盒蓋注塑模具設(shè)計(jì)

1、盒蓋注塑模設(shè)計(jì)學(xué)生：汪金海學(xué)號(hào)：13530026專業(yè)：機(jī)械設(shè)計(jì)制造及其自動(dòng)化班級(jí)：一班盒蓋塑件圖技術(shù)要求:1. 塑件材料 PE2. 未標(biāo)注公差尺寸按SJ1372-78.8級(jí)。3大批量生產(chǎn)。摘 要本文是關(guān)于盒蓋注塑模具的設(shè)計(jì)，在正確分析塑件工藝特點(diǎn)和PE材料的性能的后，采用了點(diǎn)澆口進(jìn)行澆注。詳細(xì)介紹了對(duì)凸模，凹模，澆注系統(tǒng)，脫模機(jī)構(gòu)，選擇標(biāo)準(zhǔn)零件，設(shè)計(jì)非標(biāo)件的設(shè)計(jì)過(guò)程。涉及模具結(jié)構(gòu)、強(qiáng)度、壽命計(jì)算及熔融塑料在模具中流動(dòng)預(yù)測(cè)等復(fù)雜的工程運(yùn)算問(wèn)題；運(yùn)用CAD、輔助工程UG等不同的軟件分別對(duì)模具的設(shè)計(jì)、制造和產(chǎn)品質(zhì)量進(jìn)行分析。綜合運(yùn)用了專業(yè)基礎(chǔ)、專業(yè)課知識(shí)設(shè)計(jì)，其核心知識(shí)是塑料成型模具、材料成型技術(shù)基

2、礎(chǔ)、機(jī)械設(shè)計(jì)、塑料成型工藝、模具CADCAM、Moldflow等。關(guān)鍵詞：點(diǎn)澆口；盒蓋注塑模設(shè)計(jì)；塑料成型模具第一章 塑料制件的工藝性分析1.1塑件原材料的分析塑件盒蓋采用HDPE材料， HDPE是一種由乙烯共聚生成的熱塑性聚烯。高密度聚乙烯，英文名稱為“High Density Polyethylene”，簡(jiǎn)稱為“HDPE”。HDPE是一種結(jié)晶度高、非極性的熱塑性樹(shù)脂。該聚合物不吸濕并具有好的防水蒸汽性，可用于包裝用途。HDPE具有很好的電性能，特別是絕緣介電強(qiáng)度高，使其很適用于電線電纜。中到高分子量等級(jí)具有極好的抗沖擊性，其性能見(jiàn)表2-1。表2-1 HDPE性能表HDPE性能吸濕性結(jié)晶性原

3、料，吸濕性極小，不超過(guò)0.01%，因此在加工前無(wú)需進(jìn)行干燥處理。流動(dòng)性分子聯(lián)鏈柔性好，鍵間作用力，熔體粘性低，流動(dòng)性極好，因此成型時(shí)無(wú)需太高壓力就能成型出薄壁長(zhǎng)流程制品。收縮率收縮值大，方向性明顯，HDPE收縮率在15%左右。因此容易變形翹曲，模具冷卻條件對(duì)收縮率的影響很大，故應(yīng)該控制好模具溫度，保持冷卻均勻、穩(wěn)定，模具溫度的選擇范圍應(yīng)根據(jù)密度的不同而不同，通常HDPE的模具溫度為5095，在選擇時(shí)還應(yīng)注意制品形狀與溫度之間的關(guān)系。模具溫度HDPE的結(jié)晶能力高，模具的溫度對(duì)塑件的結(jié)晶狀況有很較大的影響。模溫高，熔體冷卻慢，塑件結(jié)晶度高，強(qiáng)度也就高。比熱容HDPE的熔點(diǎn)不高，但比熱容較大，HDP

4、E是結(jié)晶料,吸濕小,不須充分干燥,流動(dòng)性極好流動(dòng)性對(duì)壓力敏感,成型時(shí)宜用高壓注射,料溫均勻,填充速度快,保壓充分.不宜用直接澆口,以防收縮不均,內(nèi)應(yīng)力增大.注意選擇澆口位置,防止產(chǎn)生縮孔和變形。常用的澆口有直澆口，點(diǎn)澆口，潛伏澆口，側(cè)澆口等，其中點(diǎn)澆口前后兩端存在較大的壓力差，可較大程度地增大塑料熔體的剪切速率并產(chǎn)生較大的剪切熱，從而導(dǎo)到長(zhǎng)熔體的表觀粘度下降，流動(dòng)性增加，有利于型腔的充填，因而對(duì)于薄壁件PE等表觀粘度隨剪切速率變化敏感的塑料有利。所以應(yīng)選著點(diǎn)澆口。HDPE用于注射成型，其工藝參數(shù)見(jiàn)表2-2：41表2-2 HDPE塑料注射工藝參數(shù)預(yù)熱和干燥溫度t/110120成型時(shí)間注射時(shí)間/s

5、05時(shí)間/h812保壓時(shí)間/s1560料筒溫度t/后段140160冷卻時(shí)間/s1560中段180200總周期/s40140前段180190螺桿轉(zhuǎn)速n/(r·min-1)3060噴嘴溫度150180后處理方法紅外線燈,烘箱模具溫度5095溫度t/70注射壓力MPa70100時(shí)間r/h241.1.1 HDPE加工性能HDPE的各種加工性能見(jiàn)表2-3。表2-3 HDPE塑件的加工性能表屈服強(qiáng)度/Mpa50拉伸強(qiáng)度/Mpa2239熔點(diǎn)(或粘溫度)/°C130160伸長(zhǎng)率（%）35熔融指數(shù)(MFI)拉伸彈性模量/GPa(0.840.95)熱變形溫度/°C(45MPa)(18

6、0MPa)7282彎曲彈性模量/Gpa1.11.4計(jì)算收縮率(%)2.05.0彎曲強(qiáng)度/MPa20.840比熱容/(J·)1470密度/(g·)0.920.97熱導(dǎo)率/(W·)0.263吸水率24h長(zhǎng)時(shí)間(%)0.01< 從表中可以看出HD PE有很高的耐水性 ，長(zhǎng)期與水接觸其性能可保持不變。流動(dòng)性好。聚乙烯的絕緣性能優(yōu)異，成型時(shí)在流動(dòng)方向和垂直方向上收縮性差異較大，易產(chǎn)生變形、縮孔且聚乙烯質(zhì)地柔軟且易脫模，塑件有淺的側(cè)凹時(shí)可強(qiáng)行脫模。1.1.2 塑料對(duì)模具溫度的要求（1）模具溫度對(duì)HDPE制件的成型有較大的影響，在對(duì)HDPE塑件成型時(shí)，模具的溫度太小低時(shí)，

