焊接施工方案及工藝措施

1、第一節(jié) 焊接施工方案及工藝措施(一 ) 焊接專業(yè)施工總體安排1、工程主要特點1.1 焊接作業(yè)主要特點本機組為 1000MW 超超臨界機組，焊接工程量大(受監(jiān)焊口數(shù)量) ；中高合金焊 口比例大； T/P91 、T/P92 焊口量相當大；結構焊接合金件較多，密封焊接量大，要求 嚴格。 T/P92 鋼材在本機組的大量使用，這種鋼材屬馬氏體熱強鋼，其焊接性較差， 對焊接工藝要求極高。1.2 熱處理作業(yè)主要特點 機組中需要經(jīng)焊后熱處理的焊口多，壁厚大，所涉及的部件的焊口遍布機組爐、 機的各個部位，所以在焊接熱處理的施工上一定要調(diào)度合理、施工過程有序、規(guī)范， 做到機械、材料的利用率上升、耗損率下降，確保焊

2、接工程的順利施工。2、焊接施工原則(1) 焊接時盡量減少熱輸出量和盡量減少填充金屬；(2) 地面組合焊接應合理分配各個組對單元，并進行合理組對焊接；(3) 密集管排及中大徑管道采用雙人對稱焊接；(4) 位于構件剛性最大的部位最后焊接；(5) 由中間向兩側對稱焊接；(6) 結構焊接先焊短焊縫，后焊長焊縫；(7) 當存在焊接應力時，先焊拉應力區(qū)，后焊剪應力和壓應力區(qū)；(8) 膜式壁焊接采用分段退焊法。3、總體工程安排 焊接專業(yè)獨立管理，主要配合鍋爐、汽機等專業(yè)焊接施工需求。針對焊接專業(yè)特 點，擬采取以下安排。(1) 建立健全焊接質(zhì)量管理機構，制定質(zhì)檢人員崗位責任制。焊接、熱處理施工 按照公司質(zhì)量體

3、系文件規(guī)定的程序、有關規(guī)程規(guī)范、合同文件及監(jiān)理的要求進行施 工、檢查驗收。(2) 焊接施工前，工程技術人員對焊接施工基礎資料的前期準備，對現(xiàn)場焊接人 員資質(zhì)的認證和焊前考核，以及對現(xiàn)場將投入使用的焊接機械及熱處理設備等的檢 查、校驗及標定。(3) 焊接施工前，建立二級焊條庫，庫內(nèi)設置的烘干箱、恒溫箱數(shù)量滿足工程使 用、并配備除濕器、電暖器、空調(diào)等設施。地面鋪設防潮材料，保持庫內(nèi)溫濕度在標 準范圍內(nèi)。(4) 本工程受熱面管子全部采用 GTAW 或 GTAW+SMAW 方法焊接，視管子規(guī)格 和位置難易程度并結合焊接工藝評定決定使用哪一種焊接方法。(5) 本工程中大口徑管道采用 GTAW+SMAW

4、方法焊接，焊接時應特別注意根部 打底質(zhì)量，確保熔透，層間清理應干凈。中徑管焊接時，為確保表面工藝質(zhì)量，宜選 用© 3.2焊條蓋面。需預熱和熱處理的應及時進行預熱和焊后熱處理。(6) 主蒸汽、再熱熱段管道材質(zhì)為 SA-335P92 ，焊接要求比較高，施焊焊工必須 嚴格按照作業(yè)指導書和焊接工藝卡規(guī)定焊接。焊絲和焊條按工藝評定上的材料選用。 焊接過程中應控制焊接線能量，防止線能量過大。(7) 中低壓管道及二次門后焊口采用氬弧焊打底(主要是汽機房內(nèi)的管道) ，汽輪 機、發(fā)電機的冷卻、潤滑系統(tǒng)管道及燃油管道必須進行氬弧焊打底。(8) 凝汽器與低壓缸連接由 6 名以上焊工對稱施焊，采用分段退焊法

5、。施焊過程 中，在下汽缸四側臺板處，應裝設監(jiān)視變形的千分表，并設專人監(jiān)視。(9) 儀表、壓力測點、溫度測點、取樣等管道的直徑都在 25mm 以下，焊接方法 為GTAW。壁厚w 2mm的管道焊接可采用一道成型，壁厚2mm的管道焊接應焊至 23層，以保證焊縫有規(guī)定的余高。(10) 鋁母線焊接場所允許的環(huán)境溫度應在0C以上，如環(huán)境溫度過低時，應采取有效方法提高環(huán)境溫度。焊接鋁錳合金時，選用鋁錳焊絲(絲 321 )或鋁硅焊絲(絲 311 )。(11) 鍋爐密封采用手工電弧焊方法進行施工，焊接前應將坡口邊緣的油、漆、 銹、垢等清理干凈。鍋爐密封焊接應采用分段跳焊，采用合理順序、消除焊接應力變 形焊接引起

6、的變形，超出規(guī)定尺寸時，應采用火焰或錘擊等方法校正。(12) 本工程熱處理的用電加熱方式，溫度曲線用打點式自動溫度記錄儀記錄。熱 處理參數(shù)(如加熱溫度、升降溫速率、恒溫溫度、恒溫時間等)按火力發(fā)電廠焊接 熱處理技術規(guī)程(DL/T819-2010 )中的有關規(guī)定執(zhí)行。(二) 管道焊接施工方案及工藝措施1、焊前準備1.1 坡口的加工和焊件下料宜采用機械加工，如采用熱加工下料，切口邊緣要留有加 工余量。1.2 坡口的基本形式及尺寸應符合圖紙設計及焊接規(guī)范的要求。1.3 焊件在組對前要將焊口及其母材附近內(nèi)外壁的每一側各 1015mm 范圍內(nèi)的油 污、鐵銹、水份等雜物清理干凈，并露出金屬光澤。1.4焊件

7、對口時要求內(nèi)壁齊平，對接單面焊的焊口的局部錯口值不應超過壁厚的10%，且不大于1mm。1.5排汽裝置焊件對接允許對口錯位為 10%的板厚且不大于2mm，不同厚度焊件對口 錯位允許值按薄板計算。1.6嚴禁在焊件上隨意引弧、試電流、焊接臨時支撐物等，禁止用強力對口（除圖紙 規(guī)定的冷拉口外）和熱膨脹法對口。1.7管道直徑400mm且壁厚20mm的焊口對口點固時，應采用楔形卡塊（S =1625mm） 3至4塊點焊固定。楔形卡塊的材質(zhì)與管道的材質(zhì)相同或相近，點固焊 時的焊接材料、焊接工藝、焊工以及預熱溫度應與正式施焊時的要求相同，打底后應 將點固焊殘留部分磨平。點焊示意圖如圖1所示：楔形卡塊圖1楔形卡塊

