各種橡膠物性

1、.橡膠配方的設計與運用 最常用的促進劑是D。在天然、合成中作中速促進劑用。硫化臨界溫度為144度硫化平坦性差，作第二促進劑用時老化性能下降，必須適當加防老劑。不適用于白色和淺色制品。 4.硫化活性劑， 加入后能增加促進劑的活性因而能減少促進劑的用量，或縮短硫化時間。所以稱為活性劑 1. 設計配方應在多個方面綜合考濾，1.確保指定的物性。所謂物性大體是在如下幾個方面拉伸強度、撕裂強度、定伸應力、硬度、磨耗、疲勞與疲勞破壞、回彈力、扯斷伸長率等。 2.膠料加工過程中，性能優(yōu)良，確保產(chǎn)品高產(chǎn)、省料。 3成本低價格便宜。 4.所用的原材料很易采購到。 5.生產(chǎn)力高，加工方便，制造過程中能耗少。 6.符

2、合環(huán)保及衛(wèi)生安全要求。 一，.對各種橡膠物性要有充分地了解。 天然膠物性； A. 天然橡膠加熱后慢慢軟化，到130140度則完全軟化至熔融狀態(tài)，溫度降低至零度時漸變硬，到-70度變成脆性物質。天然膠的回彈率在0-100度內(nèi)可達50-85%升至130度時仍保持正常的使用性能。伸長率最高可達1000%。天然橡膠是一種結晶性橡膠，自補強性大，具有非常好的機械性能。純膠的拉伸強度達1725MPA，補強硫化膠達2535MPA，曲繞達到20萬次以上，這是因為天然膠，滯后損失小，生熱低的結果。天橡膠具有較好的汽密性。天然橡膠的老化性能差，不加老防劑的橡膠，在強烈的陽光下曝曬47天后即出現(xiàn)龜裂現(xiàn)象。與一定濃度

3、的臭氧在幾秒鐘內(nèi)即發(fā)生裂口。 天然膠耐堿性好，但不耐強酸。耐極性溶劑，故不耐非極性熔劑，耐油性差。 天然膠的配合，普通硫化體系硫黃用量2.0-2.4 促進劑用量1.2-0.5。半有效硫化體系硫黃1.0-1.7 促進劑2.5-1.2，有效硫化體系硫黃0.4-0.8，促進劑5.0-2.0。普通硫黃體系多硫交聯(lián)健多，而單硫健少。多硫健能低，穩(wěn)定性差，耐熱、耐老化性差。但綜合物理機械性能好。普通硫黃硫化體系，硫黃加多時易噴硫，可用不溶性硫黃替代，不容性硫黃可改善硫化膠料半成品的物理機械性能，解決高溫下出現(xiàn)的橡膠返原因題?？梢愿纳评?、定伸應力、及彈性，胎面膠使用還可以改善磨耗。但有一個缺點，硫速快易焦

4、燒。 有效硫化體系不發(fā)生硫化返原現(xiàn)象，一般用于制造要求低蠕變率、高彈性、生熱低的優(yōu)良制品。硫黃加量一般為0.60.7份，氧化鋅為3.5-5份，載硫體一般采用TMTD及N，N-二硫化二二嗎啡啉硫黃給于體。有效硫化體系的老化性能也大大地得到了改善。 半有效硫化體系，有著硫黃硫化體系的機械物理性能，有效硫化體系的低蠕變、彈性、生熱低等物性。硫化返原現(xiàn)象在兩者之間?？墒褂们锾m姆類，但有易噴霜、焦燒等缺點。常用硫黃給予體DTDM二硫代二嗎啡啉，在硫化中DTDM可完全替代硫黃時，形成有效硫化體系。它的優(yōu)點是焦燒時間長、不噴霜不污染，硫化膠的物理機械性能良好。在全天然膠配方中，膠料的耐磨性、動態(tài)性能、耐老化