7、會(huì)產(chǎn)生澆注痕、充不滿、易引起翹曲變形或應(yīng)力開(kāi)裂.模具溫度太高時(shí),易造成溢料和粘模.模具溫不易波動(dòng)過(guò)大,要不然會(huì)造成制件收縮不均,應(yīng)力過(guò)大,變型也較大,從而影響制件的形狀尺寸。（2）模具溫度的選擇范圍應(yīng)根據(jù)密度的不同而不同，通常PE的模具溫度為2090，在選擇時(shí)還應(yīng)注意制品形狀與溫度之間的關(guān)系，如箱形、框形制品常以模腔溫度高于模芯溫度的辦法解決其側(cè)壁易變形的問(wèn)題。1.2 成型塑料制結(jié)構(gòu)工藝性 塑件的結(jié)構(gòu)應(yīng)從圖紙上分析考慮塑件壁厚均勻、符合要求、利于脫模;塑件的轉(zhuǎn)角處采用圓弧過(guò)渡，分散載荷、增強(qiáng)及充分發(fā)揮塑件的機(jī)械強(qiáng)度，改善塑料熔體的流動(dòng)性，便于充滿型腔、脫模、消除壁厚轉(zhuǎn)折處的凹陷等缺陷、便于模具

8、的機(jī)械加工和熱處處理，從而提高模具的使用壽命。塑件在模具中成形結(jié)束時(shí)，可能會(huì)出現(xiàn)下列情況：（1） 由于塑件冷卻后產(chǎn)生收縮，會(huì)使塑件抱住型芯或型腔中的凸起部分（2） 對(duì)于收縮率極小的塑件，已成型的塑件很可能緊緊在模具腔體表面上;（3） 對(duì)于粘附力很強(qiáng)的塑件，當(dāng)模具型腔表面高度光潔時(shí)，已成型的塑件很可能緊緊粘附在模具腔體的表面上：上述現(xiàn)象的存在，都將影響塑件從模具的型芯或型腔中取出。為了防止脫模時(shí)拉傷或擦傷塑件，設(shè)計(jì)塑件時(shí)必須考慮塑件內(nèi)表面沿模方向均具有足夠的脫模斜度。所以本設(shè)計(jì)從以下幾個(gè)方面對(duì)其分析：圖2-1塑件尺寸圖該產(chǎn)品的尺寸有一部分為未注公差,參考塑料成型工藝及模具設(shè)計(jì)其精度一律按SJ13

9、72-78.8級(jí)處理?？紤]到配合問(wèn)題，該產(chǎn)品精度要求最高的尺寸應(yīng)為四個(gè)側(cè)凹處。一般模具的精度要比塑件的精度高23級(jí),所以取模具精度為MT7。1.2.1尺寸精度根據(jù)塑件的基本尺寸，和塑件材料的公差等級(jí)得到塑件的轉(zhuǎn)換尺寸見(jiàn)表2-4。表2-4 塑件尺寸精度等級(jí)尺寸類型原始尺寸轉(zhuǎn)換尺寸備注MT7內(nèi)形尺寸38GB/T 14486-199328346668外形尺寸5270.657型腔高度10.55.25.21.21.2凸臺(tái)長(zhǎng)度2.31.2.2塑件壁厚塑件應(yīng)有一定的壁厚，這不僅是為了塑件在使用中有足夠的強(qiáng)度和剛度，而且也為了塑料在成型時(shí)保持良好的流動(dòng)狀態(tài)。塑件的壁厚首先決定于塑件的使用要求，即強(qiáng)度、結(jié)構(gòu)、重

10、量、電氣性能、尺寸穩(wěn)定性以及裝配等各項(xiàng)要求。另外還必須指出，壁厚與流程有密切關(guān)系。所謂流程是指熔料從澆口起流向型腔各處的距離。經(jīng)試驗(yàn)證明各種塑料在其常規(guī)工藝參數(shù)下，流程大小與塑件壁厚成比例關(guān)系。塑件壁厚越大，則允許最大流程越長(zhǎng)。同種塑料制品的壁厚要盡可能的均勻,壁厚過(guò)小則難以充型,且強(qiáng)度剛度不足,過(guò)大用料過(guò)多,增加注塑周期,易產(chǎn)生氣泡,縮孔,凹陷,翹曲等缺陷。HDPE的最小壁厚為0.6mm，一般制件厚度為2.252.60mm，大型制件壁厚為>2.43.2mm。該盒蓋各部分的壁厚差不多,最大為1.3mm最小為1.2mm。 表2-5是塑料常用壁厚的推薦值。 表2-5塑料常用壁厚推薦值塑料名稱

11、50mm流程最小壁厚小型塑件推薦壁厚中型塑件推薦壁厚大型塑件推薦壁厚聚乙烯0.61.251.62.43.2同一種塑件的壁厚應(yīng)盡可能一致，否則會(huì)因冷卻或固化速度不同產(chǎn)生應(yīng)力，使塑件產(chǎn)生變形、縮孔及凹陷等缺陷，通常塑件壁厚的不均勻容許在一定范圍內(nèi)變化，對(duì)于注塑及壓注成型塑件，壁厚變化一般不應(yīng)超過(guò)1：3。不同壁厚應(yīng)采用適當(dāng)?shù)男揎棸霃绞购癖〔糠志徛^(guò)渡。1.2.3 脫模斜度為了便于塑件從模具型腔中取出或從塑件中抽出型芯，在設(shè)計(jì)時(shí)塑件內(nèi)外壁應(yīng)具有足夠的脫模斜度。最小脫模斜度與塑料性能、收縮率的大小、塑件的幾何形狀有關(guān)。硬質(zhì)塑料比軟質(zhì)塑料脫模斜度大;形狀愈復(fù)雜或成型孔較多的塑件取較大的脫模斜度塑件高度愈高

12、、孔愈深。則取較小的脫模斜度;壁厚增增加，內(nèi)孔包住型芯，脫模斜度也應(yīng)大些。（1）脫模斜度的取向根據(jù)塑件的內(nèi)外形尺寸而定；塑件內(nèi)孔，以型芯小端為準(zhǔn)，尺寸符合圖樣要求，斜度由擴(kuò)大方向取得；塑件外形，以型腔（凹模）大端為準(zhǔn)，尺寸符合圖樣要求，斜度由縮小方向取得。一般情況下，脫模斜度不包括在塑件的公差范圍內(nèi)。（2）當(dāng)要求開(kāi)模后塑件留在型腔內(nèi)時(shí)，則塑件內(nèi)表面的脫模斜度應(yīng)大于塑件外表面的脫模斜度，即數(shù)值反之。表1-4 塑件的脫模斜度塑實(shí)名稱脫模斜度型腔型芯聚乙烯（PE），聚丙烯（PP），軟聚氯乙烯（LPVC），聚酰胺（PA），氯化聚醚（CPT）25452045硬聚氯乙烯（HPVC），聚碳酸酯（PC），聚砜