8、點固示意圖1.8中、高合金鋼（含 Cr > 3%或合金總含量5%）的管道焊口，為防止根部氧化或 過燒，焊接時內(nèi)壁應進行充氬氣保護。由于本工程需要進行內(nèi)壁充氬的焊口集中在過 熱器固定管道及油系統(tǒng)管路等，為提高背部充氬的質(zhì)量、效率以及節(jié)約氬氣，建議采 用管道內(nèi)部形成氣室、焊口外部充氬的方法進行充氣。其具體方法如圖2所示：水溶紙或易溶的紙板皮帶氣室銅管Ar*L注：管道內(nèi)水溶紙的位置應距焊口處L應按不同情況分別對待，當焊口須預熱時氣室應避開加熱面，以防止在焊口焊前預熱時燃燒，破壞氣室，不需預熱的焊口氣室為80mm左右，對于大徑管距離焊口兩側L應為300mm左右，將水溶紙粘在報紙上，然后將其用糨糊

9、粘在管道內(nèi)壁上如圖所 示做成氣室，進行充氬保護焊接，氬氣流量為8-12L/min 。圖2焊口氬氣保護示意圖1.9焊前要做好防風、防雨等工作，在負溫下進行施工應采取必要的預熱措施2、焊前預熱2.1對于外徑w 219mm且壁厚w 20mm的管道允許火焰加熱，火焰加熱應逐漸升溫， 預熱范圍應大于焊口邊緣 50mm左右，施焊前應用表面溫度表測量溫度，做好手工預 熱溫度記錄。2.2用遠紅外線陶瓷加熱器進行焊前預熱的焊口，均采用熱電偶監(jiān)視母材的溫度，且 將控溫過程用溫度記錄儀打印在記錄圖上，保留預熱曲線圖紙。2.3異種鋼焊接時，預熱溫度應按可焊性差或合金成分高的一側材質(zhì)選定，支管與主 管焊接時，應按主管的

10、預熱溫度預熱。2.4異種鋼焊接接頭的焊接材料選擇宜采用低配原則，即不同強度鋼材之間焊接，其 焊接材料選適于低強度側鋼材的。2.5涉及到本工程的下列規(guī)格部件采用氬弧焊或低氫型焊條，如果進行焊前預熱或焊 后適當緩慢冷卻的焊接接頭可以不進行焊后熱處理：(1) 壁厚不大于10mm、直徑不大于108mm，材料為15CrMo的管子；(2) 壁厚不大于8mm、直徑不大于108mm，材料為12Cr1MoV的管子。3、焊接工藝要求3.1氬弧打底焊的焊層厚度不小于 3mm，在打底結束前應留一處檢查孔，以便焊工用 肉眼能檢測焊縫根部成形情況，發(fā)現(xiàn)問題及時處理。對管徑219mm的管道，氬弧打底的推薦焊接順序如圖3:A

11、水平B垂直固定定 注：為焊接順序表示圖3氬弧焊打底焊接順序3.2根部焊接完成，應及時進行次層焊縫的焊接，多層多道焊時應逐層進行檢查，以 便發(fā)現(xiàn)缺陷及時處理，檢查合格后，方可焊接次層，直至完成。3.3無論結構焊縫或薄壁焊口，嚴禁一遍焊接完成，必須多層多道焊。3.4施焊過程中，層間溫度不高于規(guī)定的預熱溫度的上限。3.5為減少焊接應力變形和接頭缺陷，對直徑大于194mm的管子及鍋爐密集管排(管間距W 30mm )對接焊口宜采取兩人對稱焊。3.6大徑管的壁厚焊接應采用多層多道焊，單層焊道厚度不大于所用焊條直徑加2mm，單層焊的寬度不大于焊條直徑的5倍，多層多道焊的焊接排列順序要求見圖4:圖4厚壁管焊道

12、排列順序示意圖3.7施焊過程中，焊接收弧時應將熔池填滿，多層多道焊的焊接接頭應錯開30mm3.8施焊過程中除工藝和檢驗上的要求分次焊接外，應該連續(xù)焊接完成。若由于客觀 環(huán)境的影響被迫中斷時，應采取防止裂紋等缺陷產(chǎn)生的措施(如后熱、緩冷、保溫， 防雨等)，再次焊接時應仔細檢查并確認無缺陷后，方可按焊接工藝的要求繼續(xù)施焊。3.9焊口焊接完成后應及時清理焊口周圍的飛濺、熔渣等雜物并用油性記號筆寫上施 焊人員的鋼印代號。3.10焊口經(jīng)檢驗有超過標準的缺陷時應及時進行挖補，補焊時的焊接工藝應與正式焊 接的焊接工藝相同，需要進行熱處理的焊口，返修后應重新進行熱處理。同一位置上 的挖補次數(shù)一般不宜超過三次，

13、耐熱鋼不宜超過二次。3.11對于鍋爐密封焊縫，為了保證焊縫表面工藝優(yōu)良性、鍋爐水壓試驗過程中無泄 露，按照要求采用雙面焊接，并在焊接結束后將焊縫打磨清理干凈，消除飛濺等缺 陷。4、小徑管焊接工藝本工程鍋爐受熱面管焊接工作量大，且受熱面管排具有間距小、密集型布置等特 點，給施焊造成很大的困難，為保證鍋爐小徑管焊接質(zhì)量，對水冷壁、包墻、再熱 器、過熱器焊口都采用全氬焊接工藝。工藝要求如下：(1) 對于困難位置焊口，視焊接操作方便可采用內(nèi)、外相結合的填絲方法進行焊 接。焊接時從最困難的位置引弧，在障礙最少處收弧、封口。(2) 地面組合或困難位置、密集受熱面管子焊接采取2人對稱焊接。(3) 根層焊縫厚

14、度為3mm。小徑管焊接應一次完成，禁止氬弧焊打底過夜。氬弧 焊過程中，必須注意引弧、接頭和收弧，防止產(chǎn)生焊接缺陷。(4) 在負溫或潮濕天氣施焊時，應用火焰對坡口區(qū)進行適當預熱，去除水分或潮 氣。(5) 施焊前焊工應了解焊口位置，數(shù)量及相互間隙，合理選擇焊接順序，避免由于管排位置不好或?qū)陧樞蝈e誤而增加焊接困難。5、中、大徑管焊接工藝本工程大中徑 管具有 管壁厚、直徑 大特點 ，焊接位置多 樣， 焊 接工藝采用 GTAW+SMAW ，工藝要求如下：(1) 采用遠紅外電加熱器進行預熱。從點固、打底、填充到蓋面整個焊接過程焊 口的溫度均應維持在預熱溫度的下限至層間溫度的上限之間。根據(jù)焊規(guī) GTAW