5、性、抗返原性。和曲繞性能都明顯提高。DTDM在天然膠中的用量是0.5份相當于1份硫黃。在70/30天然/順丁中相當于0.6-0.8份硫黃。50/50時相當于0.5份硫黃。DTDM的用量不宜超過1份。 天然橡膠可以用有機過氧化物硫化。最常 用的是過氧化二異丙苯，DCP具有良好的熱 穩(wěn)定性，耐高溫老化性、蠕變小、壓縮永久變形小、動態(tài)性能好，抗返原性好。缺點是硫速慢、易焦燒、撕裂強度低與抗臭氧劑不相容硫化模具易積垢。天然膠的最佳硫化溫度是143度，高于150度出現(xiàn)反原現(xiàn)象。 B. 丁苯橡膠分乳聚丁苯、溶聚丁苯、羧基丁苯。苯乙烯與丁二烯的含 量決定了聚合物的性能。含 量在23.5%的共聚物綜合性能最佳

6、平衡，含量5080%共聚物稱高苯乙烯丁苯膠。 乳聚丁苯主要有以下物點，1.硫化曲線平坦，膠料不易焦燒、2.耐磨性、耐熱性、耐油性和耐老化性比天然膠好、高溫耐磨性好。3.加工分子量降到一定程度后不再降低，因而不易過練。硫化硬度變化小。4.提高分子量可達到高填充，充油丁苯加工性好。5很容易與其它不飽和通用橡膠并用。與天然、丁苯并用可以克服丁苯的缺點。硫黃是丁苯膠的主要硫化劑，用量比天然膠少一般是1.02.5份，硫化速度比丁苯膠慢，可以增加促進劑或提高溫度來加快硫速。硫黃的用量直接影響硫化膠的物理機械性能。隨著硫黃用量的增加，硫化時間縮短，交聯(lián)密度增高。硬度、定伸應力、拉伸強度回彈率者都會增大，但伸

7、長率、永久變形、熱老化、屈繞性下降。丁苯膠的最佳 硫化溫度是150度它不象天然膠不會出現(xiàn)反原現(xiàn)象。在150度下硫化可獲得優(yōu)質的產(chǎn)品。160-175度硫化可獲得佷好的彈性各和抗變形性能。溶聚丁苯具有淺色、較好的壓出物尺寸穩(wěn)定性、較快的硫化速度、較好的硫化平坦性，以用耐曲繞、耐低溫和較高的回彈率。但拉伸強度稍低。 高苯乙烯丁苯橡膠 對橡膠 具有一定的補強作用?？膳c天然、丁苯、順丁、異戊丁睛及氯丁橡膠等二烯烴類橡膠共混?？捎昧螯S進行共硫化。具有以下優(yōu)點1.提高橡膠硬度2.耐老化性能3.聚磨性好4.電絕緣性能好5.易著色6.易混練加工7.具有熱塑性，流動性強適于制造復雜的橡膠制品。8.高溫下具有撕裂性

8、好，易脫模，表面光滑。缺點低溫性差、永久變形大、對溫度依賴性大。丁苯膠隨著苯乙烯含量的增加，硫化膠的定伸應力、拉伸強度撕裂強度、耐磨性有所提高，而永久變形和抗曲繞龜裂性能降低。 C. 順丁橡膠，分為溶聚丁二烯橡膠 、乳聚丁二烯橡膠 、丁納橡膠。最常用的還是溶聚丁二烯橡膠 ，可分為高順式、低順式、反順式-1.4聚丁二烯橡膠。順丁橡膠的主要物性是1.高彈性是當前所有橡膠中彈性最高的一種橡膠。并在很寬的范圍內(nèi)顯示出高彈性，在-40度時還能保持 一點的彈性。與天然、丁苯并用時可改善它們的低溫性能。2.分子會迅速回復原狀。因此滯后損失小，生熱小。3.低溫性能好，主要表在玻璃化溫度低為105度左右，而天然

9、膠為-73 丁苯為-60所以摻用順丁膠的胎面在高寒地區(qū)仍可保持使用性能。4.耐磨性能優(yōu)異僅次于丁睛膠。5.耐曲繞性能優(yōu)異，動態(tài)裂口性能良好，6.填充性好，與丁苯。天然膠相比順丁膠可填充更多的操作油及補強填料。有較強的碳黑潤濕能力?？墒固己谳^好地分散有利于降低成本。7.與天然、丁苯、氯丁都能互溶。與丁睛并用不超過25%仍有較高的耐油性能。8.膠料的 門尼度低對膠料的口型膨脹及壓出速度無影響。9.模內(nèi)的流動性好。10.吸水性低，可用于電線等耐水制品。但順丁膠也有眾多缺點1.拉伸、撕裂強度低。2.抗?jié)窕圆睢?.用于胎面時中后期出現(xiàn)花紋崩掉現(xiàn)象、4.粘著性能差5.加工性能差溫度高時易脫輥。6.較易冷