13、（PSU）35403050聚苯乙烯（PS），有機(jī)玻璃（PMMA），ABS，聚甲醛（POM）351°303040熱固性塑料25402050一般情況下，脫模斜度不包括在塑件的公差范圍內(nèi)，本模具脫模斜度取30。1.2.4表面粗造度塑料制件的表面粗糙度是決定其表面質(zhì)量的主要因素。塑件的表面粗糙度主要與模具型腔表面的粗糙度有關(guān)。一般來(lái)說(shuō)，模具表面的粗糙度值要比塑件低12級(jí)。塑件的表面粗糙度Ra一般為1.60.2um.模具在使用過(guò)程中，由于型腔磨損而使表面粗糙度值不斷加大，所以應(yīng)隨時(shí)給予拋光復(fù)原。一般來(lái)講型腔的粗糙度達(dá)到0.20.8um。1.2.5圓角在塑件設(shè)計(jì)過(guò)程中，為了避免應(yīng)力集中，提高塑件

14、強(qiáng)度，改善塑件的流動(dòng)情況及便于脫模，在塑件的各面或內(nèi)部連接處，應(yīng)采用圓弧過(guò)渡。尤其對(duì)增強(qiáng)塑料更有利于填充型腔。另外，塑件上的圓角對(duì)于模具制造和機(jī)械加工及提高模具強(qiáng)度，也是不可少的。在塑件結(jié)構(gòu)上無(wú)特殊要求時(shí)，塑件的各連接處均應(yīng)有半徑不小于0.5-1mm的圓角。此塑件的圓角統(tǒng)一取R0.6。第二章 注射工藝分析及塑料模的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)2.1零件的三維建模圖3-1塑件的三維建模2.2澆口位置澆口是流道和型腔的連接部分，也是注塑模進(jìn)料系統(tǒng)的最后部分，其基本作用為：(1) 使從流道來(lái)的熔融塑料以最快的速度進(jìn)入充滿型腔。(2) 型腔充滿后，澆口能迅速冷卻封閉，防止型腔能還未冷卻的塑料回流。澆口的設(shè)計(jì)和塑件的尺寸、

15、形狀模具結(jié)構(gòu),注射工藝條件及塑件性能等因素有關(guān).但是根據(jù)上述兩句基本作用來(lái)說(shuō),澆口截面小,長(zhǎng)度要短,因?yàn)橹挥羞@樣才能滿足增大流料速度,快速冷卻封閉,便于塑件分離以及澆口殘痕最小等要求。(3) 澆口設(shè)計(jì)要點(diǎn)可歸納如下：a) 澆口開(kāi)設(shè)在塑件斷面較厚的部位,使熔料從厚料斷面流入薄斷面保證充模完全;b) 澆口位置的選擇,應(yīng)使塑料充模流程最短,以減少壓力損失；c) 澆口位置的選擇,應(yīng)有利于排除型腔中的空氣；d) 澆口不宜使熔料直沖入型腔,否則會(huì)產(chǎn)生漩流,在塑件上留下旋形的痕跡,特別是窄的澆口更容易出現(xiàn)這種缺陷；e) 澆口位置的選擇,應(yīng)防止在塑料表面上產(chǎn)生拼縫線,特別實(shí)在圓環(huán)或是圓筒形的塑件中,應(yīng)在澆口的

16、面的熔料澆合處加開(kāi)冷料井；f) 帶有細(xì)長(zhǎng)的型芯的注塑模的澆口位置,應(yīng)當(dāng)離成型芯較遠(yuǎn),不使成型芯受料流沖而變形；g) 大型或扁平塑件成形時(shí),為防止翹曲、變形、缺料可采用復(fù)式澆口；h) 澆口應(yīng)盡量開(kāi)設(shè)在不影響塑件外觀的位置，如邊緣底部；i) 澆口的尺寸取決于塑件的尺寸、形狀和塑料的性能；j) 設(shè)計(jì)多個(gè)型腔注塑模時(shí)，結(jié)合流道的平衡來(lái)考慮澆口的平衡，盡量做到熔融料同時(shí)均勻充滿各個(gè)型腔。在設(shè)計(jì)澆注系統(tǒng)時(shí)，首先是選擇澆口的位置。澆口位置選擇直接關(guān)系到產(chǎn)品成型質(zhì)量及注射過(guò)程的順利進(jìn)行，澆口位置的選擇應(yīng)遵循以下原則：(1) 澆口位置應(yīng)盡量選擇在分型面上，以便于模具加工及使用時(shí)澆口的清理；(2) 澆口位置距型腔

17、各個(gè)部位的距離應(yīng)盡量一致，并使具流程為最短；(3) 澆口的位置應(yīng)保證塑料流入型腔時(shí)，對(duì)型腔中寬暢，厚壁部位，以便于塑料順利流入；(4) 澆口位置應(yīng)開(kāi)設(shè)在塑件截面最厚處；(5) 避免塑料在流下型腔時(shí)直沖型腔壁、型芯或嵌件，使塑料能盡快流入到型腔各部位，并避免型芯或嵌件變形；(6) 盡量避免使制品產(chǎn)生熔接痕，或使其熔接痕產(chǎn)生在制品不重要部位；(7) 澆口位置及其塑料流入方向，應(yīng)使塑料在流入型腔時(shí)，能沿著型腔平行的方向均勻地流入，并有利于型腔內(nèi)氣體的排出；(8) 澆口應(yīng)設(shè)置在制品上最易清除的部位，同時(shí)盡可能不影響產(chǎn)品外觀。通過(guò)Moldflow對(duì)塑件各方面進(jìn)行分析如下：從分析結(jié)果可以看到由藍(lán)到紅的不同