15、打底， 預熱溫度可按下限溫度降低50 C。(2) 點固焊時，焊接材料、焊接工藝、焊工及預熱溫度等應與正式施焊相同，點 固焊后應檢查各個焊點質(zhì)量，如有缺陷應立即清除，重新進行點固焊。如采用添加物 方法點固，當去除臨時點固物時，不應損傷母材，應將殘留疤痕清除，打磨修整干 凈。(3) 采用多層多道焊，各層道接頭相互錯開。 GTAW 打底層厚度不小于 3 mm 每 層焊接厚度不大于焊條直徑 +2 mm ，單焊道擺動寬度不大于所用焊條直徑的 5 倍。各 層道接頭相互錯開，注意引弧和收弧質(zhì)量。(4) 每個層道都要仔細清理檢查，自檢合格后方可焊接次層，直至完成。(5) 嚴禁在被焊工件表面引燃電弧、試驗電流或

16、隨意焊接臨時支撐物，表面不得 焊接對口用卡具。(6) 在整個焊接過程中，熱處理工一定要嚴格控制焊縫及其熱影響區(qū)的溫度，保 證預熱溫度和層間溫度的正常。(7) 焊后及時進行熱處理工作。6、奧氏體不銹鋼管道焊接工藝 奧氏體不銹鋼具有良好的可焊性，但焊接材料或焊接工藝不正確時，會出現(xiàn)晶問 腐蝕、熱裂紋、應力腐蝕開裂、焊縫成形不良等缺陷。焊接工藝采用GTAW 和SMAW ，工藝要求如下：(1) 必須清除可能使焊縫金屬增碳的各種污染。焊接坡口和焊接區(qū)焊前應用丙酮 或酒精除油和去水。不得用碳鋼鋼絲刷清理坡口和焊縫表面。清渣和除銹應用砂輪、 不銹鋼鋼絲刷等。(2) 焊條必須存放在干凈的庫房內(nèi)。使用時應將焊條

17、放在焊條筒內(nèi)，不要用手直 接接觸焊條藥皮。(3) 焊接薄板和拘束度較小的不銹鋼焊件，可選用氧化鈦型藥皮焊條。因為這種 焊條的電弧穩(wěn)定，焊縫成型美觀。(4) 對于立焊和仰焊位置，應采用氧化鈣型藥皮焊條。其熔渣凝固較快，對熔化 的焊縫金屬可起到一定的支托作用。(5) 氣體保護焊和埋弧自動焊時，應選用鉻錳含量比母材高的焊絲，以補償焊接 過程中合金元素的燒損。(6) 在焊接過程中，必須將焊件保持較低的層問溫度，最好不超過150 C。不銹鋼厚板焊接時，為加快冷卻，可從焊縫背面噴水或用壓縮空氣吹焊縫表面，但層問必 須注意清理，防止壓縮空氣污染焊接區(qū)。(7) 手工電弧焊時，由于不銹鋼電阻值較大，靠近夾持端的

18、一段焊條容易受電阻 熱的作用而發(fā)紅，在焊至后半段焊條時應加快熔化速度，使焊縫熔深減少，但熔化速 度太快又會造成未熔合和熔渣等缺陷。從保證接頭的耐腐蝕性考慮，也要求選用較小 的焊接電流，減少焊接熱輸入量，防止焊接熱影響區(qū)的過熱。(8) 在操作技術上采用窄焊道技術，焊接時盡量不擺動焊條，在保持良好熔合的 前提下，盡可能提高焊接速度。7、鋼結構及鍋爐密封焊接工藝結構焊接工藝采用焊接工藝采用 SMAW，焊接過程中要防止應力集中導致的組件 變形，工藝要求如下：(1) 為減少焊接變形，采取偶數(shù)焊工對稱施焊工藝。先焊橫焊縫，再焊縱焊縫， 如同時遇有對接縫和角接縫，應先焊對接縫，后焊角接縫。超過 1000mm

19、 以上的焊縫 采用分段退焊。(2) 水冷壁、包墻管縱向拼縫焊接，采用雙面焊，拼縫間隙23mm ，嚴禁無間隙焊接。每一條焊縫都應采用分段退焊法焊接，一面焊好后，轉(zhuǎn)到另一面以同樣次序 進行焊接。包墻管焊口處、水冷壁焊口處密封應雙面焊。(3) 焊口部位密封鑲塊的焊接，應分區(qū)跳開焊接，以減少內(nèi)應力。在密封鑲塊端 部整個寬度上進行定位焊。焊接時從水冷壁或包墻管單元中間向兩邊進行，而且應該 依次交替地焊接，每次交替至少應跳開一個密封鑲塊，盡量用小電流焊接，以保證管 壁的熔深不超過 2mm 。(4) 施焊過程中，應盡量采取減少焊接變形和應力的焊接方向及順序進行焊接。 發(fā)現(xiàn)變形量大或其他異常情況時，應立即停止

20、焊接，采取相應措施。(5) 凡是用氣割的工件或因?qū)谇懈畹啮捚?，焊接前必須將氧化鐵渣清除干凈。8、低壓缸焊接工藝8.1排汽裝置殼體焊接采用SMAW，工藝要求如下：(1) 對排汽裝置外殼拼裝焊接，為防止產(chǎn)生焊接變形，應采取反向逆焊法或分層反向逆焊法，減少分層次數(shù)，斷續(xù)焊接。焊接順序見下圖：注；焊接順序從1到$(2) 排汽裝置組裝焊接時，未注明的焊縫高度按母材最小板厚算。 8.2低壓缸排汽口與排汽裝置上接頸焊接采用SMAW，工藝要求如下：(1) 施焊焊工應嚴格遵守作業(yè)指導書的各項要求，焊接過程中發(fā)現(xiàn)情況應及時報 告，不得擅自處理；(2) 正式施焊前應對施焊部件進行點固焊，點固焊順序與位置：先點固四

21、個角部，然后點固四周端面。點固焊長度與間距為：100/200即每相隔200mm點焊100mm ；(3) 焊接采取多層焊，應先將第一層焊完后方準焊接其余層。第一層用©3.2mm焊條打底，其余各層用© 4.0mm焊條焊接；(4) 施焊時，應在汽缸臺板四角架設百分表，并設專人監(jiān)視臺板四角的變形和位 移，當變化大于0.10mm時要暫時停止焊接，待恢復常態(tài)后再繼續(xù)施焊，同時監(jiān)視轉(zhuǎn) 子揚度變化值，當變化達0.02mm/m時，應暫時停止焊接，找專職指揮人員查明原因， 采取適當措施后方可繼續(xù)施焊；(5) 為防止焊接變形，焊接時八個焊工應按規(guī)定的焊接順序同時進行對稱焊接， 焊接時的焊接電流、

