(zhuǎn)裝置的位置安裝框架梁和，并將鋼絲繩導管系統(tǒng)底面連接處涂上密封膠，擰上螺栓固定。人孔自動通氣閥的安裝：確定安裝位置，按圖紙設計尺寸固定在橫梁上。將筒體的自身鉚接，在安裝前鉚接完畢，支耳也鉚固在筒體上。按人孔梁所確定的內(nèi)方形在蓋板上開方孔。將筒體放入蓋板上所開的方孔內(nèi)，注意在放入前先將蓋板周邊涂上密封膠漿。用螺栓將筒體和人孔梁固定。用密封膠漿涂抹筒體上表面并墊上墊片，固定人孔蓋，鉚好鉸

35、鏈和鉸鏈下的墊板。用密封將涂抹密封片并固定后，將桿插入套管中，再檢查桿的開度。密封帶的安裝：將密封帶從罐外放開后送入罐內(nèi)，順罐壁鋪設在浮盤。在密封帶根部，按計算出的螺孔間距沖孔，并將密封帶套在螺栓上，注意將密封帶在根部的折皺均分給每個螺孔間距。將密封帶多余的部分裁去，在兩頭搭接處用銼刀銼毛后涂上膠水，并使接頭膠合牢固。將密封壓條套在螺栓上，并用螺母擰緊，使密封壓條將密封帶緊緊壓在圈板上，若采用袋形密封，注意須先填料（軟泡沫塑料）放在橡膠帶上一起壓緊。(6)導靜電裝置的安裝：在罐頂?shù)耐腹饪谆蛲夤艿膫?cè)壁，用電鉆或氣鉆鉆好一個孔。將導線一頭用螺栓、螺母和墊片緊固在孔上。將導線另一端，固定在浮盤的上

36、橫梁上。罐內(nèi)踏步板的安裝：根據(jù)罐頂透光孔位置，確定踏步板在浮盤上的安裝位置。將踏步板用螺栓固定于上橫梁上。8.14.5.2罐體試驗(1)試驗前準備:罐壁通氣孔、罐體附件、開孔全部安裝完成，人孔封閉，罐頂透光孔打開；鋁浮盤安裝符合試驗條件；充水試驗使用淡水，水溫不低于5；用臨時管線給儲罐上水。(2)罐底的嚴密性試驗以充水試驗過程中，罐底無滲漏為合格。如發(fā)現(xiàn)滲漏，放水將滲漏處烘干，清除缺陷，著色無缺陷后補焊，直至合格。(3)罐壁強度及嚴密性試驗:保持設計最高液面48小時,罐壁無滲漏、無異常變形為合格；若發(fā)現(xiàn)滲漏，將液面降至滲漏處下300左右,按上條要求修補。(4)基礎沉降觀測：罐充水前，進行一次觀

37、測。在罐壁下部每隔10mm左右均勻設置4-8個觀測點,用水準儀測量各點標高。當罐內(nèi)液面升至罐壁的1/2和3/4高度時，分別進行觀測，當無明顯沉降時，充水至最高液面，如果在48小時后無明顯沉降，即可放水。如果沉降有明顯變化，則應保持最高液位。繼續(xù)進行定期觀測，直至沉降穩(wěn)定為止。儲罐基礎任意直徑方向上最終沉降差不應超過儲罐內(nèi)直徑的7，沿罐壁圓周方向任意10m弧長的沉降差不大于25為合格。罐壁基礎部分與其內(nèi)側(cè)的基礎之間不應發(fā)生突然凹陷。當沉降試驗不合格時，應以0.6md的速度向罐內(nèi)充水，當水位高度達到3m時，停止充水，每天定期進行沉降觀測并繪制時間沉降量的曲線圖，當日沉降量減少時，可繼續(xù)充水，但應減

38、少日充水高度，以保證在荷載增加時，日沉降量仍保持下降趨勢。當罐內(nèi)水位接近最高操作液位時，應在每天清晨作一次觀測后再充水，并在當天傍晚再作一次觀測，當發(fā)現(xiàn)沉降量增加，應立即把當天充入的水放掉，并以較小的日充水量重復上述的沉降觀測，直到沉降量無明顯變化，沉降穩(wěn)定為止。(11)充水試漏過程中的焊縫檢查采用活動吊藍進行。(12)做好檢驗記錄并簽字認可。8.14.5.3浮盤升降（充水漂浮）試驗(1)該試驗與罐體充水試漏同時進行。(2)檢查罐內(nèi)雜物是否全部清除后，關閉罐壁下人孔。(3)將清潔的淡水壓入罐內(nèi)，鋁浮盤未浮起前，進水管流速小于1m/s，水溫不低于5。4)在充水升降試驗過程中，始終應由專人監(jiān)視，發(fā)