18、顏色紅色的位置是澆口分布最差的位置，而藍(lán)色的地方卻是最佳澆口位置分布。我們選擇澆口的時(shí)候可以根據(jù)此圖和實(shí)際情況來(lái)確定。在選擇好最佳澆口位置后，便可以開(kāi)始對(duì)塑件進(jìn)行模流分析，包括注射時(shí)間分布，注射質(zhì)量分布，注射壓力分布，注射壓力損失分布，注射溫度分布等。根據(jù)模流分析情況可以對(duì)塑件進(jìn)行設(shè)計(jì)，并在適當(dāng)時(shí)候進(jìn)行可行的修改和優(yōu)化，達(dá)到最佳效果。進(jìn)行最佳澆口位置分析如下：圖3-2澆口匹配性現(xiàn)在提出兩種澆口位置方案：A方案：澆口設(shè)在塑件中心處。B方案：澆口設(shè)在邊緣澆處。表3-1 塑件分析表序號(hào)A方案B方案1充填區(qū)域分析由圖中可以看到只有一種顏色。充填區(qū)域?yàn)?。也就是全部充滿，上圖的沖型能力和A方案差一樣，都

19、滿足注塑要求。2注射時(shí)間分布分析藍(lán)色區(qū)域注射時(shí)間最短，紅色區(qū)域是注射時(shí)間最長(zhǎng)。注塑時(shí)間為0.5437秒，滿足工藝條件。 注射時(shí)間為1.65秒，時(shí)間比A方案要大1.1137秒。注謝時(shí)間比較大不合理。3注射壓力分布分析通過(guò)上圖分析，藍(lán)色表示壓力分布最小的位置，紅色表示壓力分布最大的位置，藍(lán)色變到橘紅色的其他顏色則表示壓力的變化位置。A方案的充型壓力是6.827MPa。通過(guò)上圖分析，B方案的最大壓力是12.02MPa，比A方案大5.2MPa6注射氣穴分布分析氣穴的數(shù)量相對(duì)來(lái)說(shuō)比較少了，那樣我們就可以完全采用分型面排氣就可以解決問(wèn)題，模具結(jié)構(gòu)也相對(duì)簡(jiǎn)單了很多。有較多的氣穴，大多數(shù)的氣穴同樣分布在分型面

20、處。同樣也可以采用分型面解決問(wèn)題。兩種方案比較下選擇A方案，澆口設(shè)在塑件的中心處。2.3分型面分型面是決定模具結(jié)構(gòu)形式的一個(gè)重要因素，它與模具的整體結(jié)構(gòu)，澆注系統(tǒng)的設(shè)計(jì)，塑件的脫模和模具的制造工藝等有關(guān)，所以分型面的選擇是注塑模設(shè)計(jì)中的一個(gè)關(guān)鍵因素。在先擇分型面時(shí)應(yīng)綜合分析比較以選擇較為合理的方案，選擇時(shí)應(yīng)遵循以下原則：（1）分型面應(yīng)選在塑件外形最大輪廓處（2）分型面的選擇應(yīng)有利于塑件的順利脫模（3）分型面的選擇應(yīng)保證塑件的精度要求（4）分型面的選擇應(yīng)滿足塑件的外觀質(zhì)量要求（5）分型面的選擇要便于模具的加工制造（6）分型面的選擇應(yīng)有利于排氣除以上原則以外，分型面的選 擇還要考慮到型 腔在面上投

21、影面積的大小外以避免接近或超過(guò)所選注射機(jī)的最大注射面積而可能產(chǎn)生溢流現(xiàn)象。圖3-3分型面方案一圖3-4分型面方案二根據(jù)以上分型面選擇原則，方案一選擇了在最大輪廓處，不影響制件的外觀，保證了制件的制造精度也利于排氣。而方案二選擇了最大平面處，但易出現(xiàn)溢邊，不易排氣，不易卸料及模具結(jié)構(gòu)的設(shè)計(jì)，所以本設(shè)計(jì)選擇方案一。2.4型腔的數(shù)目與布局2.4.1模具型腔數(shù)目型腔數(shù)量與注塑機(jī)的塑化速率、最大注射量及鎖模力等參數(shù)有關(guān)，另外型腔數(shù)量還直接影響塑件的精度和生產(chǎn)的經(jīng)濟(jì)性。型腔數(shù)量的確定方法有很多種，下面按照注射機(jī)的最大注塑量來(lái)確定型腔數(shù)量： （3-1）式中 k注射機(jī)最大注射量的利用系數(shù)，般取0.8；mp注射

22、機(jī)最大注射量，60g；m1澆注系統(tǒng)凝料量，2.8g；m單個(gè)塑件的質(zhì)量，5.6g。代入以上數(shù)據(jù)得n8；由于模具采用的是四個(gè)內(nèi)抽芯滑塊，比較復(fù)雜所以取n=1，采用一模一腔結(jié)構(gòu)。2.4.2模具型腔的布局模具型腔的布局應(yīng)遵循以下條件：（1）型腔的布置和澆口的開(kāi)設(shè)部位應(yīng)力求對(duì)稱，以防模具承受偏載而產(chǎn)生溢料現(xiàn)象（2）型腔排列宜緊湊，以節(jié)約鋼材，減輕模具的重量（3）圓形排列平衡好，加工困難；直線形排列加工容易，但平衡性好，而且加工性尚可，使用廣泛。本產(chǎn)品采用一模一腔，型腔的布置和澆口對(duì)稱開(kāi)設(shè)。2.5澆注方案的設(shè)計(jì)2.5.1 確定澆注系統(tǒng)的原則在設(shè)計(jì)澆注系統(tǒng)時(shí)應(yīng)考慮下列有關(guān)因素：(1) 塑料成型特性 設(shè)計(jì)澆注

23、系統(tǒng)應(yīng)適應(yīng)所用塑料的成形物性的要求，以保證塑件質(zhì)量(2) 塑件大小及形狀 根據(jù)塑件大小，形狀壁厚、技術(shù)要求等因素，結(jié)合選擇分型面同時(shí)考慮設(shè)置澆注系統(tǒng)的形式、進(jìn)料口數(shù)量及位置，保證正常成形，還應(yīng)注意防止流料直接沖擊嵌件及細(xì)弱型芯或型芯受力不勻以及應(yīng)充分估計(jì)可能產(chǎn)生的質(zhì)量弊病和部位等問(wèn)題，從而采取相應(yīng)的措施或留有修整的余地。(3) 模具成型塑件的型腔數(shù) 設(shè)置澆注系統(tǒng)還應(yīng)考慮到模具是一模一腔或一模多腔，澆注系統(tǒng)需按型腔布局設(shè)計(jì)。(4) 塑件外觀 設(shè)置澆注系統(tǒng)時(shí)應(yīng)考慮到去除、整進(jìn)料口方便，同時(shí)不影響塑件的外表美觀。(5) 注射機(jī)安裝模板的大小 在塑件投影面積比較大時(shí)，設(shè)置澆注系統(tǒng)時(shí)應(yīng)考慮到注射機(jī)模大小