22、焊接速度應保持一致；(6) 排汽裝置接頸焊接應采用同步同規(guī)范的跳焊、對稱焊法，以防止焊接應力過 大，產(chǎn)生焊接變形。跳焊、對稱焊接方法如圖所示：焊工3焊工4說明：將8個焊工分為四組，每邊一組；將每道焊縫平均分為兩部分，每部分10份，編號110,箭頭方向為焊工的施焊方向；每個焊工分別從焊縫1到焊縫9依次按箭頭所示方向施焊，之后每道焊 縫的兩焊工再按箭頭所示方向共同完成焊縫10 ；焊接過程中進行變形控制監(jiān)督，以便隨時調(diào)整焊接規(guī)范及施工的同步 性。(7) 在每道、每層焊接結束時均應重新復查汽缸與臺板之間的間隙，其間隙應基 本保持不變，如果變化較大，應找專職指揮人員明原因，進行處理；(8) 焊接完畢，應

23、將焊縫四周藥皮、飛濺清理干凈，并認真進行外觀檢查。（三）T/P91、T/P92鋼焊接施工方案及工藝措施1、概述本機組為1000MW超超臨界機組，過熱系統(tǒng)、再熱系統(tǒng)、主蒸汽管道及再熱蒸汽 管道中大量采用了 T/P91、T/P92鋼材。T/P92在T/P91鋼的基礎上加入了 1.7%的鎢（W），同時鉬（Mo）含量降低至0.5%，用釩、鈮元素合金化并控制硼和氮元素含量 的高合金鐵素體耐熱鋼，通過加入 W元素，顯著提高了鋼材的高溫蠕變斷裂強度。在 焊接方面，除了有相應的焊接材料，并由于W是鐵素體形成元素，焊縫的沖擊韌性有所下降外，其余對預熱、層間溫度、焊接線能量，待馬氏體完全轉(zhuǎn)變后隨即進行焊后 熱處理

24、以及熱處理溫度、恒溫時間的要求都是比較相近的。在施工過程中，我公司對T/P91、T/P92等特種鋼焊接進行了嚴格的焊接工藝控制及熱處理控制，獲得了良好的質(zhì)量。由我公司承建的綏中發(fā)電廠二期工程（2 X1000MW 機組）4號機組、鐵嶺發(fā)電廠二期5號機組、鶴壁鶴淇發(fā)電有限責任公司2X660MW機組工程1號機組三臺超超臨界機組中，T91、T92小徑管無損檢測合格率 99.5%，P91、P92大徑無損檢測合格率100%。金相復膜試驗，金相組織全部為回火 馬氏體組織。硬度值均在 HB200HB240之間，符合該鋼材的最佳硬度值范圍。2、T/P91、T/P92鋼焊接接頭質(zhì)量的各種影響因素的分析主要影響因素

25、主要內(nèi)容主要引發(fā)產(chǎn)生的缺陷或結果母材重要化學成分碳（0、釩（V）、鈮（Nb ）、 錳（Mn ）、硅（Si ）、氮（N）、硫（S）、磷（P），鎢 （W ）鉬（Mo ）元素的含量控制對焊接接頭有重要影響1 .易引起冷裂紋缺陷；2. S、P等雜質(zhì)元素及一些合金元 素如Ni等易引起熱裂紋缺陷、 回火脆性以及蠕變脆化傾向增 加；3. 一些沉淀強化元素，如Nb、 Al、N等可產(chǎn)生一定的再熱裂紋 問題4. 過量的鎢含量，使沖擊韌性和蠕 變斷裂強度大大降低焊接材料焊接材料的合理選用及焊接材料 中化學成分的有效控制1 .成分影響與母材化學成分影響效果相冋 '，尤其是不冋焊材中鎳的 成分不同，對AC1點影

26、響較 大；2 .冷裂紋、熱裂紋、再熱裂紋3. 沖擊韌性低4. 常溫、時效后和高溫力學性能達 不到要求焊接方法不冋焊接方法對接頭的沖擊韌性 值及抗裂性有明顯的差別1 .沖擊韌性值偏低；2 .各類裂紋的敏感性增加坡口形狀及尺寸選擇合理的坡口形狀及尺寸，調(diào) 整焊縫成型系數(shù)引起接頭產(chǎn)生未焊透、未熔合、夾渣 等焊接缺陷主要影響因素主要內(nèi)容主要引發(fā)產(chǎn)生的缺陷或結果預熱溫度及 層間溫度預熱與層間溫度關系到冷裂紋的 產(chǎn)生及焊縫沖擊韌性的要求，應 嚴格進行控制，避免高溫及特定 溫度點(如 550 C、475 C以及高 溫時間的長時間停留等1.產(chǎn)生冷裂紋缺陷；2 .沖擊韌性值低，引起斷裂；3.焊縫接頭組織的燒損，

27、得不到正 常情況下的回火馬氏體或索氏體 組織充氬保護為防止根層焊縫金屬氧化，從而 保證根部焊接質(zhì)量，提咼沖擊韌 性值，充氬保護應持續(xù)2-3層以上1 .根部接頭發(fā)生氧化，使機械性能值降低2 .根部出現(xiàn)多種焊接缺陷焊接線能量一個綜合控制的焊接要素，從焊 接電流、焊接電壓、焊接速度共 同控制，以達到較高的沖擊韌性 值，并有效地防止各類裂紋的產(chǎn) 生1 .對沖擊韌性影響極大；2 .產(chǎn)生冷裂紋及W型裂紋加熱方法及熱電偶 的布置有效地控制內(nèi)外壁溫差，保證加 熱溫度的均勻性，要求內(nèi)外壁溫 差控制在20 C以內(nèi)，從而提高沖 擊韌值與防止各類裂紋的出現(xiàn)1 .沖擊韌性值偏低；2 .產(chǎn)生冷裂紋、再熱裂紋、W型裂紋焊后

28、冷卻溫度與保 溫時間嚴格控制升降溫速度，控制組織 轉(zhuǎn)變，以得到理想的金相組織， 從而保證機械性能1 .機械性能降低；2 .得不到回火馬氏體組織或索氏體組織3.殘余奧氏體重新轉(zhuǎn)變?yōu)榇嘤驳鸟R 氏體組織焊接操作工藝從焊接工藝上進行過程控制，嚴 格按焊接工藝施工，從而保證機 械力學性能、防止各類裂紋的產(chǎn) 生1 .機械性能降低；2 .沖擊韌性值偏低；3. 金相組織不符合；4. 產(chǎn)生冷裂紋、弧坑裂紋5 .產(chǎn)生多種其它常見的缺陷，如未 焊透、未熔合、夾渣等3、焊接工藝措施3.1 T/P91、T/P92工藝評定試驗鋼材的要求對T/P91、T/P92，目前進貨渠道以進口管道為準，為確保母材的鋼材質(zhì)量，降低 熱裂