39、現(xiàn)問題應及時停水，待修復后方可進行繼續(xù)充水試驗。(5)當浮盤浮升至罐壁帶芯人孔處，進入浮盤頂上，將可調(diào)自動通氣閥固定在操作時的低檔位置，切不可遺漏，否則將會發(fā)生毀盤事故，所以應有專人負責檢查和復查。(6)將罐壁帶芯人孔封閉后，浮盤可以繼續(xù)上浮，這時進罐的水流速度可以加快，在儲罐頂上不斷進行觀察浮盤上浮情況，若發(fā)現(xiàn)卡盤情況，應立即停止上浮，待處理妥善后，不再卡盤了，才能繼續(xù)上浮。(7)當浮盤浮至距罐壁包邊角鋼下1200處，停止進水，保持兩小時后無異常情況再放水。(8)放水時應在儲罐頂部不斷觀察浮盤下降情況，若發(fā)現(xiàn)異?，F(xiàn)象也應立即停止放水，待處理妥善后，方能繼續(xù)放水下降。(9)在浮盤降至操作高度，

40、罐內(nèi)水放完后，再進行一次檢查。(10)試驗以浮盤升降平穩(wěn)、導向機構(gòu)及密封裝置無卡澀現(xiàn)象，浮盤及其附件與罐體上的其它附件無干擾，浮盤與液面接觸部分無滲漏為合格。(11)將漂浮試驗情況填入測試記錄單，并恢復可調(diào)支腿和可調(diào)自動通氣閥。8.14.6管道安裝方案8.14.6.1施工準備（1）、與管道有關的土建工程已檢驗合格，滿足安裝要求，并已辦理交接手續(xù)。（2）與管道連接的機械已找正合格，固定完畢。（3）鋼管、管配件及閥門等經(jīng)檢驗合格，鋼管、管配件、閥門、墊片等按設計要求進行核對，其材質(zhì)、規(guī)格、型號無誤。（4）鋼管、管件，閥門等內(nèi)部已清理干凈，無雜物。（5）工程用閥門試驗合格后方可使用。試驗合格的閥門，

41、應及時排盡內(nèi)部積水，并吹干。（6）安全閥安裝前應進行調(diào)試定壓。8.14.6.2管件加工（下料、坡口加工及打磨）（1）管件下料預制前，應繪制管道系統(tǒng)單線圖。（2）管件下料預制按單線圖進行，同時按單線圖標明管道系統(tǒng)號和預制順序進行標識。（3）切割切割前應根據(jù)管道系統(tǒng)單線圖,在鋼管上做出準確的標記。89mm以下鋼管采用機械方法切割，89mm以上鋼管,可用手動氧-乙炔氣切割。（4）管端加工：坡口用手動砂輪機加工，焊接坡口按相關規(guī)定要求進行加工。管子坡口質(zhì)量應符合下列規(guī)定：坡口表面應平整，無裂紋、重皮、毛刺、凸凹、縮口、熔渣、氧化物、鐵屑等。坡口端面傾斜偏差不應大于管子外徑的1%，且不得超過3mm。（5

42、）自由管段和封閉管段的選擇應合理，封閉管段應按現(xiàn)場實測后的安裝長度加工。8.14.6.3管道及管件組對（1）主管線組對：A、地面上管道，在管線安裝位置周圍進行分段組對，組對完畢，焊接時，對主管線進行滾動，保證進行活口焊接。B、埋地管道，在管溝沒有堆土一側(cè)進行分段組對，組對完畢，焊接時，對主管線進行滾動，保證進行活口焊接。C、焊接完畢，吊裝就位。（2）儲罐上空氣泡沫產(chǎn)生器立管組對在地面進行，托架與管線固定在一起。安裝時用吊車整體安裝就位。（3）儲罐消防冷卻水管線組對：A、圓環(huán)形冷卻水管在現(xiàn)場預制成型。B、圓環(huán)形冷卻水管在法蘭連接處進行分段，在儲罐旁邊進行組對焊接，完畢后，分段進行吊裝就位。C、托

43、架在儲罐起升過程中進行安裝。（4）閥組組對A、閥門分組進行預制組對，保證閥組整體的水平度和標高。B、閥組管線下料統(tǒng)一進行。在組對平臺上組對，組對時，先固定一個組對基準，其它閥門及管件參照該基準進行。C、為防變形，閥組焊接時，采取支撐進行加固。（5）支管組對A、主管線安裝就位后，進行支管組對。B、用鋼卷尺，進行開孔定位。C、組對時，用鋼板尺、水平尺進行找正。8.14.6.4管道及管件焊接（1）焊接要求A、除有防風、除濕等防護措施外，下列天氣情況下不準施焊。雨天、雪天;風速8m/s（手工電弧焊）;或者2m/s（手工氬弧焊）。相對濕度90%。B、為防止焊接過程中產(chǎn)生附加應力和變形，焊接時焊件應墊置牢