24、是否允許，并應(yīng)防止模具偏單邊開(kāi)設(shè)進(jìn)料口中，造 成注射時(shí)受力不勻。(6) 成形效率 在大量生產(chǎn)時(shí)設(shè)置澆注第統(tǒng)還應(yīng)考慮到在保證成形質(zhì)量的前提下盡量縮短流程，減小斷面積以縮短填充及冷卻時(shí)間，縮短成形周期，同時(shí)減少澆注系統(tǒng)損耗的塑料。(7) 冷料 在注射間隔時(shí)間，噴嘴端部的冷料必須去除，防止注入型腔影響塑件質(zhì)量，故設(shè)計(jì)澆注系統(tǒng)時(shí)應(yīng)考慮儲(chǔ)存冷料的措施。2.5.2澆口形式的選擇澆口亦稱進(jìn)料口，是連接流道與型腔的熔體通道。澆口的設(shè)計(jì)與位置的選擇恰當(dāng)與否，直接關(guān)系到塑件能否完好、高質(zhì)量地注射成型。按澆口的結(jié)構(gòu)形式和特點(diǎn)，常用的澆口可分為：直接澆口、側(cè)澆口、扇型澆口，點(diǎn)澆口、平縫澆口、潛伏澆口、環(huán)形澆口等。不同

25、的澆口形式對(duì)塑料熔體的充填特性、成型質(zhì)量及塑件的性能會(huì)產(chǎn)生不同的影響。各種塑料因其性能的差異而對(duì)不同形式的澆口會(huì)有不同的適應(yīng)性，設(shè)計(jì)模具時(shí)可參考表3-2所列部分塑料所適應(yīng)的澆口形式。表3-2常用塑料所適應(yīng)的澆口形式塑料種類澆口形式直接澆口側(cè)澆口平縫澆口點(diǎn)澆口潛伏澆口環(huán)形澆口硬聚氯乙烯（HPVC）OO聚乙烯（PE）OOO聚丙烯（PP）OOO聚碳酸酯（PC）OOO聚苯乙烯（PS）OOOO橡膠改性苯乙烯O聚酰胺（PA）OOOO聚甲醛(POM)OOOOOO丙烯腈苯乙烯OOOABSOOOOOO丙烯酸酯OO注：“O”表示塑料適用的澆口形式。本模具采用點(diǎn)澆口，點(diǎn)澆口全稱針點(diǎn)式澆口，是典型的限制型澆口。具有如

26、下優(yōu)點(diǎn)：(1) 可大大提高塑料熔體剪切速率，表觀粘度降低明顯，致使充模容易。這對(duì)PP,PS,和ABS等對(duì)剪切速率敏感，即非牛頓指數(shù)愈小的熔體更加有效。(2) 熔體經(jīng)過(guò)點(diǎn)澆口時(shí)因高速摩擦生熱，熔體溫度升高，粘度再次下降，致使流動(dòng)性再次提高。(3) 能正確控制補(bǔ)料時(shí)間，無(wú)倒流之慮；有利降低塑件特別是澆口附近的殘余應(yīng)力，提高了制品質(zhì)量。(4) 能縮短成型周期，提高生產(chǎn)效率。(5) 有利澆口與制品的自動(dòng)分離，便于實(shí)現(xiàn)塑件生產(chǎn)過(guò)程的自動(dòng)化。(6) 澆口痕跡小，容易修整。(7) 在多型腔模中，容易實(shí)現(xiàn)各型腔均衡進(jìn)料，改善了塑件質(zhì)量。(8) 能較自由地選擇澆口位置。2.5.3點(diǎn)澆口尺寸的確定點(diǎn)澆口的各種尺寸

27、如表3-5所示，d=0.51.5mm,最大不超過(guò)2mm，當(dāng)l=0.52時(shí)常取1.01.5mm，如表3-5中的三種儲(chǔ)料井a(chǎn))小件用，b)大件用，c)熱固性用，塑件是小型件及材料HDPE是熱塑性材料所以選用a)型澆口。點(diǎn)澆口的直徑用下面經(jīng)公式3-2計(jì)算 （3-2） d點(diǎn)澆口直經(jīng)，mm。 塑件在澆口處的壁厚，mm； A型腔表面積；計(jì)算得d=0.5。取d=0.5mm，mm，mm。圖3-5點(diǎn)澆口的儲(chǔ)料井2.5.4點(diǎn)澆口剪切速率的校核因?yàn)樵摳蹦＞呤且荒Ｒ磺唬芰霞w不是很小，采用點(diǎn)澆口的剪切速率校核。經(jīng)驗(yàn)：主流道 、分流道 、點(diǎn)澆道，其它澆口 。采用Moldflow軟件進(jìn)行點(diǎn)澆口的剪切速率分析，得出圖3-

28、6。點(diǎn)澆口的剪切速率為1.065×105，基本符合要求。圖3-6 點(diǎn)澆口剪切速率2.5.5主流道形狀與尺寸主流道是指澆注系統(tǒng)中從注射機(jī)噴嘴與模具澆口套接觸處開(kāi)始到分流道為止的塑料熔體的流動(dòng)通道，是熔體最先流經(jīng)模具的部分，其作用是通過(guò)流道截面積使熔料平穩(wěn)轉(zhuǎn)換流向注入型腔，它的形狀與尺寸對(duì)塑料熔體的流動(dòng)速度和充模時(shí)間有比較大的影響，因此，必須使熔體的溫度降和壓力損失最小。主流道固化時(shí)間要求：為了有效地傳遞保壓壓力，澆注系統(tǒng)主流道及其附近的塑料熔體應(yīng)該最后固化。在臥式注射機(jī)上使用的模具中，主流道垂直于分型面。主流道通常設(shè)計(jì)在模具的澆口套中，為了讓主流道凝料能順利從澆口套中拔出，主流道設(shè)計(jì)成

29、圓錐形，錐角為，小端直經(jīng)d比注射機(jī)噴嘴直徑大0.51mm,流道的表面粗糙度Ra 0.8 m。澆口套一般采用碳素工具鋼（如T8A、T10A等）材料制造，熱處理淬火硬度5357HRC。主流道與噴嘴結(jié)構(gòu)如圖3-7所示,接觸處多做成半球形的凹坑，凹坑球半徑R應(yīng)比噴嘴球頭半徑r大l2mm。注射機(jī)XS-Z-60的噴嘴孔直徑是4mm取d為5mm, 噴嘴圓弧半徑R為12mm，r取13mm.圖3-7 主流道與噴嘴結(jié)構(gòu)圖3-8 主流道尺寸由經(jīng)驗(yàn)公式： D=5.69 (3-2)式中：D主澆道大端直徑（mm）；d主澆道小端直徑（5mm）；a主澆道錐角（2°）； L主澆道長(zhǎng)度（mm）。由于塑件比較小，所以把澆