10、硫。7.在無補強劑的情況下拉伸強度很低基本無實用價實。 D.異戊橡膠（IR）稱人造天然膠，它具有天然膠相似的的化學組成，整體結構和物理機械性能。但和天然膠存在著一定的差異。與天然膠相比有以下優(yōu)點 1.質量勻一，純度高2.塑練時間短，混練加工簡便。3.顏色淺4.膨脹收縮小，這與異戊橡膠的分子量及凝膠的含量有一定的關系。5.膠料流動性好，在注壓或傳遞模壓成型過徎中異戊橡膠的流動性勻好于天然橡膠。但也有缺點1.純膠膠料的拉伸強度低。這主要是異戊橡膠的分子量小，生膠的強度低有關。2.與等量碳黑的天然膠相比，拉伸強度、定伸應力、撕裂強度都較低，硬度也低于天然膠。異戊橡膠的硫黃用量通常比天然膠少10-15

11、%一般不超過2.5份。用量過多，拉伸強度迅速下降。天然膠含有脂肪酸、蛋白質等物質，硫化中起活化作用，所以促進劑用量相應要增加10-20%這樣可以獲得優(yōu)良性能的硫化膠。促進劑選用一般用次磺酰胺類為主促進劑，秋蘭姆類為副促進劑。與天然膠相比，混練膠拉伸強度低、彈性小，自粘性大、粘著性差，挺性小，流動性也差。為了改進異戊橡膠的加工性能、提高其硫化膠的物理 機械性能。對其進行一定的改性，一.是混練階段添加改性劑，二.是在聚合階段引入改性官能團。 E. 乙丙橡膠 ，分為二元一丙、三元一丙、改性乙丙、熱塑性乙丙橡膠 乙丙橡膠 是一種無定形非結晶橡膠其分子主鏈上乙烯與丙烯單體單元呈無規(guī)排列，失去了聚乙烯或聚

12、乙烯的規(guī)整性。是具有一定彈性的橡膠 。.乙丙橡膠具有優(yōu)良的耐老化性能，1.它 的耐臭氧不但大大優(yōu)于通用橡膠 ，而且也優(yōu)于一般認為耐老化性能很好的丁基橡膠。其中DCPDEPDM的耐臭氧性能最好。2.耐 候性能好，可在陽光下曬三年不發(fā)生龜裂其中EPM的耐候性最佳。3.耐熱性能好，可在120度環(huán)境中長期使用。最高使用溫度可達150度。二.具有耐化學藥品性。如醇、酸、強堿、氧化劑、洗滌劑、動植物油、酮和酯類等均有較大的耐候性。但對脂肪族、芳香族溶濟，如汽油甲苯等穩(wěn)定性較差。三，電絕緣性好，電性能接近于丁基、氯磺化聚乙烯、聚乙烯。特別適用于電氣絕緣制品、制水中作業(yè)的電線。四。沖擊彈性和低溫性能。彈性僅次

13、于天然、順丁膠。最低極限低溫使用溫度達-50度。五， 具有低密度及高填充性能。它的比重在0.87左右?？梢约尤氪罅康奶畛溆秃吞?充劑。最多高達200份，降低了成本。六，乙丙橡膠具有較好的耐蒸汽性能，甚至優(yōu)于其耐熱性能。用過氧化物硫化的乙丙橡膠耐過熱水性能優(yōu)于硫黃硫化的硫化膠。但是乙丙橡膠也有眾多的缺點，1.硫化速度最慢，不能和二烯烴類橡膠共硫化。因而限制了它的用途。2.自粘性互粘性很差，因而對加工工藝帶來了很大的困難。處理不當會造 成脫 層及海綿狀。3.耐然性、汽密性差 。4.耐油性及耐多數(shù)烴類溶劑性差。在乙丙橡膠中，三元乙丙橡膠的用量最為廣泛。因為三元乙丙橡膠 有第三單體，第三單體含量越高越