29、或冷裂傾向，提高沖擊韌性，首先必須保證母材的化學成分在受控范圍內(nèi)。所以 進貨時需嚴格把握材料進貨關，必須提供鋼材質(zhì)量保證書，必要時進行相關的材料工 藝試驗，進行母材化學成分分析等一系列金相理化試驗分析及硬度測試，來保證供應 商供應的T/P91、T/P92材料的加工、熱處理的正確性和均勻性。3.2 T/P91、T/P92工藝評定試驗焊材的要求(1) 選取的焊接材料必須嚴格把握其化學成分及各項力學性能指標，有質(zhì)量保證書及使用說明書、焊條的烘干要求。限制各類雜質(zhì)元素，如S、P的含量，及控制一些再熱傾向元素的含量，如Nb、Ni、Si等，保證焊接材料的化學成分與母材基本一致。(2) 選用的氬弧焊焊絲、焊

30、條應與母材相匹配，選用時應注意化學成分的合理 性，以獲得優(yōu)良的焊縫金屬成分，組織和力學性能。(3) 焊縫金屬的Ac1和Mf溫度應與母材相當。(4) 首次使用的焊材應要求供應商提供詳細的性能資料及推薦的焊接工藝(提供 熔敷金屬的Ac1溫度以及焊后熱處理溫度、恒溫時間)，并提供常溫、時效后和高溫力 學性能曲線。(5) 做好電焊條的保管、烘干及使用管理工作。3.3焊接方法的影響及選用(1) 鎢極氬弧焊GTAW是廣泛應用于小徑管焊接中及中、厚壁管的根層打底焊。 由于GTAW焊的惰性氣體Ar保護，使焊縫金屬中的有害雜質(zhì)降低，使焊接性得到改 善，并使預熱溫度可降低50 C,改善焊接條件。(2) SMAW

31、(手工電弧焊)：焊接要控制所用焊條的藥皮含水量，以防止氫致裂紋 的出現(xiàn)。其焊縫性能比GTAW要差，對焊接工藝措施要求需更嚴。(3) 根據(jù)電廠現(xiàn)場的焊接環(huán)境及結構，工藝采用GTAW和GTAW+SMAW的焊接工藝，壁厚w 6mm的小徑薄壁管采用全氬焊接；壁厚 6mm的小徑管和大徑厚壁管 采用GTAW打底，SMAW填充和蓋面。3.4坡口形狀及尺寸(1) T/P91、T/P92坡口尺寸推薦圖見下圖(A、B)(尺寸盡量符合施工現(xiàn)場焊口 坡口設計尺寸，P91、P92工藝評定坡口也可采用綜合型。(2) 坡口加工時，鈍邊不易過大，一般為 0.5-1.0mm，可有效地預防未焊透缺 陷。3.5預熱溫度及層間溫度(

32、1) T/P91、T/P92鋼種是低碳馬氏體鋼，在馬氏體組織區(qū)焊接，其預熱溫度和層間溫度可以大大降低，據(jù)國外資料研究，通過斜丫型焊接裂紋試驗法測定的止裂預熱溫度為100-250 C,考慮T/P91、T/P92鋼焊接碳當量較高，焊接性較差，具有一定的 冷裂紋傾向，推薦工藝評定試驗的GTAW預熱溫度150-200 C,焊條電弧焊填充并蓋面預熱溫度為200-250 C。(2) T/P91、T/P92焊接過程中，層間溫度對沖擊韌性影響很大，過高的層間溫 度，會使焊縫金屬碳化物沿晶間析出并生成鐵素體組織，使韌性大大降低。工藝評定 試驗選擇最佳的層間溫度為200-300 C。(3) T/P91 、T/P9

33、2 鋼的焊接過程須嚴格監(jiān)視和記錄，對預熱溫度及層間溫度的控 制要隨時跟蹤記錄，便于分析處理一些異常情況。(4) 由于T/P91、T/P92熱強鋼焊接熱影響區(qū)也有明顯的軟化帶，易產(chǎn)生“W型 裂紋”。軟化帶是接頭的一個薄弱環(huán)節(jié)，軟化帶用熱強系數(shù)(焊接接頭軟化帶的高溫持 久強度與母材同一溫度的持久強度的比值稱作熱強系數(shù)) 。熱強系數(shù)的大小與材料有 關，也與試驗溫度及試驗時間有關。合金成分愈復雜的鋼，熱強系數(shù)愈低。試驗溫度 愈高，試驗時間愈長，熱強系數(shù)愈低。故為了控制 IV 型裂紋，焊接時在保證焊接熔化 良好，不產(chǎn)生焊接冷裂紋的基礎上，不采用過高的預熱溫度及層間溫度，不采用過大 的焊接線能量，采取多層

34、多道焊并避免過厚的焊道，努力使熱影響區(qū)軟化帶變得窄一 些，縮小其影響。3.6 充氬裝置的設計3.6.1 內(nèi)充氬保護是防止根部氧化的重要措施，除 GTAW 焊充氬外，對 T/P91 、 T/P92 鋼種根部至少要經(jīng)過 SMAW 焊 2 至 3 層的充氬。3.6.2 充氬裝置的制作T/P91 、 T/P92 鋼焊接，要求焊縫背面充氬保護，以避免焊縫部氧化。在設計充氬 裝置時考慮以下情況：(1) 需耐高溫。充氬裝置在對口前裝入，要等焊接接頭各項檢驗全部合格后才能 取出，中間要經(jīng)受預熱、焊接、熱處理過程，因此，充氬裝置要求能耐高溫。充氬裝 置在焊接及熱處理過程中應保持完好，直至焊縫檢驗合格后才能取出。

35、(2) 不僅打底時需做背面保護，焊條焊接第二、三層焊縫時，由于根部焊道仍保 持較高的溫度，仍需進行根部保護。(3) 考慮到焊縫有可能出現(xiàn)經(jīng)檢驗不合格的情況，如果缺陷出現(xiàn)在根部或近根部 位置，則焊縫進行返修焊接時，仍需充氬保護。(4) 在整個預熱、焊接、熱處理過程中，保留充氬裝置，既可防止管內(nèi)穿堂風， 又可在焊接區(qū)域形成封閉氣室，起到保溫和減小內(nèi)外壁溫差的作用。(5) 充氬裝置要具有較好的密封性，這主要是由于主汽管道直徑較大，管內(nèi)穿堂 風也較大，如密封性不好，會影響保護效果并造成氬氣浪費；另外，密封性越好，保 溫作用也就越好；(6) 充氬裝置要易于安裝的取出，并能固定牢固(尤其對橫焊和斜焊口特別