30、口套和定位圈設(shè)計(jì)成一體形式，其結(jié)構(gòu)如下圖：圖3-9 澆口套結(jié)構(gòu)形式表3-3 主流道尺寸名 稱尺 寸名 稱尺 寸小端直徑5mm大端直徑5.69mm球面半徑13mm主流道長(zhǎng)度34.5mm主流道錐角2°材 料T10A，熱處理淬火硬度表面粗糙度2.5.6 澆注系統(tǒng)方案由于聚乙烯流動(dòng)性比較好，塑件結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，易于成型，所以選用第一種形式的澆口比較合理，最終澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)如圖3-10所示：圖3-10 點(diǎn)澆口設(shè)計(jì)的形式2.6型芯型腔結(jié)構(gòu)的設(shè)計(jì)2.6.1 型芯結(jié)構(gòu)的設(shè)計(jì)由于塑件內(nèi)壁有側(cè)凹，需要側(cè)向抽芯，所以 型芯采用鑲嵌式，結(jié)構(gòu)如圖3-11所示：圖3-11 型芯結(jié)構(gòu)圖2.6.2型腔結(jié)構(gòu)的設(shè)計(jì)由于是采用單

31、型腔，塑件為小型塑件，所以型腔采用整體式，型腔結(jié)構(gòu)如圖3-12所示：圖3-12 型腔結(jié)構(gòu)圖2.7 型腔的強(qiáng)度校核模具的各零件必須有足夠的強(qiáng)度及剛度，以承工作時(shí)的各種作用力。因此模具零件應(yīng)按其工作的受力情情況予以強(qiáng)度或或剛度等計(jì)算，并設(shè)計(jì)合理的結(jié)構(gòu)。但是在實(shí)際中經(jīng)常公按經(jīng)驗(yàn)予以設(shè)計(jì)及確定尺寸或?qū)σ恍┲饕尚土慵淳唧w受力情況作必要的計(jì)算。但對(duì)大型模具的型腔等主要零件應(yīng)予以計(jì)算設(shè)計(jì)為宜。型腔強(qiáng)度及剛度是經(jīng)常需進(jìn)行計(jì)算的。型腔在成形壓力下要產(chǎn)生變形，變形量必須在允許范圍內(nèi)，變形量過(guò)大導(dǎo)致型腔擴(kuò)大易出飛邊并使塑件尺寸增大，甚至造成型腔破裂。另外當(dāng)成形后成形壓力消失時(shí)則型腔因彈性復(fù)原而收縮，當(dāng)收縮量大于

32、塑件收縮率時(shí)則會(huì)使型腔緊緊地包住塑件造在開(kāi)模因難或塑件殘留在定模上使脫模困難，易損壞塑件或使塑件質(zhì)量不良。模具的型腔設(shè)計(jì)成整體式的，由于塑件的結(jié)構(gòu)把型腔分為長(zhǎng)方型與圓型兩個(gè)部分下面分別對(duì)兩個(gè)部分進(jìn)行校核。2.7.1整體式矩形型腔側(cè)壁和底板厚度的計(jì)算（1）整體式矩形型腔側(cè)壁厚度的計(jì)算 按剛度條件計(jì)算 如圖3-13可按公式3-3計(jì)算。s（3-3）式中 p型腔壓力50MPa。 c由/決定的系數(shù)，0.93，查表3-4。H1 型腔深度，10.5mm；E彈性模量，鋼取2.1×105 Mpa允許變形量，0.02查表3-5。結(jié)果：s5.12mm。按強(qiáng)度條件計(jì)算側(cè)壁厚度 按公式3-4計(jì)算。（3-4）式

33、中 矩形成型型腔的邊長(zhǎng)比，1.0?？箯澖孛嫦禂?shù)，見(jiàn)表3-4，0.108。材料抗拉強(qiáng)度，500Mpa。其他參數(shù)及數(shù)據(jù)同公式3-3。結(jié)果：s1.32由于整體式凹模側(cè)壁最小厚度為17mm，所以凹模側(cè)壁合格。（2）整體式矩形腔底板厚度計(jì)算按剛度條件計(jì)算 厚度按公式3-5計(jì)算（3-5）式中 由型腔邊長(zhǎng)比決定的系數(shù)，查表3-6，0.0138。 其它參數(shù)與數(shù)據(jù)同式3-3。結(jié)果：10.63mm。 按強(qiáng)度條件計(jì)算 厚度按公式3-6計(jì)算 （3-6）式中 由模腳（墊塊）之間距離各型腔邊長(zhǎng)比所決定的系數(shù)，查表3-7，0.3078mm。其它參數(shù)與式3-3相同。結(jié)果：1.2。而模具的矩形腔底板厚度是14.5mm所以滿足要

34、求。2.7.2整體式圓形型腔側(cè)壁和底板厚度的計(jì)算（1）整體式圓形型腔側(cè)壁厚度的計(jì)算按剛度條件計(jì)算 側(cè)壁厚度按式3-7計(jì)算（3-7）其中參數(shù)與數(shù)據(jù)同式3-3。結(jié)果：s6。 按強(qiáng)度條件計(jì)算 側(cè)壁厚度按式3-8計(jì)算（3-8）式中 r為圓形型腔半徑，35.3mm。結(jié)果：s4.2mm。而模具側(cè)壁最小厚度為20.5，所以滿足要求。4）整體式圓形型腔底板厚度的計(jì)算按剛度條件計(jì)算 底板厚度按式3-9計(jì)算 (3-9)式中 r取底面圓弧半徑28.5mm，其他參數(shù)與式3-3和式3-7中相同。結(jié)果：s11.2mm。按強(qiáng)度條件計(jì)算 底板厚度按式3-10計(jì)算（3-10）式中參數(shù)與以上公式相同。結(jié)果：7mm。模具的型腔底板

35、厚度為14.5mm，所以滿足要求。表3-4系數(shù)c、w值H1/0.30.40.50.60.70.80.91.01.21.52.0c0.9300.5700.3300.1880.1170.0730.0450.0310.0150.0060.002W0.1080.1300.1480.1630.1760.1870.1970.2050.2100.2350.254表3-5 不發(fā)生溢料的間隙值低粘度塑料尼龍（PA）、聚乙烯（PE）、聚丙烯、（PP）、聚甲醛（POM）0.0250.04中粘度塑料聚聚乙烯（PS）、ABS、聚甲基丙烯酸甲酯（PMMA）0.05高粘度塑料聚碳酸酯（PC）、聚砜（PSF）、聚苯醛（PPO