14、易與二烯烴類橡膠共硫化。1，在硫黃硫化體系中，由于硫黃在乙丙橡膠中的溶解度極低最易噴霜，一般用量控制在12份隨著硫黃的增加硫化焦燒縮短，硫化速度加快。拉伸、定伸、硬度增高，扯斷伸長率下降。耐熱性能下降。為了防止噴霜促進應選 用三種、及三種以上并用。各促進劑用量嚴格控制在溶解度以下。增加氧化鋅、硬脂酸的用量來提高活化程度，增加交聯(lián)密度及抗反原性.。2，用硫黃給予體、半有效硫化體系，可以改善耐熱性及高溫下的壓縮變形。延長焦燒但還是易噴霜，應選用多種促進劑并用，減少秋蘭姆類的用量，如典形的配合M1.5 TMTD 0.8 TeDDC0.8 DTDM0.8硫黃。這就是常說的防止EPDM噴霜的三八促進劑搭

15、配。但是沒有絕對的，這是一個優(yōu)良的典例。 F.氯丁橡膠，是一種通用特種橡膠，除了有一般的橡膠良好的物性外還具有耐候、耐然、耐油、耐化學腐蝕性，在各種橡膠中占有特殊的地位。有如下特性，1.氯丁橡膠的強伸性能與天然橡膠相 似。其生膠有很高的拉伸強度及扯斷長率，是自補強性橡膠。純膠配合的硫化膠可達27.5MPA，扯斷伸長率可達800%以上。2.優(yōu)良的耐老化性能。即，耐候、耐臭氧、及耐熱性能。其性能在通用橡膠中僅次于三元乙丙橡膠和丁基橡膠。優(yōu)于天然、丁苯、順丁、丁睛。能在90110度下使用45個月。3.優(yōu)異的耐然性是通用橡膠中最好的橡膠。在高溫下分解出氯化氫汽體。4.且具有一定的耐化學腐蝕性。及耐油、

16、耐溶劑性。在通用橡膠中僅次于丁睛膠。5.電性能，它的絕緣性能一般、只適用于600伏以下使用。由于它具有耐候、老化、難燃的特點常被用于低壓電纜。6.耐水、透氣性比其它合成橡膠好。氣密性僅次于丁基，比天然膠大56倍。7.具有良好的粘合性能而被廣泛用作膠粘劑。膠粘劑的特點是粘合強度高、適用范圍廣，但是它有很多缺點，1.耐寒性差，溫度下降橡膠 失去彈性，產(chǎn)生結晶，橡膠發(fā)脆。2.結晶性，長期停放會產(chǎn)生結晶喪失粘性。氯丁橡膠的配合方法和二烯類橡膠比較是有不同的。1.不采用硫黃硫化體系。即使采用硫黃也是起輔助硫化作用。2.必須使用金屬氧化物。雖然氧化鋅在其它橡膠中也使用，但作用機理不同的。3.，硬度、拉伸強

17、度、伸長率等一般物理機械性能，可通過填充劑、軟化劑及其它配合助劑的組合而獲得的。4.通過防老劑及其它配合劑可獲得耐老化等特殊性能。它的基本配方為，氧丁膠、金屬氧化物、填充劑、防老劑、軟化劑及其它加工助劑。氯丁膠因具有優(yōu)良的耐候性，常與天然、丁晴、順丁、乙丙橡膠并用。氯丁膠廣泛用于制造膠管、膠帶、 電線包皮、印刷膠輥、膠板、各種墊片、膠粘劑等。 G.丁睛橡膠，具有優(yōu)異的耐油性能耐著稱，其耐油性能僅次于，特種橡膠，聚硫橡膠、聚丙烯酸酯、氟橡膠。丁睛橡膠分為通用型丁睛橡膠，和特殊型丁睛橡膠。通用型丁晴膠主要是丁二烯與丙烯睛的共聚物，用途很廣。特殊型的是引進第三單體的共聚物。丁睛膠字母為丁晴膠，前二位