36、重 要)；(7) 制作簡單，材料易找，成本低廉。3.6.3 現(xiàn)場充氬裝置示意圖：巖棉或耐火材斜鋼扳氮氣接失金屬酋子prMpFJMnJT %圖B4X 9 1耐高溫眩帶充氮局嗣巷0少1Toie 子才水涪號/駅氣圖D3.6.4 若使用高溫可溶紙，可在充氬范圍內(nèi)兩側 250-300mm 處貼兩層溶紙，焊前要檢 驗管內(nèi)氬氣量是否足夠，可用打火機引燃，如能自動熄滅，則證明充氬效果良好，可 以施焊。3.6.5 現(xiàn)場主蒸汽管道與末級過熱器聯(lián)箱聯(lián)接的焊口考慮到氬氣消耗量及封堵工作量 大，可采用局部充氬保護。可先在對口前，在焊口每側使用貼粘兩層易溶紙，焊口間 隙用耐高溫膠帶粘牢，充氬可使用© 6mm的鋼

37、管充氬。3.6.6 T/P91 、T/P92 鋼 GTAW 焊氬氣采用純氬，氬氣流量選擇為 8-15ml/min ，內(nèi)充氬 流量選擇為 15-25ml/min 。3.7 焊接線能量參數(shù)(1) 焊接過程中采用較小的線能量，通過控制焊接熔池的體積和降低熔池溫度來 減小一次結晶晶粒尺寸，繼而達到細化晶粒的作用，以此來有效地提高焊縫金屬的韌 性。從這個角度分析，脈沖 GTAW 焊有著明顯的效果。(2) 控制焊接線能量，可以有效地提高沖擊韌性值。(3) 小線能量使“ IV 型”區(qū)寬度降低，提高接頭蠕變斷裂強度，推遲因“ IV 型” 區(qū)存在面引起的“ IV 型”蠕變斷裂。(4) 控制焊接線能量采用多層多道

38、焊，嚴格控制焊層的厚度，一般規(guī)定不大于所 用的焊條直徑，鎢極氬弧焊打底的焊層厚度控制在 2.8-3.2mm 范圍內(nèi)。盡量減小擺動 寬度(不超過 4 倍所用焊條直徑)。根據(jù)線能量公式 Q=IU/V (J/m m )進行綜合調(diào)整， 經(jīng)推薦，任一焊道的焊接線能量控制在 2000J/mm 的范圍內(nèi)，能保證焊縫金屬有較高 的沖擊韌性值。3.8 焊后熱處理工藝3.8.1 加熱方法及熱電偶布置(1) P91 、P92 管材加熱必須采取遠紅外電阻加熱，T91、T92 可采用爐式整體加熱或中頻加熱。(2) 焊前預熱由熱處理工實施。(3) 焊前預熱可以防止冷裂紋，減少焊接應力。(4) 預熱采用電加熱，加熱器布置如

39、圖，加熱器寬度，從對口中心算起，每側不 小于管子壁厚的 3 倍。熱處理保溫寬度如圖，應滿足從焊縫中心算起，每側不小于壁 厚的 5 倍。(符合 DL/T819-2010 標準要求)(5) 使用熱電偶測溫，預熱時熱電偶應放置在焊接坡口的邊沿且數(shù)量不小于4個，熱電偶與加熱器之間應有隔熱裝置，一個在高溫點a和b，另一個在低溫點c和d，這樣可以有效地控制內(nèi)外壁溫差的影響，保證內(nèi)外壁溫差在20 °C之間，從而有效地預防冷裂紋的產(chǎn)生以及保證沖擊韌性的要求。(6) 用繩狀或履帶式加熱器包扎時，空出焊縫部位，保溫材料包扎時，也同樣空 出焊縫部位，但必須覆蓋整個加熱面。如果采用繩狀加熱器，包扎纏繞時應當

40、緊湊平 齊，以便加熱均勻。加熱器的安置包扎，上、下部應緊密。(7) 焊接接頭預熱時的升溫速度應符合公式6250 X 25/壁厚C /h計算要求，且不大于 150 C /h。3.8.2 熱處理過程(1) 后熱處理 在焊接過程被迫停止或焊后未能及時進行熱處理，應作后熱處理，其溫度為 300350 C,恒溫時間不小于 2h，其加熱范圍與熱處理要求相同。以此確保擴散氫的充分 逸出。(2) 殘余奧氏體完全轉(zhuǎn)變的溫度控制P91 、P92 焊接完成后，不能快速冷卻至室溫， P92 的 Mf (馬氏體終止轉(zhuǎn)變溫 度)點為120 C,因此設定在焊接完成后，焊縫金屬緩冷至100-80 C,；這樣可使殘留的奧氏體組

41、織完全轉(zhuǎn)變?yōu)轳R氏體組織。避免在熱處理后這些殘余奧氏體轉(zhuǎn)變成脆而硬 的未回火馬氏體組織。并且有利于釋放焊接殘余應力，避免氫致應力腐蝕裂紋的產(chǎn) 生。小徑管 T91 、T92 焊后允許緩冷至室溫再進行熱處理。(3) 焊后熱處理溫度、升降溫速度和保溫時間的影響與控制a. 回火參數(shù)：通過利用回火參數(shù) (P) ，它由熱處理溫度和保溫時間按下式計算而 得：P=T(20+logt) X 10-3式中T為絕對溫度(K); t為保溫時間(h)。經(jīng)試驗證明，并綜合考慮焊材的熔敷金屬 A c1 點， T/P91 、T/P92 鋼熱處理溫度 選擇 760±10C。b. 熱處理范圍內(nèi)，任意兩點間的溫差應小于20

42、 C,以滿足焊縫韌性要求。c. 升降溫速度控制：熱處理升降溫速度不易太快，以免影響組織的轉(zhuǎn)變。對 T/P91 、T/P92 鋼一般控制在 150C /h 以下。d. 熱電偶的布置( 5G、6G 位置)。焊縫外壁 12 點、3 點、6 點、9點位置各布 置 1 支熱電偶，其中 12、6 點兩支為控溫點， 3、9 兩支為監(jiān)控點，為控制內(nèi)外壁溫 差，建議在內(nèi)部 6點位置布置一支熱電偶作監(jiān)控用。如下圖：1296Ay 364、焊接檢驗根據(jù)火力發(fā)電廠焊接技術規(guī)程(DL/T869-2012 )、電力建設施工質(zhì)量驗收及評定規(guī)程第7部分：焊接及招標文件的規(guī)定，P91/T91、P92/T92管道焊口檢驗方法及比例