36、）0.060.08表3-6 系數(shù)c的值1.01.11.21.31.41.51.61.71.81.92.0c0.01380.01640.01880.02090.02260.02400.02510.02600.02670.02720.0277表3-7系數(shù)的值1.01.21.41.61.82.8>2.80.30780.38340.42560.46800.48720.49740.5000圖3-13整體式型腔2.8 脫模機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)由于此塑件屬于殼形制品，所以采用斜導(dǎo)桿內(nèi)側(cè)抽芯件推出。另外設(shè)有復(fù)位桿，開(kāi)模時(shí)在推板的作用下，斜導(dǎo)桿內(nèi)側(cè)抽芯件將塑件從主型芯上推出。合模時(shí)通過(guò)復(fù)位機(jī)構(gòu)回到閉合位置。由于斜導(dǎo)

37、桿要同時(shí)起到推桿、內(nèi)型芯的作用，所以將它設(shè)計(jì)為下圖的這種形式：圖3-14 斜導(dǎo)桿內(nèi)側(cè)抽芯2.9 標(biāo)準(zhǔn)模架的選取模架是注塑模的骨架和基體，通過(guò)它將模具的各個(gè)部分有機(jī)的聯(lián)系成為一個(gè)整體。標(biāo)準(zhǔn)模架一般由定模座板、定模板、動(dòng)模板、動(dòng)模支撐板、墊塊、動(dòng)模座板、導(dǎo)柱、導(dǎo)套及復(fù)位桿等組成?；拘徒M合分為4種，如圖3-15：圖3-15 標(biāo)準(zhǔn)模架根據(jù)其結(jié)構(gòu)形式，選擇A2型模架查模具設(shè)計(jì)手冊(cè)，模架選用125×180。其他基本尺寸如表3-6：表3-6 模架的基本參數(shù)項(xiàng)目數(shù)據(jù)(mm)定模座板16定模板20動(dòng)模板20動(dòng)模支撐板25墊塊63動(dòng)模座板16推桿固定板12.5推板16澆口套24模具型腔70.6模具的總

38、高173第三章 成型設(shè)備及工藝參數(shù)3.1成型設(shè)備3.1.1注射機(jī)的技術(shù)規(guī)格在接收客戶訂貨時(shí)，客戶必須對(duì)所用注射機(jī)提出明確的規(guī)格。在所提供的注射機(jī)規(guī)格中應(yīng)包括以下內(nèi)容：（1）注射機(jī)型號(hào)及生產(chǎn)廠家；（2）注射機(jī)最大注射容積(最大注射量)；（3）注射機(jī)鎖模力；（4）注射機(jī)噴嘴球面半徑及噴嘴孔徑；（5）注射機(jī)定位孔直徑；（6）注射機(jī)拉桿內(nèi)間距；（7）注射機(jī)容模量(允許的模具最大、最小閉合高度)；（8）注射機(jī)的頂出方式(液壓頂出或機(jī)械頂出以及頂出點(diǎn)位置、頂桿直徑)（9）注射機(jī)開(kāi)模行程及最大開(kāi)距；（10）必要時(shí)還要提供注射機(jī)頂出行程及頂出力。3.1.2注射機(jī)的選擇（1）公稱注射量由注射量選定注射機(jī).由UG

39、軟件建模分析得（材料密度取p=0.95g/cm3）:總體積 = 5.9 cm3總質(zhì)量 = 5.6 g流道凝料V=0.5V (流道凝料的體積(質(zhì)量)是個(gè)未知數(shù),根據(jù)手冊(cè)取0.5V(0.5M)來(lái)估算,塑件越大則比例可以取的越小)；實(shí)際注射量為:V實(shí)=5.9×1.5=8.85 cm3；實(shí)際注射質(zhì)量為M實(shí)=1.5M=5.6×1.5=8.4g；根據(jù)實(shí)際注射量應(yīng)小于0.8倍公稱注射量原則, 即： V實(shí) 0.8V公V公= V實(shí)/0.8=8.85÷0.8=11.06 cm3（2）一次成型的塑料重量（塑件與流道凝料之和）應(yīng)在注塑機(jī)理論注射量的10%-80%之間；既能保證制品質(zhì)量，又

40、可充分發(fā)揮設(shè)備的能力，則選50%80%為最佳。（3）塑件的形狀較簡(jiǎn)單，壁厚均勻，也無(wú)特別高的精度要求，但是塑件的材料為PE，一般選用的壓力為70100Mpa，PE的注射壓力在70100Mpa，塑件的結(jié)構(gòu)較簡(jiǎn)單，取P=80Mpa。 塑件的投影面積計(jì)算 A=31.17 cm2。 型腔的壓力計(jì)算P腔=2/3×P=53.3Mpa。 鎖模力的計(jì)算F=A*P腔 =31.17X53.3=1661N。根據(jù)計(jì)算，初選柱塞式注射機(jī) ：XS-ZY-125。 注射機(jī)有關(guān)參數(shù)的校核和最終選擇：(1)模具閉合高度的校核模具的閉合高度應(yīng)在注射量最大與最小閉合高度之間即： HminHHmax選擇模架高度為H總=17

41、3mm。 由于XS-ZY-125型注射機(jī)所允許模具的最小厚度為Hmin=200mm，最大厚度為Hmax=300mm,所以，模具閉合高度不能滿足安裝要求。改選XS-Z-60型，最大裝模高度Hmax=200mm，最小裝模高度Hmin=70mm。H總=173mm介于二者之間，滿足模具厚度安裝要求。3.2 注射機(jī)的工藝參數(shù)注塑機(jī)型號(hào)XS-Z-60額定注射量/ cm60螺桿（柱塞）直徑/ mm38注射壓力/ Mpa122注射行程/ mm170注射方式柱塞式鎖模力/ KN500最大成型面積/ cm2130最大開(kāi)合模行程/ mm180模具最大厚度/ mm200模具最小厚度/ mm70噴嘴圓弧半徑/ mm12