18、數(shù)表示，丙希睛含量，第三位O是硬丁睛膠（污）1-硬丁晴非污 2-軟丁晴 3-硬丁睛微污 4聚穩(wěn)丁睛5羥基丁晴6液體丁晴 7無規(guī)則液體丁睛。第四位表示門尼粘度。丁睛有以下性能，1.物理機械性能，它是一種非結晶性無定形聚合物。必須補強才具有使用價值。彈性低于天然膠但優(yōu)于丁基膠彈性隨著丙烯睛含量的增加而下降，耐磨性而提高，耐油性能也隨著提高。與天然膠的相溶性越差。2.具有優(yōu)異的耐油性能。3.耐寒性比其它通用橡膠差，丙烯睛含量越高耐寒性越差。4.耐熱性能較通用橡膠好，丙烯睛含量越高，耐熱性能越好。5.耐汽密性好，它和丁基橡膠同屬汽密性良好的橡膠。丙希睛含越高汽密越好。6.耐化學腐蝕對堿及弱酸有良好的抗

19、耐性。7.耐水性較好，丙烯睛越高，耐水性變差。8.電絕緣性能不佳，是半導體橡膠。丁睛橡膠的極性非常強，相容性一般不太好。但與極性強的化合物并用相當好。也常與天然、丁苯、順丁橡膠并用。1.與酚醛樹脂并用可提高硫化膠的拉伸、撕裂、耐磨性、硬度，改進耐熱、耐曲繞、電絕緣、耐化學腐蝕。2.與聚酰胺樹脂并用可明顯改進硫化膠的拉伸、耐磨性、耐寒性、耐油性和耐溶劑性。3.與2030份ABS并用可改進丁睛膠的耐磨、強度、壓出性。4.與天然膠并用，可改善加工性和低溫性，但天然膠用量越多，耐油性下降越大。少量的天然膠起到增塑、增粘劑作用。5.與丁苯并用，為了提高耐寒性能常 與丁苯膠并用。在耐油底配方中，用NBR/

20、SBR為60/40它的耐油性相當于氯丁膠。6.與順丁膠并用為了改進丁睛的耐磨性、耐寒性和耐曲繞性，可適當并用順丁膠，當耐油要求不高時加以增加順丁膠的用量。7.為了保持其耐候性有時與氯丁膠并用，因為兩種膠硫化體系不同，很難達到最佳狀態(tài)。硫黃調(diào)節(jié)型氯丁膠超過20份時需配4份氧化鎂、5份氧化鋅。8.為了改進丁睛膠的耐候性、耐熱性可適當摻用少量的三元乙丙橡膠并用10%有明顯的效果。當增至20份時耐候性顯著改善。9.與氯化丁基膠并用的產(chǎn)品具有耐油、耐熱、耐老化、耐腐蝕等特性。10.與氯黃化聚乙烯橡膠并用做艷色制品，可改進耐臭氧性、耐候性和老化變色性。11.與氯醚橡膠并用可改善可大大提高其抗靜態(tài)、動態(tài)臭氧

21、性能。 H.丁基橡膠縮寫IIR丁基是一種線型無凝膠的共聚物。是以異丁烯與少量異戊二烯聚合耐成的。丁基膠的特點是1.氣透性極好，在烴類橡膠中它是最低的。這是最重要的特性之一。2.耐熱性，丁基膠耐熱老化性能優(yōu)異，熱氧老化是降價型的，老化趨向軟化。3.耐候性，碳黑補強的丁基橡膠 耐候性很突出，長時間爆曬的于陽光下不損壞。4.抗臭氧性特別好。比天然、丁苯好10倍以上。5.耐動植物油6.電性能比一般合成合橡膠好。7.吸水性，丁基膠水透性低，在一般溫度下耐水性能優(yōu)異在常溫下吸水速率比其它橡膠低1015倍。丁基橡膠也有缺點。1.丁基膠比與天然等高不飽和橡膠相比硫化速度慢3倍，需高溫或長時間硫化。2.自粘性和

22、互粘性差。3.相容性差，與通用橡膠的相容性差，不宜并用，但能與乙丙橡膠、聚乙烯等并用。4.補強母膠需進行熱處理才能提高它的性能。 I膠粉，將廢舊橡膠制品加工成膠粉，和其轉化為再生膠，兩項工藝相比。省去了脫硫、水洗、干燥、精煉和壓片等工藝。膠粉的添加可以降低成本，還可以提高橡膠的疲勞性能，改善膠料的收縮及流動性。但拉伸強度略有下降。制作的方法有常溫粉碎、低溫粉碎、超細粉碎。常溫粉碎可制得1247目膠粉、低溫可制得47200目膠粉、超細粉碎可制得200目以上的膠粉。膠粉的性能是隨著原料的不同而不同的。膠粉的粒徑愈小愈接近未加膠粉的膠料。加入后它的拉伸和撕裂明顯降低。加入膠粉后應改進基礎配方。1.添