44、固。C、定位焊焊接定位焊縫時，采用與根部焊道相同的焊接材料和焊接工藝，并由合格焊工施焊。定位焊縫的長度、厚度和間距，應能保證焊縫在正式焊接過程中不致開裂。D、正式焊接要求：在焊接根部焊道前，對定位焊縫進行檢查，發(fā)現(xiàn)缺陷時應處理后方可施焊。與母材焊接的工卡具其材質(zhì)宜與母材相同或同一類別號。拆除工卡具時不得損傷母材，拆除后應將殘留焊疤打磨修整至母材表面齊平。嚴禁在坡口以外的母材表面引弧和試驗電流，并防止檫傷母材。施焊過程中應保證起弧和收弧處的質(zhì)量，收弧時應將弧坑填滿。多層焊的層間接頭應錯開。管子焊接時，管內(nèi)應防止穿堂風。每條焊縫應一次連續(xù)焊完，當因故中斷焊接時，應根據(jù)焊接工藝要求采取保暖緩冷或后熱

45、等防止產(chǎn)生裂紋的措施，再次焊接前應檢查焊層表面，確認無裂紋后，方可按原工藝要求繼續(xù)施焊。焊接過程中防止咬邊、弧坑、夾渣、裂紋、未焊透等缺陷的產(chǎn)生。E、法蘭焊接按下列方式進行：法蘭螺栓孔跨中布置，但與設備管口配對的法蘭要與設備法蘭螺栓孔取向一致。法蘭安裝時，采用法蘭組對器或別的夾具固定。保證管子中心線和法蘭面垂直。（2）活口焊接采用手工電弧焊；為保證死口焊接質(zhì)量，（3）焊縫檢驗、無損檢測焊縫外觀檢驗A、檢驗前，焊縫表面應清除干凈，無渣皮、飛濺物等。B、焊縫外觀檢驗應符合要求：焊縫不得低于母材，且焊縫最后成形光滑。檢驗項目包括裂紋、表面氣孔、表面夾渣、咬邊、未焊透、根部收縮、角焊縫厚度、角焊縫焊腳

46、對程度、焊縫余高。焊縫無損檢測A、無損檢測按圖紙和標準規(guī)范規(guī)定執(zhí)行。B、應對每一焊工所焊焊縫按比例進行抽查，檢驗部位由質(zhì)檢人員指定。C、當檢驗發(fā)現(xiàn)焊縫不合格時，按GB5023597規(guī)定執(zhí)行。8.14.6.5管件安裝（1）管道安裝要求:安裝順序：先地下后地上，先主管線后支管線，先設備連接管線后碰口管線，先大管線后小管線，先架空管線后地面管線。優(yōu)先從已確認安裝并調(diào)整對中完畢的設備和管墩處進行安裝。對管道安裝后無法刷漆的部位預先刷漆。架空管道盡量在地面預制，然后吊裝。管道安裝時設置的臨時支架不得焊在管子上。地下管道在地上管道安裝之前埋設。穿過建筑物的管道在土建施工時預留孔洞及套管。施工時，當在儀表、

47、電氣、匯線槽附近動用明火，預先安排必要的防護措施。管線穿越行車場地和防火堤加防護套管。套管內(nèi)的管線盡量采用整根無焊縫管子，如需焊接時，套管內(nèi)焊道進行射線檢測。套管和管線的環(huán)形空間采用水泥、油麻和瀝青封實。（2）設備周圍管道安裝：管道按架空管道、立管、儀表接口、管架等順序安裝，管道的水平度和垂直度符合要求。安裝標高較高的管道、設備頂部管道的安裝，其裝配、無損檢測和壓力試驗在地面進行，減少高處作業(yè)。當管道安裝必須在高處進行時，該區(qū)以下地面采取安全防護措施。（3）設備連接管道安裝安裝順序：連接設備的預制管件-閥門-管件-組對死口-死口焊接與設備連接的法蘭與泵應用螺栓連接牢固。安裝時，采取有效措施防止

48、產(chǎn)生附加應力。死口對接縫的焊接采用手工氬弧焊，減少焊接應力。（4）泵的管道安裝:除與泵管口連接的管段外,其它管道盡可能在地面組裝。泵管口的保護蓋在管道與之相連之前不得拆除。確認泵的對中工作已完成。管道法蘭與泵上所有管口法蘭都得對中，利用管架和法蘭連接進行調(diào)整，除另有說明外，法蘭之間偏差符合要求，需調(diào)整時，在管道與泵管口拆開的狀態(tài)下進行，且不得因焊接引起膨脹或變形對泵管口產(chǎn)生不利影響。當管道與泵連接安裝完成后，未經(jīng)允許不得再行調(diào)整管架或擰緊任何法蘭螺栓。（5）閥門安裝閥門位置和手柄的方向按配管圖準確安裝,當手柄的方向不便于操作和檢查時,告知監(jiān)理人員或建設單位代表以便修改.除球閥外，其它閥門要在關閉狀態(tài)下安裝，閥門安裝后除水壓試驗外不應開啟，以免損壞閥座。為防止閥桿的螺紋生銹，閥門安裝前涂潤滑脂。單向閥安裝時，注意核對介質(zhì)流向，以防方向裝錯。安全閥的安裝&