43、為：焊工自檢100%(2) 焊接專業(yè)組100%(3) 無損檢驗：母管安裝焊口100%UT檢查，相關支管(二次閥前)的安裝焊口100%RT檢查。焊口熱處理后焊縫及焊口二側母材各200mm范圍做100%MT或PT檢驗。(4) 焊接熱處理后進行100%硬度檢驗(5) 外觀檢查不合格的焊縫，不允許進行其它項目檢查(6) 質(zhì)檢員根據(jù)焊工自檢記錄和自己復檢情況以及無損檢驗結果，填寫質(zhì)量驗收 單進行驗收。5、焊接返修因焊縫質(zhì)量或某種原因需要對焊縫進行返修時，挖補及切割應使用機械方法去除。對于不合格的焊縫，施工班組按試驗室指定位置挖掉缺陷，并且加工出符合要求 的坡口。挖補情況及坡口經(jīng)焊接技術人員檢查確認后，委

44、托試驗室對坡口進行 MT 或 PT 檢驗，由技術人員通知熱處理升溫到預熱溫度開始補焊，補焊完畢后重新熱處理和 無損檢驗。所有返修工藝按照正常焊接工藝進行。(四) 鋁母線焊接施工方案及工藝措施1、作業(yè)準備工作及條件1.1 技術準備(1) 施工圖紙齊全，由焊接技術負責人組織技術員進行與封閉母線焊接施工相關 的圖紙審核，并由項目部工程管理部門組織與該項焊接工作相關的專業(yè)人員進行圖紙 會檢，圖紙經(jīng)會檢無誤。(2) 技術措施已確定，經(jīng)專業(yè)公司技術負責人、項目部專業(yè)技術負責人審核批 準。(3) 焊接工藝規(guī)程按相應焊接工藝評定編制完畢，完成審批。(4) 施工記錄圖，焊口編號編制完成。(5) 焊接技術員按照工

45、藝規(guī)程，已對施工人員進行技術、質(zhì)量、安全交底，并進 行交底雙簽字。(6) 參加封閉母線焊接工作的焊工必須持有效證件，焊前仿形合格后按照合格項 目適用范圍從事焊接工作。1.2 材料要求(1) 焊接材料供貨及時，進入現(xiàn)場嚴格檢查質(zhì)量合格證書及出廠日期，經(jīng)復查合 格后方可進入庫存。(2) 鎢極氬弧焊應盡量使用鈰鎢極。(3) 氬氣純度要在 99.99% 以上。(4) 焊接材料存放在溫度大于 5 C,相對濕度不超過 60%的專用庫房內(nèi)，并設專 人統(tǒng)一管理、發(fā)放。(5) 母線焊接所用的焊絲應符合鋁及鋁合金焊絲的規(guī)定并符合下列條件，其 表面應無氧化膜、水分和油污等雜物。(6) 焊絲的領用及發(fā)放嚴格執(zhí)行焊條庫

46、管理制度，做好使用跟蹤記錄。(7) 輸送氬氣的膠管質(zhì)地應優(yōu)良柔軟、無裂縫、漏氣現(xiàn)象；連接電纜應有足夠的長度，接觸良好，質(zhì)地柔軟、絕緣層耐磨、無漏電現(xiàn)象。1.3加工坡口鋁母線對焊時焊口尺寸應按設計圖紙規(guī)定加工。如無規(guī)定時，應按能保證焊接質(zhì) 量，便于操作、減少焊接應力和變形、適應無損探傷要求等原則選用，常見的焊接接 頭基本形式及尺寸見表。焊接接頭基本形式及尺寸(mm)2、焊接方法和工藝2.1焊前準備(1) 文件準備：焊接開工前技術人員根據(jù)圖紙、焊接專業(yè)施工組織設計和相應的 標準規(guī)并結合焊縫周圍施工環(huán)境、狀況編制安全交底和技術交底。(2) 焊工資質(zhì)：焊工必須按照鋁母線焊接技術規(guī)程(DL/T754-2

47、013 )附錄A的規(guī)定考試，取得相應項目的資格，并經(jīng)過專門鋁材焊接練習合格后方可上崗施焊。(3) 焊前練習：經(jīng)資質(zhì)審查合格后，焊工必須進行焊前練習考試合格，并由焊接 專業(yè)組核發(fā)“焊工上崗證”和“焊機使用證”。無“上崗證”和“焊機使用證”者不得 進行施焊。(4) 技術人員在項目開工前及時對焊工進行安全交底和技術質(zhì)量交底，讓每個焊 工都口述一遍交底內(nèi)容，確認接受交底人員“接受交底，遵照執(zhí)行”后進行交底雙簽 字。2.2焊材發(fā)放、領用(1) 物資部門應對入庫的焊絲的質(zhì)保書、批號、數(shù)量、合金成分以及力學性能進行驗收。嚴禁不合格焊絲進入焊材庫，嚴禁流入施焊現(xiàn)場。(2) 焊工到焊接技術人員處開焊材領用單，憑

48、領用單到焊條庫領取焊絲。焊工拿 到焊絲領用單后，應根據(jù)交底內(nèi)容核實領用單是否填寫正確，有疑問及時向技術人員 反映。如果焊絲領用單上有涂改或者不是技術員親筆填寫簽字的，焊條庫管理人員不 許發(fā)放焊絲。2.3 焊接方法和工藝2.3.1 對口前的清理(1) 坡口加工尺寸符合圖紙要求；接頭形式為角接。(2) 焊接前必須將母材焊縫坡口和焊絲表面的油污、氧化膜和其他雜質(zhì)清除干凈。清理范圍包括：坡口部位和其兩側。對接和角接接頭清理范圍為焊縫兩側各3050mm，搭接接頭除搭接面外還應向外延伸 3050mm。清理方法和要求如下： 除油污：用汽油或丙酮等有機溶劑清除表面的油污； 除氧化膜：用用鋼絲刷或刮刀等機械方法

49、去除氧化膜； 清理后的焊件應立即進行焊接工作，其間隔時間不應超過 24 小時。2.3.2 對口檢查(1) 對口的接觸面不得有氧化膜，加工必須平整，其截面減少不得超過原截面的 5%。(2) 焊件下料時留有 1-2mm 的精加工余量。焊件切口應平整和垂直，坡口制備應 光滑、均勻、無毛刺。焊件組對時，應將焊件墊置牢固，以防止在焊接過程中產(chǎn)生變 形和開裂。2.3.3 點固(1) 點固焊的長度為 30-50mm ，厚度為焊件厚度的 2/3 切不小于 4mm。(2) 點固數(shù)量為板件：焊件不大于 500mm 時，點焊 2-3 點；焊件超過 500mm 時，每隔 300mm 進行點焊。管件：直徑不大于 300