23、加第三物質。在膠料中適量加入間苯二酚、改性酚醛樹脂?？删徑庖蚴褂媚z粉而造成的拉伸、撕裂下降。在塑練時加入效果更顯著。2.調(diào)整硫化體系，因為配合膠粉的膠料，在硫化時硫黃由橡膠相向膠粉相方向移動，這就導致了橡膠相及膠粉和橡膠界面處的硫黃濃度降低，界面的交聯(lián)健減少。故橡膠的平均交聯(lián)密度不夠。那么物理機械性能也就下降。應采取以下措施，1.提高硫黃濃度。2.采用硫化快速促劑。3.采用過氧化物等無硫硫化體系。4.并用高苯乙烯之類的無機補強劑補強。 J.再生膠，它具有一定的補強作用，易與生膠和配合劑凝合，加工性能好，它能替代部份生膠摻入降低膠料成本。再生膠是膠粉加入軟化劑、活化劑、增粘劑、抗氧劑等才能生產(chǎn)出

24、高質量的再生膠。它具有1.良好的塑性，易與生膠及配合劑配合，節(jié)省工時，降低動力消耗。2.收縮性小，能使制品有平滑的表面和準確的尺寸。3.流動性好，易于制作模型制品。4.耐老化性好，能改善橡膠制品的自然老化性能。5.具有良好的耐熱、耐油、耐酸堿性。6.硫化速度快，耐焦燒性。7.不易噴霜。缺點是1.彈性差。2.屈繞、龜裂大，3.耐撕裂性差。再生膠的硫黃，促進劑的用量一般是按純膠的3045%的用量，再生膠的質量越好，硫黃極促進劑的用量越高。 四. 對配合劑的充分了解 1.硫化劑分為，1.硫黃，分普通硫黃、不溶性硫黃、膠體硫黃、升華硫黃、脫酸硫黃。硫黃是主要的硫化劑、酸會延遲硫化，故硫黃不含酸在膠料中

25、的溶解度隨膠種而異。隨著溫度的升高，硫黃溶解度會增加。某些促進如；M增加會增加噴硫的現(xiàn)象。為了防止噴霜一般硫黃是最后低溫加入的。硫黃的用量一般為22.5份。使用不溶性硫黃能避免膠料早期硫化極時噴霜。2.含硫化合物，如二硫化二嗎啡啉、四硫化嗎非啉、秋蘭姆類促進劑等。3.過氧化物硫化劑，最典型的如過氧化二異丙苯DCP，在正常條件下貯存穩(wěn)定，是毒性最低過氧化物之一。用于天然、合成聚乙烯樹脂。不能硫化丁基橡膠。用于白色、透明、壓縮變型低，極耐熱制品。過氧化物的用量增加，交聯(lián)密度增加、定伸應力增強、壓縮變型改善、耐熱性能甚優(yōu)、抗撕裂性能變差。 2. 促進劑，橡膠中加入促進劑能促進橡膠與硫化劑之間的反應，

26、提高硫化速度，降低硫化溫度，縮短硫化時間，減少硫化劑用量，同時硫化膠的物理機械性能化學性質也得到改善。A.不同的橡膠采用不同的硫化體系、不同的促進劑類型。B.促進劑對焦燒性能起著決定性的影響，正確的促進劑選擇有助于膠料的混煉、壓延、壓出及操作安全性。一般模壓硫化需有一定的焦燒時間，而無模硫則不需過長的焦燒時間。C.促進劑的抗焦燒性能與其臨界溫度有關，超過臨界溫度促進劑迅速活化，多種促進劑的配合使用時，有些促進劑會受到抑制，有些促進劑在臨界溫度下也會出現(xiàn)較大的活性。D，促進劑的搭配應使膠料具有寬廣的硫化平坦性。橡膠是熱不良導體，膠料表面內(nèi)部受熱情況并不一至，寬廣的硫化平坦性是避免過硫，并使制品各