42、噴嘴孔直徑/ mm4 頂出形式中心沒(méi)有頂桿，機(jī)械頂出動(dòng)、定模固定板尺寸/ mm330×440拉桿空間/ mm 190×300 合模方式液壓機(jī)械液壓泵流量/ L/min70、12壓力/ Mpa6.5電動(dòng)機(jī)功率/ KW11加熱功率/ KW2.7 機(jī)器外形尺寸/ mm3160×850×15503.3塑料注射模塑工藝車間塑料注射模塑工藝卡片資料編號(hào)共 1頁(yè)第1 頁(yè)零件名稱盒蓋材料牌號(hào) HDPE設(shè)備型號(hào)XS-Z-60裝配圖號(hào)2010-LW14B-0096-00材料定額每模件數(shù)1件零件圖號(hào)單件重量 5.6g工裝號(hào)材料干燥設(shè)備溫度/oC時(shí)間/h料筒溫度（oC）后段/o

43、C140160中段/oC180200前段/oC噴嘴/oC180190150180模具溫度/ oC5095時(shí)間注射/s保壓/s051560冷卻/s1560壓力注射壓力/Mpa70100背壓/Mpa后處理溫度/oC鼓風(fēng)烘箱100110時(shí)間定額輔助/min時(shí)間/min812單件/min檢驗(yàn)編制校對(duì)審核組長(zhǎng)車間主任檢驗(yàn)組長(zhǎng)主管工程師孫千龍孫千龍王祖元張曉東孔凡立王鵬范岐第四章 模具成型零件尺寸的確定4.1型芯型腔尺寸的計(jì)算查有關(guān)手冊(cè)得高密度HDPE的收縮率為S=1.53.0，故平均收縮率為：S=（3.0-1.5）2=0.75=0.0075mm，根據(jù)塑件尺寸公差要求，模具的制造公差取=3。表5-1型腔成

44、型尺寸計(jì)算已知：平均收縮率S =0.0075mm；模具的制造公差取=3。修正系數(shù)X=0.5類別模具零件名稱塑件尺寸計(jì)算公式計(jì)算結(jié)果型腔尺寸計(jì)算型腔長(zhǎng)度尺寸計(jì)算70.6= (1+S)L- X70.6型腔寬度尺寸計(jì)算5251.9型腔深度尺寸計(jì)算10.5 = (1+S)H- X10.1型芯尺寸計(jì)算型芯長(zhǎng)度尺寸計(jì)算68= (1+S)L+ X69型芯寬度尺寸計(jì)算49.450.3型芯高度尺寸計(jì)算9.2 = (1+S)H+ X9.8型腔徑向尺寸（mm）；型腔深度尺寸（mm）；型芯徑向尺寸（mm）；型芯高度尺寸（mm）；模具制造偏差（mm）；S平均收縮率（mm/mm）；模具磨損量磨損嚴(yán)重時(shí) =/2磨損輕微時(shí)

45、=/5/8不考慮磨損時(shí)，去掉各式中的4.2 脫模機(jī)構(gòu)尺寸計(jì)算4.2.1 抽芯距的計(jì)算側(cè)向抽芯距一般比塑件上的側(cè)凹、側(cè)孔的深度或側(cè)向凸臺(tái)的高度大13 mm，由于塑件凸臺(tái)較小，取1mm用公式表示為：s=s+1=1+1=2 mm (5-1)式中 s抽芯距，mm； s塑件上側(cè)凹、側(cè)孔的深度或側(cè)向凸臺(tái)的高度，mm。4.2.2斜導(dǎo)桿傾角的確定由于抽芯距較小，所以選擇傾角=5。4.2.3斜導(dǎo)桿傾角的驗(yàn)證s=tan20=0.08823=2.024 mm>2 mm故滿足抽芯要求。第五章 注塑機(jī)有關(guān)參數(shù)的校核5.1最大注塑量校核最大注塑量是注射機(jī)中一個(gè)重要的參數(shù)，注塑機(jī)必須滿足注射一次成型所需的注塑量，其中

46、包括流道凝料。最大注塑量的校核用一下公式： >+ (6-1)式中 -制品的質(zhì)量 5.6g -澆道凝料質(zhì)量 2.79g（第一次注射時(shí)才有） K08 -最大注射量 PE的密度為 0.95 g/。得48 g >8.39 g 故滿足要求5.2開(kāi)模行程的校核 注射機(jī)的開(kāi)模行程 是有限制的，塑件從模具中取出時(shí)所而的開(kāi)模距離必須小于注射機(jī)的最大開(kāi)模距離，否則塑件無(wú)法從模具中取出。對(duì)雙分型面注射模具，需要在開(kāi)模距離中增加定模板與中間板之間的分開(kāi)距離a。a的大小應(yīng)保證可以方便地取出流道內(nèi)的凝料，這時(shí)：s+a+(510)mm (6-2)s注射機(jī)最大開(kāi)模行程。推出距離，23mm;包括澆注系統(tǒng)在

47、內(nèi)的塑件高度，10.5mm。18023+25+20+10 mm。所以開(kāi)模行程滿足要求。圖6-3 雙分型面模具開(kāi)模行程的校核5.3按注射機(jī)的額定鎖模力進(jìn)行校核模具在注射時(shí)，會(huì)有一定的注射壓力，注射機(jī)的注射過(guò)程中必須對(duì)模具有充足的鎖模力，否則會(huì)出現(xiàn)飛邊，漏料，充不滿等缺陷，影響成型精度。 （6-3）式中注射機(jī)的額定鎖模力,500KN。單個(gè)塑件在模具分型面上的投影面積，2500。澆注系統(tǒng)在模具分型面上的投影面積，26。塑料熔體對(duì)型腔的成型壓力，其大小一般注射壓力的80%，48Mpa。型腔數(shù)目，為1。結(jié)果：。所以鎖模力滿足要求。5.4模具閉合高度的校核模架的各部參數(shù)的數(shù)據(jù)見(jiàn)表3-6。模具的閉合高度為173如圖6-4所示，XS-Z-60型注射機(jī)最大裝模高度Hmax=200mm，最小裝模高度Hmin=70mm所以裝模高度滿足要求。圖6-4模具閉合高度經(jīng)以上驗(yàn)證XS-Z-60注射機(jī)滿足要求。第六章 模具主要連接、定位、導(dǎo)向件設(shè)計(jì)6.1 模具主要連接件選擇或設(shè)計(jì)模板之間的連接件采用內(nèi)六角螺釘，型腔與模板之間采用配合連接，澆口套與模板之間的連接采用內(nèi)六角螺釘。推板與推板固定板之間也是用內(nèi)六角螺釘連接。6.2模具主要定位件選擇模架在安裝時(shí)，為確保其安裝精度，一般都先將模板定位，采用的定位件為圓柱定位銷。 6.3 模具主要導(dǎo)向件選擇或