50、mm 時，不得少于 3 點；直徑為 300500mm 時點固 35 點；直徑大于 500mm 時，應沿圓周每隔 60°點固一處。(3) 點固焊是正式焊縫的一部分，施焊時不必鏟除，但必須進行修理，經(jīng)檢查無 缺陷后，方可再行施焊。(4) 角接或搭接形式焊件點固時，為使其接縫處嚴密，可采取木槌敲擊方法密合 后點固。2.3.4 焊接(1) 母線應在各段全部就位并調(diào)整好后，且誤差值能夠符合規(guī)定時，方可進行焊 接。(2) 嚴禁在非焊接區(qū)域引燃電弧、試驗電流。(3) 鋁母線材料厚度大于等于 8mm 時，采用分層焊接。(4) 為減少焊接變形和接頭缺陷，直徑大于 300mm 的管件對接接頭宜采用對稱焊

51、接。(5) 避免在拘束條件下進行焊接，以減少焊接應力，防止開裂。2.3.5 焊后自檢 焊工的自檢工作貫穿整個焊接過程，如打底、層間、蓋面的檢查。檢查內(nèi)容包括：焊縫表面是否有未焊透、咬邊、根部凸出、內(nèi)凹缺陷，檢查接頭是否良好，填充 金屬與母材融合是否良好等。每一層檢查合格后才能進行次層焊接。如有問題，采用 機械加工法清除缺陷后，再進行補焊。焊工自檢合格后，做出可追溯的永久性標識2.3.6 焊口返修(1) 焊接接頭經(jīng)檢查有超出標準限制的缺陷時，應查明原因，制定措施，進行返 修。(2) 對于外觀檢驗中發(fā)現(xiàn)的輕微的表面缺陷可采取打磨方式修整，對出現(xiàn)縮小導 電面積情況時應予以補焊。(3) 對于裂紋或內(nèi)部

52、缺陷，應采取挖補方式返修。補焊工藝與正式焊接的工藝一 致。(4) 補焊時應徹底清除缺陷，并向缺陷兩端各延伸 30mm-50mm ，確認缺陷消除 后再進行補焊。返修中同一位置上的挖補次數(shù)一般不超過 3 次。(5) 焊接接頭不得以任何形式進行矯正，如必須矯正時，應指定措施向質(zhì)量部門 申報，待批準后，方可施工。3、作業(yè)的質(zhì)量要求3.1 外觀檢驗(1) 焊工焊后對焊口進行認真的自檢，發(fā)現(xiàn)咬邊、氣孔、未填滿等外觀缺陷即時 修補合格，并對當日所焊焊口按規(guī)定填寫焊接自檢記錄表，并上報工地質(zhì)檢員。(2) 工地質(zhì)檢員對焊工當日所焊焊口按比例進行抽檢，重點檢查焊縫外觀工藝， 對于不符合要求的焊口通知焊工進行處理直

53、至合格。檢查完畢后及時填寫分項工程焊 接接頭表面質(zhì)量檢驗評定表，并上報項目部質(zhì)量科。(3) 項目部焊接質(zhì)檢員根據(jù)工地上報的檢驗評定表按比例進行抽檢，發(fā)現(xiàn)不合格 焊口通知工地進行處理，直至合格。3.2 質(zhì)量標準(1) 鋁母線焊口無損檢驗一次合格率98% ;(2) 原始記錄不丟失，焊口記錄齊全；(3) 所有焊口及焊縫外觀成型美觀。3.3 質(zhì)量保證措施(1) 作業(yè)前由技術員組織作業(yè)人員認真學習圖紙、資料，了解作業(yè)技術要求，掌 握作業(yè)方法和作業(yè)要領。開展質(zhì)量教育，提高職工質(zhì)量意識，抓好焊工的技術教育和 技術培訓。(2) 貫徹以經(jīng)濟責任制為中心的質(zhì)量責任制，設立焊口質(zhì)量獎，獎優(yōu)罰劣，把焊 口的質(zhì)量和個人

54、的收入掛鉤，實施質(zhì)量否決權。(3) 合格焊工在鋁母線焊接前，進行和實際條件相適應的模擬練習，經(jīng)檢驗合格 后方可正式焊接。(4) 技術管理、質(zhì)量管理系統(tǒng)化、標準化、程序化。(5) 加強焊接材料管理。(6) 對作業(yè)中容易發(fā)生的質(zhì)量問題，作業(yè)前做出預測，并采取有效的、可操作的 預防措施，消除質(zhì)量缺陷。(7) 作業(yè)中發(fā)現(xiàn)設備缺陷或施工質(zhì)量問題，及時向技術員提出并采取措施后進行 處理。重大質(zhì)量問題必須停工，待提出處理意見或制定整改措施后方可進行整改。(8) 積極配合項目部工程管理部門和監(jiān)理的質(zhì)檢工作，對查出的質(zhì)量問題積極并 及時的進行處理。3.4質(zhì)量檢驗標準(1) 焊縫外形尺寸允許范圍類型焊縫余高e*)

55、焊縫余咼差焊縫寬度 (比坡口)焊腳尺寸平焊其他位置平焊其他位置兩側 增寬每側 增寬KK1尺寸差對接2424W2<2<4<2一一一角接一一W2<2一一3+2 4)3+2 4)<2搭接一一<2<2一一3+2 4)3<2*)同時不小于焊件厚度的0.25倍。(2) 焊縫表面缺陷限制范圍缺陷名稱限制范圍裂紋、未熔合、表面氣孔、表面夾渣不允許未焊透單面焊縫帶墊焊縫不允許不帶墊焊縫深度不大于焊件厚度的 5%且不大于1mm， 總長度不大于焊縫長度的10%且不大于1mm，總長度不大于焊縫長度的20%雙面焊縫內(nèi)部未焊透不允許咬邊深度不大于焊件厚度的 10%且不大于1

56、mm、 長度不大于焊縫長度的 20%根部凸出及凹坑不帶墊單面焊縫根部凸出不大于4mm，凹坑不大于2mm帶墊可拆墊單面焊縫根部凸出不大于3mm，凹坑不大于2mm不可拆墊單面焊縫墊的背部不允許有焊透凸出及焊穿凹坑3.5焊接后，焊件變形彎折偏移不應大于0.2%，錯口值(中心偏移)不應大于0.5mm 。3.6 焊接接頭的無損探傷如出現(xiàn)不合格時，除對不合格焊接接頭進行返修外，應從該 焊工當日的同一批接頭中按不合格數(shù)的加倍數(shù)進行檢驗，加倍檢驗中仍有不合格時， 則判定該批焊接接頭不合格。3.7 對返修后的焊接接頭應重新進行檢驗。(五) 焊接熱處理施工方案及工藝措施1、人員資質(zhì)要求(1) 焊接熱處理人員應該經(jīng)過專門的培訓，取得資格證書。沒有證書的人員只能 從事輔助性的焊接熱處理工作，不能單獨作