27、部份硫化均勻的保證。E。促進劑的合理搭配還能改善硫化膠的老化性能，有一定的塑解作用，可改善膠料的加工性能。缺點，促進劑分散性差、污染性、目前使用的促進劑一般是沒有毒的。 促進劑的介紹，1.二硫代氨基甲酸鹽類，最常用的如PZ適用于要求壓縮變型低的丁基橡膠、耐老化性能優(yōu)良的丁睛橡膠、三元乙丙橡膠。硫化臨界溫度在100度左右，活性與促進劑TMTD相似。最易早期硫化，對噻唑、次磺酰胺類有活化作用。常作副促進劑用。2.黃原酸鹽類促進劑SIP一般用于天然、丁苯膠乳和低溫硫化。超促進劑，活性很高加氧化鋅更高。3.秋蘭姆類促進劑，TMTD；天然膠、合成膠及膠乳用的超促進劑，有效硫黃含硫量13.3%臨界活化點在

28、120度左右。在有效硫化體系中作硫化劑，用量24份無焦燒危險。硫黃用量超高，活化性能越強，常作噻唑類的第二促進劑。四，噻唑類促進劑是橡膠工業(yè)中用量最廣，消耗量最大的促進劑，它是一種半超促進劑與超促進劑相比它的抗焦燒性能比較好，活性較低，硫化速度較慢，在膠料中硫黃應適當增加，溫度適當提高。噻唑類促進劑的硫化度較低，一般與二硫代氨基酸或秋蘭姆類并用可改善膠料的硫化度，拉伸強度定伸應力，、硬度、彈性高、動態(tài)優(yōu)良的制品。 增加促進劑用量，減少硫黃用量可改善硫化膠的耐熱性能。最常用的促進劑是如DM，M。促進劑M通用型促進劑廣泛用于各種通用橡膠，具有快速硫化促進作用，硫化平坦性很寬。硫化臨界溫度為125度

29、與氯丁橡膠及無硫硫化體系中又可作為硫化延遲劑和抗焦燒劑。M還是一種化學塑解劑，在膠乳制品中常與PZ并用。M沒有防焦基焦燒短，并用膠易早期硫化，在日常生產(chǎn)中常作第一、第二促進劑用。 促進劑 DM硫化臨界溫度較高為130度，溫度在140度以上活性加劇。有顯著的后效性。硫化速度較慢，需并用秋蘭姆類、醛胺類、胍類等 促進劑，以提高活性。它的性質用途與M相同，DM有一個防焦基，一般情況不會早期硫化。五，胍類促進劑，促進劑的活性比較低，促進作用比較慢膠料有很好的安全性可使膠料長時間硫化，作第一促進劑用很少，一般常作酸性促進劑的活化劑用，它的活化作用特別強。對次磺酰胺類的活化作用就小得多了?；蛑龠M劑。加入

30、少量會大大地提高硫化膠的硫化度。最常用的如，1.間接法氧化鋅，用于天然、合成橡膠及膠乳的活性劑。補強劑、著色劑、也可用于氯丁橡膠的硫化劑，能加強膠料的導熱性能，增加交聯(lián)密度，加強膠聯(lián)的均勻性。用量一般35份繼續(xù)增加只起填充作用。2.活性氧化鋅，用85%的低級氧化鋅制備硫酸鋅再通過精制得到的碳酸鋅。經(jīng)加工焙燒所得之產(chǎn)品。性能基本與碳酸鋅相當。3.碳酸鋅也是一種活性氧化鋅，因透明度高常用于透明制品在膠料中硬化作用較氧化鋅高。 4.二甘醇，用作活性劑、增塑劑、軟化劑、加入橡膠可改善膠料的加工性能，使混練膠不至過粘，是白炭等非炭黑的填料的活性劑，用于調(diào)節(jié)膠料的酸減度。 防老劑， 橡膠的某需不飽各和基團，由于這些基團的活性，可以使用硫黃進行硫化，也正是這些不飽和基團的存在，使橡膠容易與氧、臭氧及其它活性物質反應而是橡膠鏈產(chǎn)生斷裂、交聯(lián)等。即